一、激光技术在线板材厚度测量中的应用（论文文献综述）
韩冬辰[1]（2020）在《面向数字孪生建筑的“信息-物理”交互策略研究》文中研究说明建筑信息模型（BIM）正在引发从建筑师个人到建筑行业的全面转型,然而建筑业并未发生如同制造业般的信息化乃至智能化变革。本文以BIM应用调研为出发点,以寻找限制BIM生产力发挥的问题根源。调研的众多反馈均指向各参与方因反映建筑“物理”的基础信息不统一而分别按需创建模型所导致的BIM模型“林立”现状。结合行业转型的背景梳理与深入剖析,可以发现是现有BIM体系在信息化和智能化转型问题上的直接表现:1)BIM无法解决跨阶段和广义的建筑“信息孤岛”;2)BIM无法满足建筑信息的准确、全面和及时的高标准信息要求。这两个深层问题均指向现有BIM体系因建成信息理论和逆向信息化技术的缺位而造成“信息-物理”不交互这一问题根源。建成信息作为建筑物理实体现实状态的真实反映,是未来数字孪生建筑所关注而现阶段BIM所忽视的重点。针对上述问题根源,研究对现有BIM体系进行了理论和技术层面的缺陷分析,并结合数字孪生和逆向工程等制造业理论与技术,提出了本文的解决方案——拓展现有BIM体系来建构面向数字孪生建筑的“信息-物理”交互策略。研究内容如下:1)本文基于建筑业的BIM应用调研和转型背景梳理,具体分析了针对建成信息理论和逆向信息化技术的现有BIM体系缺陷,并制定了相应的“信息-物理”交互策略;2)本文从建筑数字化定义、信息分类与描述、建筑信息系统出发,建构了包含BIM建成模型、“对象-属性”分类与多维度描述方法、建筑“信息-物理”交互系统在内的建成信息理论;3)本文依托大量案例的BIM结合建筑逆向工程的技术实践,通过实施流程和实验算法的开发建构了面向图形类建成信息的“感知-分析-决策”逆向信息化技术。研究的创新性成果如下:1)通过建筑学和建筑师的视角创新梳理了现有BIM体系缺陷并揭示“信息-物理”不交互的问题根源;2)通过建成信息的理论创新扩大了建筑信息的认知范畴并丰富了数字建筑的理论内涵;3)通过逆向信息化的技术创新开发了建成信息的逆向获取和模型创建的实验性流程与算法。BIM建成模型作为“信息-物理”交互策略的实施成果和能反映建筑“物理”的信息源,将成为其它模型的协同基础而解决BIM模型“林立”。本文聚焦“物理”建成信息的理论和技术研究将成为未来探索数字孪生建筑的基础和起点。
韩晋,张淑荣,陈乃玉,刘顺凯,欧阳婷婷,张昕[2]（2019）在《激光传感器振动对壁板厚度测量系统检测速度的影响研究》文中指出激光传感器是壁板厚度自动测量系统中非常关键的部分,其是否能稳定工作,直接影响着壁板厚度的检测精度、检测效率和检测的可靠性。本文通过对激光传感器在行进过程中所产生的振动进行记录和分析,掌握运动速率与数据稳定性之间规律,以数据采集的稳定性及精度为判断标准,选取最佳速率参数,在提高自动检测效率的同时兼顾了壁板厚度测量的精度。
王琦玮[3]（2019）在《侧焦线法激光三角测厚仪》文中认为测厚的方式包括离线式和在线式两种,一般来说为了保证效率工厂都会选择在线式的测量系统。激光三角法测厚对于被测物体表面的要求不高,更重要的是它的检测速度较快,精度较高,因此基于激光三角法的测厚仪是一种优秀的的在线测量装置,可以满足绝大多数工厂的测厚需求。目前市场上也存在着不少这样的测量装置,但是他们大多都是C字型和口字型的结构,将这种结构测量仪置于生产线时,由于工件边缘翘起可能会损坏测量装置,干扰生产线正常运行。针对此问题,本论文提出了一种侧焦线法激光三角测厚系统,主要工作如下:1.分析了各种激光三角法测距原理,从直射型激光三角测距到斜射型激光三角测距。又分析了激光三角测厚的原理,从双光路激光三角测厚到单镜头激光三角测厚。为克服它们的不足提出本论文的新原理——侧焦线法激光三角测厚。2.设计出完整的测量方案,不仅从总体上规划设计方案,而且分别对于光源模块和成像模块作了详细的分析和计算。其中,光源模块的设计包括了焦线长度的相关设计和景深的相关设计;成像模块的设计包括了光阑、平面玻璃、成像透镜组以及图像探测器的设计和选型。使用Solid Works对系统的机械结构进行建模,并使用Zemax对光学系统进行了设计和评价。3.对采集的图像进行图像处理工作,首先对其进行平滑滤波处理来消除一些杂散光带来的随机误差,并使用阈值分割的方法消除背景噪声的影响。然后进行光斑的寻找和定位,为测量厚度的计算打下基础。最后设计了软件界面,包括预览模块、标定模块、测量模块和显示模块。4.比较了几种标定方法并选取其中最为合理和准确的一种,为测量系统建立标定方程。使用标定后的测量系统进行模拟生产线的实验,记录实验数据并验证其在线测量功能。分析了误差的主要来源,为以后的改进和完善提供了思路。实际研制出来的测厚仪,能够将其置于生产线的侧边来完成测量工作。它的量程可以达到10mm,测量精度可以达到±10μm。
冯小雷,崔忠信,杨现良,王海明,田绍鹏[4]（2018）在《基于激光测距的板材厚度在线检测技术研究》文中研究说明在板材钢的众多的质量指标中,其厚度是最直接也是最严格的指标之一。激光测距技术是当前距离和长度测定精度最高的技术之一。利用激光测距技术在板材生产线上动态检测板材的厚度,是一种精度高、安全、快速的非接触实时在线检测技术,并且不会污染环境。同时,结合使用CCD等光电探测器件,将光电信号转化为电信号,进行数据的进一步处理和利用。测量数据及时反馈给生产控制系统,准确高质量的进行板材厚度的控制,对钢铁工业生产及自动化技术的应用有很高的实际价值。
殷安民[5]（2015）在《超低碳钢微观组织在线检测技术应用基础研究》文中研究指明金属材料微观组织在线检测技术是实现板带材组织性能在线闭环控制的前提,是当今现代化大生产企业迫切需要的用以确保生产线可靠性和产品质量稳定性的技术。本文以产品质量精准化和质量控制实时化为目标,以超低碳钢晶粒尺寸和织构在线检测为重点研究对象,结合激光超声非接触、远距离探测、适用于一些高温等恶劣环境的特点,采用激光超声技术对热轧带钢平均晶粒尺寸和织构检测；结合二维X射线面探测器检测时间短、精度高、对样品表面要求相对较高等特点,采用二维X射线面探测器技术对冷轧带钢织构在线检测进行了深入的研究,并提出了相应的在线检测工业应用方案。本文的主要工作及研究成果如下：（1）改进了激光超声检测平均晶粒尺寸的计算模型。通过对激光超声回波信号的分析处理,提出了采用超声回波时域信号的能量衰减来计算衰减系数的方法,当所检测试样的平均晶粒尺寸与标准试样的平均晶粒尺寸相差较大时,改进的计算方法使得平均晶粒尺寸的计算误差由43.2%降低到了17.8%,有效地提高平均晶粒尺寸的计算精度。并给出了热轧带钢平均晶粒尺寸激光超声在线检测技术方案。（2）给出了描述材料深冲性能的四阶织构系数的计算模型。通过数值计算方法分析了超低碳钢中主要织构组分同一个晶面但不同方向上的表面波速度各向异性和波动性。采用激光超声技术检测了超低碳无间隙原子钢的表面波速度各向异性和波动性,通过给出的四阶织构系数计算式较好地计算出了四阶织构系数,其中,C411的计算误差在7%以内,C412和C413的计算误差都在20%以内。为热轧带钢织构在线检测提供理论依据。（3）根据二维X射线衍射几何原理和快速织构检测理论,在实验室搭建了采用二维X射线面探测器技术的在线织构检测系统,并对运动带钢的织构进行了检测。当带钢运行速度达到0.65m/s时,通过提出的数据处理方法,较强织构的信息仍可记录到并反映出来,且此时带钢运行速度对采集数据的精度影响较小。为采用二维X射线面探测器技术的在线织构检测奠定了基础。
