一、橡胶硫化釜热喷涂铝涂层防腐技术的研究及应用（论文文献综述）
张朝亮[1]（2020）在《钢结构防腐施工措施及评论研究》文中研究说明钢结构在使用过程中与周围介质接触,钢与铁发生化学反应而导致钢肩腐蚀,又称"锈蚀"。钢肩腐蚀使轻钢力学性能下降,重钢造成构件损坏,造成建筑物倒塌等严重后果,应注意对钢肩的保护。结合工程实践,简要分析了钢结构施工过程中出现肩部腐蚀的原因,提出了相应的防护措施。
李桂忠,穆胜军[2]（2018）在《海洋石油工程防腐涂装的研究》文中进行了进一步梳理随着近些年国家对海洋石油工程重视程度的加强,相关重点技术的研究已经提上日程,尤其是防腐涂装技术的研究,已经成为各个涂料研究所的重要研究方向。本文简要介绍了海洋石油工程的防腐要求,详细描述了几种防腐技术方案,包括液体涂层、热浸镀锌、热喷涂铝、主动防腐、蒙乃尔耐蚀合金和氯丁橡胶涂层等防腐技术,并根据经验提出了海洋石油工程防腐涂装需要注意的事项。
杨庆鹏[3]（2017）在《集中供热管道波形补偿器设计优化研究》文中认为在北方集中供热城市中广泛采用了热电联产模式供热。它不仅可以提高供热效率,改善供热质量,还可以更加充分的使用能源。但热电联产模式下,热电厂往往远离城市中心区,必然产生长距离、大管径、高参数输送热介质的具体问题。从节约能源角度来说,就要求集中供热管道尽量短、直,从而减少热介质在输送过程中的热损失。在集中供热管道上采用波形补偿器,不仅可以解决上述问题,还能为热力管道提供热补偿,从而解决了热力管道的热胀冷缩、推力大、应力集中等问题。当前已有大量科研及工程人员研究过波形补偿器在供热管道中的应用问题,而综合波形补偿器的原理、应用、制造等方面考虑集中供热管道波形补偿器设计研究对供热行业发展有着十分重要的作用。本文从集中供热管道波形补偿器工程应用及生产制造等方面综合评价,将当前普遍用于集中供热管道的各类波形补偿器进行系统优化设计,为工程实践中波形补偿器的应用提供理论依据;并针对波形补偿器在供热管线中的应用现状及主要问题,从波形补偿器设计角度提出处理建议。
曲文娟[4]（2015）在《AISI4135钢浪溅区氢渗透行为及包覆防护技术对其影响的研究》文中研究表明随着海洋石油和天然气的开发,高强度钢因具有强度高、节约资源、结构轻量化等优点,在海洋工程中得到越来越广泛的应用。低合金高强度钢的浪花飞溅区处于最严苛的腐蚀环境下,发生氢致开裂和氢脆的潜在危险性更大,而且强度越高氢脆敏感性越高。虽然浪花飞溅区腐蚀防护技术的研究很多,但复层矿脂包覆防护技术是在浪花飞溅区得到工程验证的。考虑低合金高强钢的氢脆敏感性及复层矿脂包覆防护技术的实际应用性,对浪花飞溅区低合金高强度钢的氢渗透行为及包覆防护对氢渗透的影响进行研究。本文选取AISI4135低合金高强度钢为研究材料,按照实验需要对其进行合适的热处理,利用室内浪花飞溅区模拟装置对浪花飞溅区AISI4135低合金高强度钢的氢渗透行为进行研究,对腐蚀着的金属表面的pH值和腐蚀电位进行测量,结合金相显微镜、SEM（扫描电子显微镜）、XRD（X射线衍射）和电化学测试技术进行综合分析,结果表明:热处理方式对腐蚀产物没有明显的影响但对试样的微观组织和电化学行为会产生一定的影响,常规淬火的试样B、C的氢渗透量较大,等温淬火的试样A和分级淬火的试样D的氢渗透量相对较小,不同热处理后试样的pH值随腐蚀进行都是不断降低的且初始腐蚀电位和稳定后的腐蚀电位相差较小。本文还对AISI4135低合金高强度钢在包覆防护条件下的氢渗透行为进行研究,对包覆防护条件下是否仍有氢向AISI4135钢内部渗透进行实验验证,同时对包覆防护层破损后腐蚀过程中的氢渗透行为进行研究,结合EIS（电化学阻抗）技术对不同复层矿脂包覆防护条件下AISI4135钢的电化学行为进行研究,结果表明:在试样未生锈前进行包覆防护,能起到更好的防蚀效果,在一定程度上降低氢渗透速率;包覆防护层破损后会使氢渗透量增大,破损的比表面积不同会造成氢渗透量的不同;包覆防护条件下试样的氢渗透电流会明显降低,但包覆防护不能阻止氢渗透的发生,EIS的测试结果也充分验证了这一点,而且在涂抹矿脂防蚀膏和包覆双层矿脂防蚀带（P3）的条件下能起到很好的腐蚀抑制作用,试样的保护效果最好,经过15次干湿循环后,阻抗值仍可保持在1010?·cm2左右。