祖汉松,张厚江,贺昌勇,周卢婧[6]（2015）在《人造板厚度激光非接触测量研究》文中进行了进一步梳理厚度是人造板重要参数之一,随着人造板工业的高速发展,对人造板厚度的测量精度和检测方法也提出了更高的要求。采用上下2台激光传感器对人造板厚度进行了静态和动态非接触测量试验研究,提出了上下2激光传感器间距的标定方法,认为人造板厚度激光非接触测量是完全可行的。在被测板材静止状态下,激光检测厚度与板材厚度实际值之间误差非常小;在板材移动状态下,可以实时得到板材激光检测厚度值。
陈婷[7]（2013）在《基于虚拟仪器的塑料膜厚度在线监测系统研究》文中研究说明伴随着社会不断进步,在这个技术日益革新的时代,塑料薄膜日趋广泛应用于农业生产、日常商品包装、化工、建筑等众多领域。按照其使用环境和用途的不同,对塑料膜厚度的要求也不尽相同,但普遍对其均匀性有一定要求。因此,在塑料膜生产中,为保证其生产薄膜质量,提高经济效益,对其厚度均匀性的监测则具有重要意义。本论文主要结合生产实际,应用基于虚拟仪器——LabVIEW开发平台系统的构建方法,进行塑料膜厚度在线监测系统的研究。论文研究的主要工作如下：第一章首先针对塑料膜厚度监测技术的现状,结合虚拟仪器技术的发展和优势,指出了塑料膜厚度在线监测系统研究的现实意义。在第二章中,从系统的可行性和需求分析入手,总体上阐述了在虚拟仪器的基础上,塑料膜厚度在线监测系统的构建总体方案。在第三章中,主要根据系统的功能要求,进行了虚拟仪器系统硬件平台所需硬件的选型。采用了每处测量点用1个电容传感器和2个涡流传感器组合的非接触性电学法的综合测量系统,利用研华公司的PCL816模块化的16路高分辨率数据采集卡进行信号的采集。在第四章中,应用基于LabVIEW开发系统的虚拟仪器的构建方法进行塑料膜厚度在线监测系统的搭建。通过建立友好的人机登录界面,充分保障系统的安全性。进入系统后即能实时直观地监测厚度变化,并在厚度超差时及时做出预警,同时针对监测得到的厚度及结果的数据进行标准化的数据库管理和保存,为以后的数据调用、检索、回放提供便利,更加有效地做好生产管理。该系统不仅能够满足在线监测塑料膜生产线厚度的要求,而且在研究中注意考虑结构模块化及未来功能扩展性的因素。同时,将用LabVIEW软件所开发的系统程序生成规范,生成应用安装程序包。
周俊峰[8]（2006）在《高精度薄板带板凸度激光检测的误差分析与精度控制研究》文中提出随着世界经济和科学技术的发展，薄板带材的需求量不断增加，特别是在铝加工行业，为实现铝薄板加工生产过程中板材厚度、板形、板凸度的高精度控制，对在线检测装置的检测精度提出了更高的要求，并促进检测装置向智能化方向发展。但目前的检测设备在经济性以及功能性等方面均存在着不足。本文以国家高技术研究发展计划（863计划）课题“铝薄板高精度板凸度在线检测装置”（课题编号：2002AA423190）为背景。开发了基于激光检测技术的铝薄板板凸度在线检测装置，通过理论分析和试验研究，深入研究了高精度板凸度激光检测装置整体及各子系统的误差规律，从误差避免和误差补偿的角度，综合运用有限元优化技术、小波信号分析与处理技术，解决了系统精度保证及精度控制的关键问题。在此基础上，结合薄板带的快速铸轧工业试验，对板凸度激光检测装置的性能进行了工业试验验证。表明该装置具有成本低、精度高、稳定性好的特点，对于提高我国铝带材的产品质量，增强市场竞争力具有重要的意义。同时文中所用理论和方法也适用于其它检测装置，本文的研究具有重要的理论意义和应用价值。论文的主要研究内容和成果如下：1．通过对高精度板凸度激光检测装置整体及各子系统深入的精度分析，在比较不同方案的基础上，根据项目要求的移动式、高精度的核心目标，设计了基于双束激光差动测量方法的扫描式激光板凸度检测方案，确定了以C型扫描框架为主体的装置的总体结构造型，实现了低成本、高精度的板厚、板凸度同时测量。2．研究了板凸度激光检测装置实现智能化检测的自动测量策略，对双束激光差动测量系统中的传感器位置关系与测量有效性的规律进行了研究，建立了不同被测板材厚度条件下的最佳传感器位置调节目标。基于该目标，提出了板凸度激光检测的调节策略，仿真试验证明了自动调节策略的可行性。3．研究了高精度板凸度激光检测系统的静态误差传递规律，分析机械装配精度等因素造成的系统中传感器平动位置误差、旋转角度误差等对系统精度的影响规律，建立了系统装置的机械加工及装配精度所致的误差分析模型，形成系统加工、装配精度的控制准则，为系统标定与静态误差修正提供理论依据。4．基于试验研究，通过工业现场的环境振动测试试验，不同振动激励下框架的动力学性能试验，不同扫描检测状态下板凸度检测精度的影响规律试验，分析了不同振动参数、扫描参数对检测精度的影响规律，建立了系统装置的动态误差分析模型，为通过误差避免和误差补偿以保证检测精度奠定了基础。5．在分析移动框架静态、动态变形以及不良振型对检测精度的影响规律的基础上，提出了通过对检测装置关键部件C型框架的进行模态优化实现精度控制的方法。在通用有限元软件ANSYS的基础上，利用APDL语言对框架力学性能分析与动态优化设计，包括静态（强度、刚度）优化分析，模态优化分析，动力学响应分析等，并进行了设计变量的灵敏度分析，提出了C型移动框架的优化设计结构。6．研究了基于小波原理的板凸度激光检测信号振动误差抑制的方法，针对板凸度激光检测信号的多频特性，通过多分辨小波分析与处理方法，采用小波信号分解—重构，来剔除检测信号中的谐波性振动误差成分，确定了最佳小波基函数和小波分解层数。通过仿真试验和现场试验表明，本方法可以减少因振动和各种环境扰动等原因造成的误差，检测精度得到了明显的提高。7．研究了板凸度激光扫描参数因素作用引起的误差补偿方法，针对该类误差多参数耦合、非线性的特点，采用神经网络的方法，建立扫描参数与动态误差之间的非线性神经网络模型，通过对动态误差的预测，实现动态误差的补偿。通过工业试验比表明，本方法有效地消除了由于扫描状态不同引起的随机误差，提高了检测精度。8．进行了板凸度激光检测系统的技术集成，对该装置的硬件组成和软件系统进行了详细的分析研究。设计制造了我国首台扫描式铸轧板带板凸度激光检测装置样机。经现场应用表明，装置的检测精度、系统功能完全能够满足铸轧板凸度检测与控制的要求。
蔡清华[9]（2006）在《金属基多层板厚电涡流动态检测技术与系统研究》文中提出板材厚度是衡量板材质量的主要指标之一，板材厚度的精确控制是保证产品质量、节约原材料、提高生产效率的主要因素。因此，研究一种有效可靠的板材厚度检测方法具有非常重要的现实意义。 金属板材多层结构厚度的检测是许多重要领域急需解决的问题，例如复合镀层厚度检测、制板流水线多层板材厚度检测、飞机装配件多层厚度检测等。目前，电涡流检测方法灵敏度高，适用于所有导电材料，造价低，不需要耦合剂，以及可以用于高温、薄板、真空表面等难以检测的特殊场合。 本文是在国家自然科学基金项目“多层导电结构深层缺陷电涡流定量化检测与评估的新方法研究”（编号：50505045），以及浙江双飞无油轴承有限公司的科研项目“制板流水线多层板厚电涡流在线检测系统研究”的基础上展开研究的。本论文研究的主要内容及章节安排如下： 第一章阐述了多层板厚度检测的现实意义和研究价值，概述了电涡流无损检测技术的发展及应用现状，并综述了虚拟仪器技术的发展及应用。最后结合科研项目提出了本论文的研究内容，给出了论文的总体框架。 第二章采用基于阻抗分析的方法，介绍了电涡流厚度检测基本理论，研究了相关的深层厚度电涡流检测技术及多频涡流检测技术。最后给出了一种电涡流检测中放置式探头的有效磁导率及特征频率的计算及选取方法。 第三章介绍了巨磁电阻效应的原理及应用，并在分析巨磁电阻（Giant Magnetoresis-tance，GMR）传感器原理的基础上，结合深层涡流检测技术提出了一种新的电涡流检测方法，并给出了基于GMR传感器的多层板厚电涡流检测装置的设计方案。 第四章以电涡流检测方法为理论基础，通过引入矢量磁位，建立了四层板厚检测的涡流场模型，并推导了该模型中探头散射场阻抗表达式。最后通过实验验证了该模型的合理性。 第五章结合制板流水线多层板厚在线检测系统的需求分析，提出了该系统的设计方案。最后选择虚拟仪器开发平台，并在此平台上构建了系统的总体框架。 第六章在虚拟仪器平台上，应用图形化编程语言LabVIEW及COM组件混合编程技术，采用模块化的编程思想，开发了制板流水线在线检测原型系统。 第七章对全文的研究及开发工作进行了总结，并结合课题对多层板厚电涡流检测技术进行了展望。
王丹[10]（2011）在《激光照明板厚测量系统的研究》文中研究说明厚度是钢板轧制过程中检测的一个重要项目指标,它直接决定着轧制过程中轧辊辊缝值的设定。因此,必须实时在线测量钢板的厚度,以保护轧机确保轧制生产线的安全运行。本文对冶金工业中各种非接触实时在线板材厚度测量方法进行了分析比较,根据热轧钢板厂的现场环境条件,设计了一种激光倾斜照明光学成像法测量热轧钢板厚度的系统。本测量系统利用激光光束斜射到待测钢板侧面,用工业摄像机将被测钢板上的激光光带成像于CCD靶面上,基于成像光带的像高与被测钢板的厚度的物象关系,计算出被测钢板的厚度。系统采用倾斜成像,被测物面不垂直于光轴,物象不再满足线性关系;其次,被测钢板沿宽度方向的运动会出现不同程度的离焦成像。因此,设计分析系统成像光路得到物象函数关系是本文的重点,设计中采用了激光三角法测量钢板沿宽度方向的运动量,并对物面不垂直于光轴、离焦成像对测量结果的影响进行了分析修正。热轧板厂现场测量结果表明,在8～120mm厚的钢板测量范围内,测量偏差均在±0.5mm的范围之内,达到了系统测量的各项指标要求。与目前用于热轧生产线的其它非接触实时在线厚度测量方法相比较,该测量方法不仅大大减小了热辐射的影响,而且安装方便、可靠性高,在工业现场测量中有一定的实用性。
二、激光技术在线板材厚度测量中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、激光技术在线板材厚度测量中的应用（论文提纲范文）
（1）面向数字孪生建筑的“信息-物理”交互策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 BIM技术对建筑业及建筑师的意义 |
| 1.1.2 “信息-物理”不交互的问题现状 |
| 1.1.3 聚焦“物理”的数字孪生建筑启示 |
| 1.2 研究综述 |
| 1.2.1 数字孪生建筑的相关研究 |
| 1.2.2 反映“物理”的建成信息理论研究 |
| 1.2.3 由“物理”到“信息”的逆向信息化技术研究 |
| 1.2.4 研究综述存在的问题总结 |
| 1.3 研究内容、方法和框架 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 研究框架 |
| 第2章 BIM缺陷分析与“信息-物理”交互策略制定 |
| 2.1 现有BIM体系无法满足建筑业的转型要求 |
| 2.1.1 信息化转型对建筑协同的要求 |
| 2.1.2 智能化转型对高标准信息的要求 |
| 2.1.3 面向数字孪生建筑拓展现有BIM体系的必要性 |
| 2.2 针对建成信息理论的BIM缺陷分析与交互策略制定 |
| 2.2.1 现有BIM体系缺少承载建成信息的建筑数字化定义 |
| 2.2.2 现有BIM体系缺少认知建成信息的分类与描述方法 |
| 2.2.3 现有BIM体系缺少适配建成信息的建筑信息系统 |
| 2.2.4 针对建成信息理论的“信息-物理”交互策略制定 |
| 2.3 针对逆向信息化技术的BIM缺陷分析与交互策略制定 |
| 2.3.1 建筑逆向工程技术的发展 |
| 2.3.2 建筑逆向工程技术的分类 |
| 2.3.3 BIM结合逆向工程的技术策略若干问题 |
| 2.3.4 针对逆向信息化技术的“信息-物理”交互策略制定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 “信息-物理”交互策略的建成信息理论 |
| 3.1 建成信息的建筑数字化定义拓展 |
| 3.1.1 BIM建成模型的概念定义 |
| 3.1.2 BIM建成模型的数据标准 |
| 3.2 建成信息的分类与描述方法建立 |
| 3.2.1 “对象-属性”建成信息分类方法 |
| 3.2.2 建筑对象与属性分类体系 |
| 3.2.3 多维度建成信息描述方法 |