杨士雄[5]（2015）在《近海陆地石油钻机的防腐技术及应用》文中研究说明石油钻机是指在油气勘探中,带动钻具向地下钻进,用于钻取岩心、矿心、岩屑、气态样、液态样等,以探明地下地质和矿产资源等情况的机械设备。在油气勘探开发过程中起着至关重要的作用。随着石油工业的不断发展,在人工岛及近海陆地施工的石油钻机逐年增多,因常年受海洋大气、海水飞溅等腐蚀,石油钻机的额定载荷下降、钻井能力降低,钻采配件的使用年限缩短,其维修成本逐年增加。本文分析和研究了应用于石油钻机设备上的常用防腐方案和近年新发展的各种防腐方法,并根据近海陆地石油钻井机（ZJ90DB钻机）的不同区域、设备的不同功能及特性,设计使用包括冷喷锌、热浸锌、环氧富锌喷涂、外覆防腐漆,达克罗处理、采用不锈钢材质的紧固件等多种适合近海石油钻机防腐方案,研究并细化了石油钻机设备表面处理及喷涂施工的工艺流程,通过严格控制漆膜厚度,施工工序,保证设备的防腐质量。本文提出并进一步发展了石油钻机在现场使用过程中的延迟腐蚀方法。根据钻机不同部位,不同防腐要求制定了适用于钻井现场环境,适合于钻井队工人施工的切实可行的修补涂装方案及修补工艺流程,细化石油钻机被腐蚀、刮碰处的现场有效修补及二次防腐技术,能进一步降低设备腐蚀速率,减少工人劳动强度,提高钻机使用年限,保障设备本质安全。并为其它近海石油设备的防腐提供参考借鉴作用。有着较好的应用前景。
资道铭,何家荣,袁涌[6]（2013）在《厦漳大桥用铅芯橡胶支座的海洋环境耐久性》文中指出厦漳大桥全长约12.3km,路线经过之处为临近台湾海峡地震区域,并多次跨越地震断层,地震设防烈度79度,设计地震动峰值加速度0.150.4g。厦漳大桥的场地特点使得该桥梁的减隔震设计成为全线桥梁设计的一个重要的控制性因素。目前,在国内厦漳大桥首次系统化地采用了高墩连续体系桥梁隔震设计,为国内高墩连续体系桥梁的减隔震设计做出了示范效应;而由于厦漳大桥处于海湾地区,周围环境属于海洋性气候,隔震体系中使用的铅芯橡胶支座在海洋性气候中的耐久性如何,是影响桥梁长期安全以及真正地震来临时,是否能够达到预期抗震目标的一个重要因素。我们通过对铅芯橡胶支座某些构件作一些技术上的处理,在理论、试验的基础上研究了隔震橡胶支座在海洋气候环境里的耐久性问题,验证了厦漳大桥使用铅芯橡胶支座进行隔震的长期有效性。
于萱,王涛,王洪福,李倩,张国庆[7]（2013）在《海洋石油深水油气田开发防腐涂装设计及施工》文中研究说明针对目前海洋石油深水（500m以下）油气田开发防腐涂装系统的设计及施工以及海上安装施工过程中的实际经验,结合国际标准DNV RPB401、NACE SP0108、NORSOK M501以及ISO20340等对海洋深水环境涂装系统的技术要求,以海洋石油防腐涂装保护设计的成果和经验,对海洋石油深水开发工程海上钢结构防腐涂装的设计和施工提出具体的要求和质量保证,以达到安全生产和最佳的防腐效果。
陈君[8]（2012）在《低碳钢浪花飞溅区腐蚀和防腐带保护技术研究》文中认为浪花飞溅区受到干湿交替、海水飞沫、阳光、大气中腐蚀性成分和氧气等一系列外部因素的作用，同时还有钢铁材料本身的因素，使其成为海洋环境中腐蚀最严重的区带。浪花飞溅区的防腐是防腐蚀技术的难题，解决该部位的腐蚀控制问题将会大大延长钢结构设施的服役寿命。本文通过失重实验法和电连接实验技术研究了变形（受力）试样在浪花飞溅区的腐蚀发展规律。通过选择缓蚀剂、填料和胶粘油脂等，研制了防蚀膏。通过试验选择了防腐带内层和外层所用的材料，然后制成防腐带。使用防腐带对钢样进行保护，用失重法和现场照相的方法对防腐带的防腐效果进行评价。在模拟环境（浪花飞溅区）和实海环境下进行失重试验发现施加防腐带保护后钢样的腐蚀速率比未加保护钢样的腐蚀速率降低了2～3个数量级，说明其具有优异的耐海洋环境腐蚀能力，可以对海洋环境，尤其是浪花飞溅区钢铁结构物进行保护。牺牲阳极保护法是一种传统的海洋环境中钢铁材料的防腐蚀方法，有广泛的应用，但一般是用在海水全浸区。这其中的主要原因是牺牲阳极保护法需要有稳定的电解质溶液（海水就是一种电解质溶液）。对于浪花飞溅区来说，受到风吹日晒、海水飞溅等条件影响，经常处于干湿交替状态，因此没有稳定的电解质溶液。本文对牺牲阳极保护法在浪花飞溅区能否使用进行了研究，先将钢铁材料表面用牺牲阳极保护起来置于浪花飞溅区，然后设法将海水引入钢铁材料表面，通过观察其腐蚀情况来确定是否可行。模拟环境（浪花飞溅区）和实海环境下的试验表明牺牲阳极对浪花飞溅区的钢棒具有保护作用，用引入电解质（海水）的方法使牺牲阳极在浪花飞溅区发生作用是完全可行的，也是十分有效的。