| 3.2.4 建成信息的静态和动态描述规则 |
| 3.3 建成信息的建筑信息系统构想 |
| 3.3.1 交互系统的概念定义 |
| 3.3.2 交互系统的系统结构 |
| 3.3.3 交互系统的算法化构想 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 “信息-物理”交互策略的感知技术:信息逆向获取 |
| 4.1 建筑逆向工程技术的激光技术应用方法 |
| 4.1.1 激光技术的定义、原理与流程 |
| 4.1.2 面向场地环境和建筑整体的激光技术应用方法 |
| 4.1.3 面向室内空间的激光技术应用方法 |
| 4.1.4 面向模型和构件的激光技术应用方法 |
| 4.2 建筑逆向工程技术的图像技术应用方法 |
| 4.2.1 图像技术的定义、原理与流程 |
| 4.2.2 面向场地环境和建筑整体的图像技术应用方法 |
| 4.2.3 面向室内空间的图像技术应用方法 |
| 4.2.4 面向模型和构件的图像技术应用方法 |
| 4.3 趋近激光技术精度的图像技术应用方法研究 |
| 4.3.1 激光与图像技术的应用领域与技术对比 |
| 4.3.2 面向室内改造的图像技术精度探究实验设计 |
| 4.3.3 基于空间和构件尺寸的激光与图像精度对比分析 |
| 4.3.4 适宜精度需求的图像技术应用策略总结 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 “信息-物理”交互策略的分析技术:信息物理比对 |
| 5.1 信息物理比对的流程步骤和算法原理 |
| 5.1.1 基于产品检测软件的案例应用与分析 |
| 5.1.2 信息物理比对的流程步骤 |
| 5.1.3 信息物理比对的算法原理 |
| 5.2 面向小型建筑项目的直接法和剖切法算法开发 |
| 5.2.1 案例介绍与研究策略 |
| 5.2.2 针对线型构件的算法开发 |
| 5.2.3 针对面型构件的算法开发 |
| 5.3 面向曲面实体模型的微分法算法开发 |
| 5.3.1 案例介绍与研究策略 |
| 5.3.2 针对曲面形态的微分法算法开发 |
| 5.3.3 形变偏差分析与结果输出 |
| 5.4 面向传统民居立面颜色的信息物理比对方法 |
| 5.4.1 案例介绍与研究策略 |
| 5.4.2 颜色部分设计与建成信息的获取过程 |
| 5.4.3 颜色部分设计与建成信息的差值比对分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 “信息-物理”交互策略的决策技术:信息模型修正 |
| 6.1 BIM建成模型创建的决策策略制定 |
| 6.1.1 行业生产模式决定建成信息的模型创建策略 |
| 6.1.2 基于形变偏差控制的信息模型修正决策 |
| 6.1.3 建筑“信息-物理”形变偏差控制原则 |
| 6.2 基于BIM设计模型修正的决策技术实施 |
| 6.2.1 BIM设计模型的设计信息继承 |
| 6.2.2 BIM设计模型的设计信息替换 |
| 6.2.3 BIM设计模型的设计信息添加与删除 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与数字孪生建筑展望 |
| 7.1 “信息-物理”交互策略的研究结论 |
| 7.1.1 研究的主要结论 |
| 7.1.2 研究的创新点 |
| 7.1.3 研究尚存的问题 |
| 7.2 数字孪生建筑的未来展望 |
| 7.2.1 建筑数字孪生体的概念定义 |
| 7.2.2 建筑数字孪生体的生成逻辑 |
| 7.2.3 数字孪生建筑的实现技术 |
| 7.2.4 融合系统的支撑技术构想 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 建筑业BIM技术应用调研报告(摘选) |
| 附录 B “对象-属性”建筑信息分类与编码条目(局部) |
| 附录 C 基于Dynamo和 Python开发的可视化算法(局部) |
| 附录 D 本文涉及的建筑实践项目汇总(图示) |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（2）激光传感器振动对壁板厚度测量系统检测速度的影响研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 检测速率的影响因素 |
| 2 振动测试方案 |
| 2.1 振动测试传感器的选取 |
| 2.2 振动测试传感器的安装 |
| 3 实验数据采集 |
| 4 测试结果与分析 |
| 5 结论 |
（3）侧焦线法激光三角测厚仪（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 测厚方法简介 |
| 1.2.1 电容法测厚 |
| 1.2.2 射线法测厚 |
| 1.2.3 超声法测厚 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 论文主要内容和章节安排 |
| 2 侧焦线法激光三角测厚原理 |
| 2.1 激光三角法的背景知识 |
| 2.2 激光三角法测位移原理 |
| 2.2.1 直射型激光三角法测位移原理 |
| 2.2.2 斜射型激光三角法测位移原理 |
| 2.3 侧焦线法激光三角测厚原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.测量系统的总体设计 |
| 3.1 总体方案的设计 |
| 3.2 光源及成像系统的设计 |
| 3.2.1 光源模块的设计 |
| 3.2.1.1 焦线长度的相关设计和计算 |
| 3.2.1.2 景深的相关设计和计算 |
| 3.2.2 成像模块的设计 |
| 3.2.2.1 光阑和平面玻璃的相关设计 |
| 3.2.2.2 成像透镜组的相关设计 |
| 3.2.2.3 图像探测器的选型 |
| 3.3 机械结构设计 |
| 3.3.1 光源模块的结构设计 |
| 3.3.2 成像模块的结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.图像处理和系统软件设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 图像的采集与预处理 |
| 4.2.1 图像采集 |
| 4.2.2 图像预处理 |
| 4.3 光斑的寻找与其重心定位 |
| 4.3.1 光斑目标区域的寻找 |