程靖[9]（2012）在《大庆油田杏南集输系统的腐蚀与防护研究》文中进行了进一步梳理随着大庆油田开发年限的增长和油井采出液综合含水率的逐年升高，在大庆油田杏南集输系统中出现了比较严重的腐蚀现象，许多管线、阀门、油水处理设施等多次因腐蚀而穿孔和破损，造成很大的经济损失，腐蚀已经成为影响大庆油田杏南集输系统安全生产和经济运行的重大隐患。因此研究大庆油田杏南集输系统的腐蚀行为、明确腐蚀的主要原因，针对具体问题提出适宜的防腐措施对油田的发展具有重大的理论意义及广泛的应用价值。本文首先对大庆油田杏南集输系统腐蚀现状及腐蚀环境进行了全面的调研分析，介绍了大庆油田杏南集输系统工艺流程、集输管线腐蚀情况、防腐保温措施，并对介质成分进行了测试分析，在此基础上对金属腐蚀的机理进行了探讨。同时本文选取20#钢为研究对象，通过室内静态浸泡实验、动态模拟实验等方法对其在介质中的腐蚀特性进行了实验研究。实验结果表明20#钢的腐蚀形态以均匀腐蚀为主，并运用扫描电镜及微观测试技术对腐蚀后的金属表面进行了形貌观察和元素分析。并通过对影响20#钢腐蚀的各种因素进行了室内实验研究，得出了温度、Cl-含量、HCO3-含量、矿化度、pH值等对20#钢的腐蚀影响规律，总结出杏南地区介质温度及Cl-和HCO3-是影响腐蚀的主要因素，其中Cl-和HCO3-离子的共同作用有利于局部腐蚀的进行。针对这些影响集输系统的腐蚀因素，对所属钢质管道进行了缓蚀剂筛选、内防腐涂层筛选、材质筛选等腐蚀防护措施实验研究，并通过方案优选，提出了适宜大庆油田杏南集输系统的综合防腐方案，主要包括投加缓蚀剂、絮凝剂，采用环氧粉末涂层作为内防腐涂层，选择耐腐蚀双相不锈钢为管道材质等。
王永兴[10]（2011）在《铝涂层对X80钢腐蚀疲劳性能的影响及作用机理》文中研究表明钻井隔水管在深海环境中的失效主要表现为海水的腐蚀因素和海流的力学因素综合作用下的腐蚀疲劳失效。为增强隔水管耐海水腐蚀疲劳的性能,提高隔水管的使用寿命,一般选用高强度管线钢制造隔水管,并对其进行一定的腐蚀防护。针对深海钻井隔水管的失效形式,本课题自行设计制作了一台悬臂梁往复弯曲腐蚀疲劳试验机,用以模拟隔水管在深海环境中的实际工况条件。该试验机由机械系统、电机控制系统、温度控制系统以及计数装置组成,能稳定运行并能准确记录试样的腐蚀疲劳寿命。课题选用X80管线钢作为研究对象,以3.5%的NaCl溶液作为腐蚀介质,利用自制的腐蚀疲劳试验机分别对X80裸钢和铝涂层包覆钢进行高应力（360MPa）和低应力（140MPa）下的腐蚀疲劳试验,采用光学显微镜、扫描电镜和电子探针等分析手段对实验数据进行观察分析。试验结果表明:随着应力幅的降低,裸钢和涂层包覆钢试样的腐蚀疲劳寿命均有大幅度提高;在髙应力条件下,试样的腐蚀疲劳裂纹的萌生位置与腐蚀坑的关系不大,说明腐蚀因素起的作用较小,而在低应力作用下,腐蚀疲劳裂纹明显萌生于腐蚀坑,说明腐蚀因素起的作用较大;在两种应力条件下,铝涂层的存在均能够显着提高X80钢试样的腐蚀疲劳寿命。本文利用透射电镜对X80裸钢的腐蚀疲劳裂纹萌生和扩展机理进行了分析研究。研究结果表明,试样表面腐蚀疲劳裂纹的萌生和断口上二次裂纹的出现均与裂尖晶粒的往复滑移有关,腐蚀介质的存在使得X80裸钢裂尖的滑移多为不可逆滑移,从而导致了损伤的积累,加速了腐蚀疲劳裂纹的萌生与扩展;铝涂层的阴极保护作用降低了腐蚀介质对裂尖滑移的影响,使得试样裂尖的滑移多为可逆滑移,疲劳损伤不易积累,故铝涂层能显着提高试样的腐蚀疲劳寿命。
二、橡胶硫化釜热喷涂铝涂层防腐技术的研究及应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、橡胶硫化釜热喷涂铝涂层防腐技术的研究及应用（论文提纲范文）
（1）钢结构防腐施工措施及评论研究（论文提纲范文）
| 1 钢结构腐蚀原因探究 |
| 2 钢结构防腐施工措施 |
| 2.1 热浸锌防腐处理 |
| 2.2 热喷涂处理 |
| 2.3 涂油漆处理 |
| 2.4 在钢材上热喷铝(锌)复合涂层 |
| 2.5 选用良好的防腐材料 |
| 2.6 阴极保护技术 |
| 3 钢结构防腐蚀工艺的相关问题 |
| 4 钢结构防腐施工评论 |
| 5 结束语 |
（2）海洋石油工程防腐涂装的研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 海洋石油工程防腐要求 |
| 2 防腐涂装 |
| 2.1 液体涂层 |
| 2.1.1 底漆 |
| 2.1.2 中间涂层和面漆 |
| 2.1.3 表面处理 |
| 2.2 热浸镀锌 |
| 2.3 热喷涂铝、主动防腐 |
| 2.4 蒙乃尔耐蚀合金 |
| 2.5 氯丁橡胶涂层 |
| 结语 |
（3）集中供热管道波形补偿器设计优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 波形补偿器的在国内外各领域的发展现状 |
| 1.2 波形补偿器在国内各领域的研究现状 |
| 1.3 波形补偿器的分类、结构特点、工作原理 |
| 1.3.1 波形补偿器的分类方式 |
| 1.3.2 各类波形补偿器的结构特点和工作原理 |
| 1.4 各类波形补偿器的典型应用案例 |
| 1.5 研究内容 |
| 第二章 集中供热管道波形补偿器的一般设计方法 |
| 2.1 集中供热管道用波形补偿器的技术标准及规范 |
| 2.2 金属波纹管的一般设计方法 |
| 2.3 各类型波形补偿器结构附件的一般设计方法 |
| 2.3.1 轴向外压型波形补偿器结构附件的设计方法 |
| 2.3.2 横向型波形补偿器结构附件的设计方法 |
| 2.3.3 角向型波形补偿器结构附件的设计方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于集中供热管道波形补偿器寿命选取的设计优化研究 |
| 3.1 设计方面对波形补偿器使用寿命的研究 |
| 3.1.1 应力的设计 |
| 3.1.2 疲劳寿命的设计 |
| 3.1.3 疲劳寿命的确定 |
| 3.1.4 累积疲劳的设计 |
| 3.2 工艺方面对波形补偿器使用寿命的研究 |
| 3.2.1 波纹管成型方法对使用寿命的影响 |
| 3.2.2 焊接对波纹管的使用寿命的影响 |
| 3.3 环境因素方面对波形补偿器使用寿命的研究 |
| 3.4 安装方面对波形补偿器使用寿命的研究 |
| 3.4.1 波形补偿器防护对使用寿命的影响 |
| 3.4.2 波形补偿器安装方式对使用寿命的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于降低集中供热管道波形补偿器制造成本的设计优化研究 |
| 4.1 波形补偿器的工艺流程 |
| 4.2 近五年供热管道波形补偿器生产量统计分析 |
| 4.3 波形补偿器制造成本控制 |
| 4.3.1 波纹管设计优化的成本控制 |
| 4.3.2 结构附件设计优化的成本控制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于集中供热管道波形补偿器提高抗腐蚀能力的设计优化研究 |
| 5.1 材料选择设计优化提高补偿器抗腐蚀能力 |
| 5.2 防腐处理设计优化提高波形补偿器抗腐蚀能力 |
| 5.2.1 波形补偿器中碳钢附件防腐处理设计 |
| 5.2.2 波形补偿器中波纹管防腐处理设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A：波纹管设计计算符号说明 |
| 附录B：内压DN500型式试验报告 |
| 致谢 |
（4）AISI4135钢浪溅区氢渗透行为及包覆防护技术对其影响的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 浪花飞溅区 |