| 4.3.1.1 列累加法和最亮点拟合法 |
| 4.3.1.2 Hough变换法 |
| 4.3.2 光斑重心的计算 |
| 4.4 测量界面的设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.实验测试和结果分析 |
| 5.1 标定 |
| 5.1.1 焦线距离和厚度关系的多项式拟合 |
| 5.1.2 线性成像下的物像坐标关系 |
| 5.1.3 非线性成像下的补偿校正 |
| 5.2 模拟生产线实验测试 |
| 5.3 误差来源分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 I 攻读硕士期间发表的论文和专利 |
（4）基于激光测距的板材厚度在线检测技术研究（论文提纲范文）
| 1 激光测距技术 |
| 1.1 激光技术 |
| 1.2 CCD信号采集转换器件 |
| 1.3 激光测距原理分析 |
| 2 板材厚度测量系统 |
| 2.1 厚度测量系统原理 |
| 2.2 板材厚度测量系统 |
| 3 测量结果分析及误差分析 |
| 3.1 测量结果分析 |
| 3.2 测量误差 |
（5）超低碳钢微观组织在线检测技术应用基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 金属晶粒大小的重要性及其应用 |
| 2.2 金属板材织构存在的普遍性及其应用 |
| 2.2.1 金属板材的织构 |
| 2.2.2 织构理论 |
| 2.2.3 织构存在的普遍性与应用 |
| 2.2.4 织构与板材力学性能的关系 |
| 2.2.5 金属板材织构的不均匀性 |
| 2.3 金属板带微观组织在线检测技术 |
| 2.3.1 板带生产过程内在质量在线检测的作用及方法 |
| 2.3.2 无损检测技术及其应用 |
| 2.3.3 激光超声微观组织在线检测研究进展 |
| 2.3.4 X射线织构在线检测研究进展 |
| 2.4 课题背景及研究内容 |
| 2.4.1 课题来源 |
| 2.4.2 课题的意义与应用前景 |
| 2.4.3 课题的研究内容 |
| 3 激光超声检测平均晶粒尺寸计算模型研究 |
| 3.1 激光超声 |
| 3.1.1 超声波的传播特性 |
| 3.1.2 衰减的表示方法和衰减系数 |
| 3.1.3 激光超声评价晶粒尺寸 |
| 3.2 平均晶粒尺寸的激光超声检测 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 激光超声检测系统 |
| 3.2.3 平均晶粒尺寸测定方法 |
| 3.3 实验结果和讨论 |
| 3.3.1 实验结果 |
| 3.3.2 振幅衰减分析法计算平均晶粒尺寸 |
| 3.3.3 能量衰减分析法计算平均晶粒尺寸 |
| 3.4 平均晶粒尺寸激光超声在线检测方案设计 |
| 3.5 小结 |
| 4 激光超声检测四阶织构系数计算模型研究 |
| 4.1 固体中的表面波 |
| 4.1.1 固体中的表面波传播特性 |
| 4.1.2 各向异性弹性介质的波动方程 |
| 4.1.3 表面波传播理论 |
| 4.1.4 各向异性材料中表面波传播特性 |
| 4.1.5 钢板中常见织构的表面波速度色散性数值模拟 |
| 4.2 四阶织构系数的激光超声检测 |
| 4.2.1 实验材料和织构系数分析方法 |
| 4.2.2 激光超声实验装置 |
| 4.2.3 激光超声信号分析方法 |
| 4.3 实验结果和四阶织构系数计算模型 |
| 4.3.1 织构分析 |
| 4.3.2 激光超声检测信号分析 |
| 4.3.3 四阶织构系数计算模型 |
| 4.4 四阶织构系数激光超声在线检测工业应用方案 |
| 4.5 小结 |
| 5 冷轧带钢厚度方向上的织构特征和面探测器衍射时间研究 |
| 5.1 二维X射线衍射几何学原理 |
| 5.1.1 X射线多晶面探测器衍射系统 |
| 5.1.2 X射线二维衍射几何关系 |
| 5.2 冷轧IF钢沿厚度方向上的织构特征研究 |
| 5.2.1 实验材料和实验过程 |
| 5.2.2 实验结果及讨论 |
| 5.2.3 IF钢板织构不均匀性及对r值计算的影响 |
| 5.3 X射线面探测器织构检测的采样时间研究 |
| 5.3.1 快速织构检测原理 |
| 5.3.2 实验材料与实验方法 |
| 5.3.3 实验结果与分析 |
| 5.4 小结 |
| 6 不同带钢速度下X射线面探测器织构动态检测研究 |
| 6.1 织构在线检测原理与方法 |
| 6.2 运动带钢织构在线检测实验方法 |
| 6.3 织构在线检测实验结果与分析 |
| 6.3.1 运动带钢织构检测分析 |
| 6.3.2 模拟织构在线检测分析 |
| 6.4 二维X射线面探测器织构在线检测工业应用方案 |
| 6.5 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）人造板厚度激光非接触测量研究（论文提纲范文）
| 1 厚度激光非接触检测原理 |
| 1.1 检测原理 |
| 1.2 2传感器间距L标定 |
| 2 材料与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验装置 |
| 2.3 数据信号处理 |
| 2.4 试验步骤 |
| 3 结果与分析 |
| 3.1 2台传感器间距标定 |
| 3.2板材厚度静态检测结果 |
| 3.3不同种类人造板检测结果 |
| 3.4板材厚度动态检测结果 |
| 4 结论 |
（7）基于虚拟仪器的塑料膜厚度在线监测系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 塑料膜厚度检测技术概况 |
| 1.1.1 塑料膜厚度检测的重要性 |
| 1.1.2 厚度检测技术的现状 |
| 1.1.3 塑料膜厚度检测的发展方向 |
| 1.2 虚拟仪器概述 |
| 1.2.1 虚拟仪器概念 |
| 1.2.2 虚拟仪器的发展 |
| 1.2.3 虚拟仪器的分类 |
| 1.2.4 虚拟仪器的组成 |
| 1.2.4.1 虚拟仪器的硬件系统 |
| 1.2.4.2 虚拟仪器软件 |
| 1.2.5 虚拟仪器与传统仪器的比较 |
| 1.2.6 虚拟仪器的应用 |
| 1.2.7 虚拟仪器的发展方向 |
| 1.3 研究的主要内容 |
| 第二章 塑料膜厚度在线监测系统的构建 |
| 2.1 塑料膜厚度监测系统介绍 |
| 2.2 塑料膜厚度监测系统要求 |
| 2.3 塑料膜厚度在线监测系统的构建步骤 |
| 2.4 系统的总体设计原则 |
| 2.5 塑料膜厚度在线监测系统配置 |
| 2.5.1 硬件平台 |
| 2.5.2 软件平台 |
| 第三章 监测系统的硬件平台 |
| 3.1 传感器及其信号预处理 |
| 3.1.1 电容传感器测量的基本原理 |
| 3.1.2 电容传感器测量塑料膜厚度 |
| 3.1.3 涡流传感器测量的基本原理 |
| 3.1.4 综合测量系统 |
| 3.1.5 传感器技术参数 |
| 3.1.5.1 电容传感器技术参数 |
| 3.1.5.2 电涡流传感器技术参数 |
| 3.2 采集卡相关的数据采集基础知识 |
| 3.2.1 信号类型 |
| 3.2.2 数据采集系统构成 |
| 3.3 数据采集卡 |
| 3.3.1 数据采集卡的组成 |
| 3.3.2 数据采集卡的选择 |
| 3.3.3 数据采集卡参数设置 |
| 3.3.4 本论文数据采集卡的选用 |
| 3.3.4.1 所用数据采集卡的特点 |
| 3.3.4.2 所用数据采集卡的规格 |
| 3.3.4.3 所用数据采集卡的引脚和插槽 |
| 3.3.4.4 所用数据采集卡硬件的安装 |
| 第四章 监测系统的软件设计——LabVIEW平台 |
| 4.1 LabVIEW概述 |
| 4.2 LabVIEW设计虚拟仪器系统方法 |
| 4.3 LabVIEW的编程 |
| 4.3.1 前面板设计 |
| 4.3.2 程序框图构建 |
| 4.4 LabVIEW软件程序设计方案 |
| 4.4.1 系统登录 |
| 4.4.2 实时监测管理模块 |
| 4.4.3 信号处理、分析、显示模块 |
| 4.4.4 历史数据查询及打印模块 |
| 4.4.5 预警模块 |
| 4.4.6 程序生成规范 |
| 4.5 LabVIEW软件程序实现 |
| 4.5.1 系统登录 |
| 4.5.2 输入输出模块 |
| 4.5.3 显示模块 |
| 4.5.4 数据记录查询与回放模块 |
| 4.5.5 数据分析模块 |
| 4.5.6 预警模块 |
| 4.5.7 温度补偿模块 |
| 4.5.8 塑料膜厚度在线监测系统生成应用安装程序包 |
| 4.5.8.1 生成应用程序 |
| 4.5.8.2 生成安装程序 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 攻读学位期间的研究成果及所发表的学术论文 |
（8）高精度薄板带板凸度激光检测的误差分析与精度控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 课题的来源及意义 |
| 1.2 板带凸度在线检测技术研究进展 |
| 1.2.1 板带凸度的基本概念 |
| 1.2.2 板带凸度检测的国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3 保证检测精度的主要途径 |
| 1.3.1 激光测厚精度提高方法的国内外研究状况 |
| 1.3.2 基于结构设计的检测系统误差避免 |
| 1.3.3 基于信号分析的检测系统误差补偿 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 板凸度激光在线检测系统的总体方案 |
| 2.1 板凸度激光测量原理 |
| 2.1.1 激光三角法位移检测方法 |
| 2.1.2 基于双束激光的差动厚度测量方法 |
| 2.1.3 扫描式板材板凸度检测方法 |
| 2.2 板凸度激光检测系统的整体结构 |
| 2.3 板凸度检测自动测量算法研究 |
| 2.3.1 板凸度激光检测系统中的传感器位置关系 |
| 2.3.1.1 位置关系分析 |
| 2.3.1.2 有效性判别规律 |
| 2.3.2 板凸度激光检测系统中的传感器调节策略 |
| 2.3.2.1 激光传感器在检测过程中的运动方式 |
| 2.3.2.2 激光传感器的自动跟踪策略 |
| 2.3.3 板凸度激光检测系统中的传感器调节仿真实验 |
| 2.4 系统软件方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 板凸度激光检测系统误差分析及试验研究 |
| 3.1 检测系统的误差来源 |
| 3.1.1 检测系统的误差分析 |
| 3.1.1.1 误差的来源 |
| 3.1.1.2 误差的分类 |
| 3.1.1.3 检测精度 |
| 3.1.2 板凸度激光在线检测系统的误差来源 |
| 3.2 板凸度激光在线检测系统的静态误差分析 |
| 3.2.1 检测装置中的坐标系 |
| 3.2.2 静态误差分析 |
| 3.2.2.1 z方向精度分析 |
| 3.2.2.2 平动方向精度分析 |
| 3.2.2.3 旋转角度精度分析 |
| 3.2.3 板凸度激光在线检测系统静态误差模型 |
| 3.3 板凸度激光在线检测系统动态误差分析 |
| 3.4 板凸度激光检测振动激励下的动态误差研究 |
| 3.4.1 板凸度激光检测振动激励下的动态误差影响规律 |
| 3.4.2 板凸度激光检测装置的振动状况试验研究 |
| 3.4.2.1 试验设计 |
| 3.4.2.2 工业现场环境振动测试试验 |
| 3.4.2.3 工业现场环境振动对C型框架振动影响测试 |
| 3.4.2.4 扫描检测状态下C型框架振动测试 |
| 3.4.2.5 振动测试试验结论 |
| 3.4.3 板凸度激光检测振动激励下的动态误差实验室模拟试验研究 |
| 3.4.3.1 试验系统及试验条件 |
| 3.4.3.2 模态扫频试验 |
| 3.4.3.3 固定频率激励响应试验 |
| 3.4.3.4 PSD随机振动试验 |
| 3.4.3.5 试验结论 |
| 3.5 板凸度激光检测扫描参数对动态误差影响规律研究 |
| 3.5.1 板凸度激光扫描检测过程中的扫描参数 |
| 3.5.2 板凸度激光检测扫描参数对动态误差影响规律试验 |
| 3.5.2.1 试验设计 |
| 3.5.2.2 扫描速度、加速度对动态误差的影响 |
| 3.5.2.3 扫描位置对动态误差的影响 |
| 3.5.2.4 扫描方向对动态误差的影响 |
| 3.5.2.5 传感器位置对动态误差的影响 |
| 3.5.2.6 试验结论 |
| 3.6 动态误差分析的结论 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 板凸度激光在线检测系统关键部件结构优化设计 |