| 1.2.1 浪花飞溅区定义 |
| 1.2.2 浪花飞溅区腐蚀规律 |
| 1.2.3 浪花飞溅区腐蚀机理 |
| 1.3 浪花飞溅区腐蚀防护技术 |
| 1.3.1 加厚钢板法 |
| 1.3.2 耐海水钢的研发 |
| 1.3.3 阴极保护 |
| 1.3.4 混凝土包覆层技术 |
| 1.3.5 涂料覆盖层技术 |
| 1.3.6 金属覆盖层技术 |
| 1.3.7 包覆防护技术 |
| 1.4 氢与金属 |
| 1.4.1 氢在金属表面的吸附、扩散和溶解 |
| 1.4.2 氢渗透研究方法 |
| 1.4.3 氢对金属材料性能的影响 |
| 1.5 研究意义及内容 |
| 第二章 AISI4135钢在浪花飞溅区的氢渗透行为研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 室内模拟条件下的氢渗透行为 |
| 2.2.1 试样制备 |
| 2.2.2 室内模拟实验装置及氢渗透实验 |
| 2.2.3 金相组织观察 |
| 2.2.4 pH值和腐蚀电位的测定 |
| 2.2.5 腐蚀产物分析 |
| 2.2.6 电化学测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 不同热处理后的AISI4135钢的微观组织 |
| 2.3.2 模拟浪溅区条件下的氢渗透实验 |
| 2.3.3 pH值和腐蚀电位实验 |
| 2.3.4 AISI4135钢腐蚀产物分析 |
| 2.4 电化学测试结果分析 |
| 2.4.1 交流阻抗 |
| 2.4.2 极化曲线 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 AISI4135钢在包覆防护技术下的氢渗透行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 包覆防护技术下的氢渗透实验 |
| 3.2.1 实验材料的制备 |
| 3.2.2 实验采取的包覆防护条件 |
| 3.2.3 包覆条件下的氢渗透实验 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 包覆防护条件对生锈试样氢渗透的影响 |
| 3.3.2 包覆防护条件对未生锈试样氢渗透的影响 |
| 3.3.3 包覆防护破损后对氢渗透电流的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 腐蚀电化学方法研究包覆技术对AISI4135钢的腐蚀抑制作用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 AISI4135钢的腐蚀电化学实验 |
| 4.2.1 实验材料的制备 |
| 4.2.2 实验采取的包覆防护条件 |
| 4.2.3 电化学交流阻抗测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 不同热处理后的AISI4135试样在未保护条件下的EIS测试 |
| 4.3.2 不同热处理后的AISI4135试样在P1保护条件下的EIS测试 |
| 4.3.3 不同热处理后的AISI4135试样在P2保护条件下的EIS测试 |
| 4.3.4 不同热处理后的AISI4135试样在P3保护条件下的EIS测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 1 结论 |
| 2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 攻读博士期间发表学术论文情况 |
（5）近海陆地石油钻机的防腐技术及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 石油钻机在近海施工面临的腐蚀问题 |
| 1.2 国内外石油钻机所采取的防腐措施 |
| 1.3 研究课题的提出 |
| 第2章 近海石油钻机防腐材料的选择 |