| 4.1 基于有限元的结构优化设计方法 |
| 4.1.1 ANSYS优化设计思想 |
| 4.1.2 APDL参数化语言 |
| 4.1.3 优化设计数学模型 |
| 4.1.4 优化设计中的多目标问题 |
| 4.1.5 优化设计基本解法 |
| 4.2 有限元分析模型的建立 |
| 4.2.1 几何模型建立 |
| 4.2.2 有限元分析模型的建立 |
| 4.2.2.1 有限元单元的选择 |
| 4.2.2.2 有限元单元网格的划分 |
| 4.3 基于模态分析的检测系统关键部件结构优化设计 |
| 4.3.1 振型分析 |
| 4.3.2 C型移动框架的谐响应分析 |
| 4.3.3 C型移动框架的优化目标 |
| 4.4 C型移动框架的结构动态特性优化 |
| 4.4.1 优化流程 |
| 4.4.2 优化过程设计变量 |
| 4.4.2.1 优化过程设计变量的选取 |
| 4.4.2.2 状态变量和目标函数的确定 |
| 4.4.3 优化运算结果 |
| 4.5 C型移动框架结构模态灵敏度分析 |
| 4.5.1 灵敏度分析的目的及理论 |
| 4.5.2 C型移动框架设计灵敏度分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 板凸度激光在线检测振动误差小波分析与抑制 |
| 5.1 小波变换及多分辨分析 |
| 5.1.1 连续小波变换 |
| 5.1.2 离散小波变换 |
| 5.1.3 二进小波变换 |
| 5.1.4 小波多分辨分析与Mallat算法 |
| 5.2 基于小波多分辨率信号时频分析的振动误差抑制方法 |
| 5.2.1 小波基的选择 |
| 5.2.2 板凸度激光检测的小波振动误差抑制方法 |
| 5.3 仿真研究 |
| 5.3.1 测试样本建立 |
| 5.3.2 检测系统振动误差抑制处理 |
| 5.3.3 仿真结果分析 |
| 5.4 板凸度激光检测振动误差小波抑制试验研究 |
| 5.4.1 试验内容与目的 |
| 5.4.2 试验结果 |
| 5.4.3 试验结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于神经网络的板凸度激光检测系统动态误差预测与补偿 |
| 6.1 神经网络算法 |
| 6.1.1 BP神经网络简述 |
| 6.1.2 BP神经网络快速算法 |
| 6.1.3 自适应学习速率动量梯度下降反向传播算法 |
| 6.2 基于BP网络的板凸度激光检测系统动态误差模型 |
| 6.2.1 神经网络结构的构建 |
| 6.2.2 板凸度激光检测系统动态误差神经网络模型建立 |
| 6.2.2.1 神经网络参数的选择 |
| 6.2.2.2 样本方案的设计 |
| 6.2.2.3 神经网络的学习 |
| 6.3 基于BP网络的板凸度激光检测系统动态误差补偿 |
| 6.3.1 动态误差补偿方法 |
| 6.3.2 动态误差补偿实验 |
| 6.3.2.1 动态误差的预测 |
| 6.3.2.2 动态误差的补偿试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 板凸度激光检测技术集成 |
| 7.1 板凸度激光检测系统的开发 |
| 7.1.1 板凸度激光检测装置的硬件结构设计 |
| 7.1.2 板凸度激光检测系统软件的开发 |
| 7.1.3 板凸度激光检测系统中的传感器调节系统设计 |
| 7.1.3.1 差动式螺旋机构微位移机构 |
| 7.1.3.2 微位移机构控制系统 |
| 7.1.3.3 调节系统的精度分析 |
| 7.1.4 板凸度激光检测装置样机的开发 |
| 7.2 板凸度激光检测装置的应用 |
| 7.2.1 板凸度激光检测装置样机的工业应用背景 |
| 7.2.2 主要技术指标和特点 |
| 7.2.3 应用效果 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 全文总结 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 相关工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间主要的研究成果 |
（9）金属基多层板厚电涡流动态检测技术与系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电涡流检测技术与应用的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 电涡流检测技术的发展 |
| 1.2.2 电涡流检测技术研究的热点问题 |
| 1.2.3 巨磁电阻效应新技术 |
| 1.2.3.1 巨磁电阻效应的发展 |
| 1.2.3.2 巨磁电阻应用的现状与展望 |
| 1.2.3.3 GMR传感器在无损检测领域的应用概况 |
| 1.3 金属板材厚度常用的检测方法概述 |
| 1.3.1 单层金属板材厚度检测方法的研究 |
| 1.3.2 多层金属板厚电涡流检测方法的发展与应用 |
| 1.4 虚拟仪器技术的发展与应用 |
| 1.4.1 虚拟仪器的发展 |
| 1.4.2 虚拟仪器与传统仪器的比较 |
| 1.4.3 虚拟仪器的软件开发平台 |
| 1.5 本论文课题背景和主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 电涡流厚度检测基本理论及相关技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电涡流厚度检测原理 |
| 2.2.1 基于阻抗分析的电涡流检测技术 |
| 2.2.2 电涡流测厚基本原理 |
| 2.2.3 影响探头阻抗变化的主要参数 |
| 2.3 深层厚度电涡流检测技术 |
| 2.3.1 电涡流趋肤效应 |
| 2.3.2 深层电涡流技术 |
| 2.4 多频／多参数电涡流检测技术 |
| 2.4.1 多频电涡流检测基本原理 |
| 2.4.2 多频／多参数涡流法在多层厚度检测中的应用 |
| 2.5 放置式探头线圈的有效磁导率和特征频率 |
| 2.5.1 探头线圈的有效磁导率 |
| 2.5.2 探头线圈的特征频率 |
| 2.5.3 放置式探头特征频率计算方法的改进 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于巨磁电阻效应的电涡流厚度检测新技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 巨磁电阻效应的研究 |