| 2.1 石油钻机组成及防腐要求 |
| 2.2 防腐材料的选择依据 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 近海陆地石油钻机的防腐设计及施工 |
| 3.1 钻机防腐设计要求 |
| 3.2 钻机防腐涂装体系 |
| 3.3 防腐喷涂工艺 |
| 3.4 现场涂装施工及修补 |
| 3.5 涂层检验 |
| 3.6 检验记录 |
| 3.7 本章小节 |
| 第4章 现场使用过程中修补方案 |
| 4.1 主体设备现场修补涂装方案 |
| 4.2 其它设备及部位现场修补涂装方案 |
| 4.3 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介、发表文章及研究成果目录 |
| 致谢 |
（7）海洋石油深水油气田开发防腐涂装设计及施工（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 海洋环境分类 |
| 2 设计寿命 |
| 3 涂层系统 |
| 3.1 液体涂层 |
| 3.1.1 底漆 |
| 3.1.2 中间涂层和面漆 |
| 3.1.3 表面处理 |
| 3.2 热浸镀锌 |
| 3.3 热喷涂铝主动防腐 |
| 3.4 蒙乃尔耐蚀合金 |
| 3.5 氯丁橡胶涂层系统 |
| 4 典型钢结构涂层系统 |
| 4.1 碳钢的典型大气区涂层系统 |
| 4.2 不锈钢典型的大气区涂层 |
| 4.3 热浸镀锌的典型大气区涂层系统 |
| 4.4 飞溅区典型的保护涂层 |
| 4.5 全浸区典型外部涂层系统 |
| 4.6 深水涂装系统 |
| 4.7 立管涂层系统 |
| 5 涂层系统质量检验[3] |
| 6 失效案例 |
| 6.1 机械损伤 |
| 6.2 海生物附着 |
| 6.3 涂料厂家质量问题 |
| 6.4 结构设计缺陷 |
| 6.5 老化 |
（8）低碳钢浪花飞溅区腐蚀和防腐带保护技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 浪花飞溅区腐蚀行为 |
| 1.2.1 浪花飞溅区定义 |
| 1.2.2 浪花飞溅区腐蚀规律 |
| 1.2.3 浪溅区腐蚀机理 |
| 1.3 浪溅区腐蚀防护技术 |
| 1.3.1 重防腐涂料保护 |
| 1.3.2 电化学保护法 |
| 1.3.3 覆层防护 |
| 1.3.3.1 金属热喷涂保护 |
| 1.3.3.2 热浸镀层腐蚀防护技术 |
| 1.3.3.3 包覆层保护 |
| 1.3.3.3.1 包覆金属或合金护套 |
| 1.3.3.3.2 包覆混凝土 |
| 1.3.3.3.3 其它护套 |
| 1.3.3.3.4 复层防蚀系统 |
| 1.3.4 牺牲阳极保护法 |
| 1.4 应力腐蚀开裂 |
| 1.4.1 应力腐蚀开裂特征 |
| 1.4.2 应力腐蚀开裂的影响因素 |
| 1.4.3 应力腐蚀开裂机理 |
| 1.4.3.1 阳极溶解机理 |
| 1.4.3.2 氢致开裂机理 |
| 1.4.3.3 表面膜破裂机理 |
| 1.4.3.4 活性通道理论 |
| 1.4.3.5 应力吸附开裂理论 |
| 1.4.3.6 腐蚀产物楔入理论 |
| 1.4.3.7 闭塞电池理论 |
| 1.4.4 应力腐蚀开裂研究方法 |
| 1.5 氢与金属 |
| 1.5.1 氢的渗入 |
| 1.5.2 氢在金属中的溶解和扩散 |
| 1.5.3 氢渗透研究方法 |
| 1.5.4 氢对金属材料性能的影响 |
| 1.5.5 评定氢脆的试验方法 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 第二章 浪溅区腐蚀、形变对腐蚀的加速作用及腐蚀对钢结构安全性的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 浪溅区腐蚀和形变对腐蚀的加速作用 |
| 2.3.2 浪溅区腐蚀对钢结构安全性的影响 |
| 2.3.2.1 干湿交替条件下的氢渗透行为 |