| 3.2.1 巨磁电阻材料的研究 |
| 3.2.2 巨磁电阻效应原理 |
| 3.2.3 巨磁电阻效应的应用 |
| 3.3 巨磁电阻传感器的研究 |
| 3.3.1 巨磁电阻传感器原理 |
| 3.3.2 巨磁电阻传感器的特点及分类应用 |
| 3.4 基于GMR传感器的电涡流检测技术的提出及应用研究 |
| 3.5 基于GMR传感器的电涡流检测装置 |
| 3.5.1 GMR传感器特性分析 |
| 3.5.2 基于GMR传感器的新型电涡流检测装置设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 多层板厚电涡流检测建模及实验验证 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多层板厚电涡流检测的电磁场理论基础 |
| 4.2.1 时谐电磁场矢量磁位的引入及边值问题 |
| 4.2.2 轴对称时谐场及其矢量磁位边值问题 |
| 4.3 多层板厚电涡流检测模型的建立 |
| 4.3.1 多层板厚电涡流检测模型的建立 |
| 4.3.2 模型的矢量磁位边值问题及通解 |
| 4.3.3 模型散射场阻抗表达式及计算方法的研究 |
| 4.4 多层板厚电涡流检测模型的实验验证 |
| 4.4.1 单层板厚度实验 |
| 4.4.2 多层板厚度实验 |
| 4.5 实验结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 制板流水线多层板厚在线检测系统总体设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 制板流水线在线检测系统的需求分析 |
| 5.3 传感器的选择 |
| 5.4 系统总体方案的选择 |
| 5.4.1 基于PC机通用平台的系统方案 |
| 5.4.2 基于嵌入式仪器专用平台的系统方案 |
| 5.4.3 基于虚拟仪器和PC机的系统方案 |
| 5.5 基于虚拟仪器和PC机的多层板厚在线检测系统总体设计 |
| 5.5.1 在线检测系统的总体设计 |
| 5.5.2 在线检测系统的总体结构框架 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 制板流水线多层板厚电涡流在线检测原型系统开发 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 软件开发工具介绍 |
| 6.2.1 MATLAB |
| 6.2.2 LabVIEW |
| 6.3 LabVIEW和MATLAB接口的实现方案 |
| 6.3.1 COM技术简介 |
| 6.3.2 LabVIEW和MATLAB接口技术 |
| 6.3.3 LabVIEW和MATLAB接口实现的技术方案 |
| 6.3.4 基于COM组件技术的MATLAB与LabVIEW接口实现方法 |
| 6.3.4.1 设置MATLAB编译环境并编写M函数文件 |
| 6.3.4.2 使用MATLAB Builder for COM制作COM组件 |
| 6.3.4.3 在LabVIEW中调用COM组件对象 |
| 6.4 LabVIEW与SQL Server数据库接口的实现方法 |
| 6.5 制板流水线多层板厚电涡流在线检测原型系统 |
| 6.5.1 数据采集模块 |
| 6.5.2 数据显示及超差报警模块 |
| 6.5.3 数据管理模块 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及参加的项目 |
| 致谢 |
（10）激光照明板厚测量系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景 |
| 1.2 工业生产线非接触测厚方法综述 |
| 1.3 激光测厚法研究综述 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 2 系统总体设计及关键部件选型 |
| 2.1 测量系统的总体设计 |
| 2.2 关键部件的选型 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 系统成像光路设计与分析 |
| 3.1 成像系统景深计算分析 |
| 3.2 系统成像光路计算分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 图像处理与分析 |
| 4.1 图像采集与预处理 |
| 4.2 图像特征位置计算 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 系统标定及测量结果 |
| 5.1 系统标定 |
| 5.2 测量结果分析及信号输出 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结及展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 附录2 激光测厚装置的内部结构图 |
| 附录3 激光测厚装置的前板面图 |
四、激光技术在线板材厚度测量中的应用（论文参考文献）
- [1]面向数字孪生建筑的“信息-物理”交互策略研究[D]. 韩冬辰. 清华大学, 2020
- [2]激光传感器振动对壁板厚度测量系统检测速度的影响研究[J]. 韩晋,张淑荣,陈乃玉,刘顺凯,欧阳婷婷,张昕. 内燃机与配件, 2019(24)
- [3]侧焦线法激光三角测厚仪[D]. 王琦玮. 华中科技大学, 2019(03)
- [4]基于激光测距的板材厚度在线检测技术研究[J]. 冯小雷,崔忠信,杨现良,王海明,田绍鹏. 中国设备工程, 2018(17)
- [5]超低碳钢微观组织在线检测技术应用基础研究[D]. 殷安民. 北京科技大学, 2015(09)
- [6]人造板厚度激光非接触测量研究[J]. 祖汉松,张厚江,贺昌勇,周卢婧. 西北林学院学报, 2015(02)
- [7]基于虚拟仪器的塑料膜厚度在线监测系统研究[D]. 陈婷. 福州大学, 2013(09)
- [8]高精度薄板带板凸度激光检测的误差分析与精度控制研究[D]. 周俊峰. 中南大学, 2006(01)
- [9]金属基多层板厚电涡流动态检测技术与系统研究[D]. 蔡清华. 浙江大学, 2006(01)
- [10]激光照明板厚测量系统的研究[D]. 王丹. 华中科技大学, 2011(07)