| 2.3.2.2 加载条件下腐蚀过程中的氢渗透行为 |
| 2.3.2.3 浪溅区腐蚀条件对碳钢应力腐蚀敏感性的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 浪花飞溅区缓蚀剂的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验方法 |
| 3.2.2.1 缓蚀剂的合成 |
| 3.2.2.2 缓蚀剂的复配 |
| 3.2.2.3 防腐性能测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 缓蚀剂合成 |
| 3.3.2 挂片失重试验 |
| 3.3.3 防腐性能测试 |
| 3.3.3.1 不同合成条件下合成的缓蚀剂的防腐性能测试 |
| 3.3.3.2 复配的混合型缓蚀剂的防腐性能测试 |
| 3.3.4 缓蚀机理 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 浪花飞溅区防腐胶带的研制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料与方法 |
| 4.2.1 试验材料 |
| 4.2.1.1 防腐胶带内层所用材料的选择 |
| 4.2.1.2 防腐胶带外层所用材料的选择 |
| 4.2.1.3 腐蚀抑制剂的合成和复配 |
| 4.2.1.4 防腐胶液的调配和优化 |
| 4.2.1.5 缠带 |
| 4.2.1.6 最外层（抗冲击层）的制备 |
| 4.2.2 试验方法 |
| 4.2.2.1 模拟海洋环境（浪花飞溅区）试验装置 |
| 4.2.2.2 实海环境（浪花飞溅区）试验 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 对防腐胶带防腐效果进行评价的实验方法 |
| 4.3.2 对防腐胶带防腐效果进行评价的实验结果 |
| 4.3.2.1 模拟海洋环境（浪花飞溅区）防腐效果评价实验结果 |
| 4.3.2.2 模拟海洋环境（浪花飞溅区）下腐蚀深度测量实验结果 |
| 4.3.2.3 实海环境腐蚀深度测量实验结果 |
| 4.3.2.4 模拟海洋环境（浪花飞溅区）下试样腐蚀形貌 |
| 4.3.2.5 实海环境下试棒腐蚀前后的形貌 |
| 4.3.3 防腐胶带防腐效果优良的原因分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 浪花飞溅区牺牲阳极保护技术 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料与方法 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 试验介质 |
| 5.2.3 试验方法 |
| 5.2.3.1 试样的制备 |
| 5.2.3.2 吸水材料的筛选 |
| 5.2.3.3 输水性实验 |
| 5.2.3.4 牺牲阳极保护电流测量 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 试片做间浸运动、牺牲阳极浸没在海水中的保护电流变化 |
| 5.3.2 吸水材料的种类和层数对牺牲阳极保护电流的影响 |
| 5.3.3 牺牲阳极保护试样在模拟海洋环境（浪花飞溅区）中做间浸运动 |
| 5.3.4 牺牲阳极保护试样在实海环境（浪花飞溅区）中的腐蚀情况 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 总结论与展望 |
| 6.1 总结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 博士期间发表的文章、申请的专利 |
（9）大庆油田杏南集输系统的腐蚀与防护研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.1.1 国内外集输系统腐蚀研究现状 |
| 1.1.2 国内外集输系统防腐措施研究现状及发展趋势 |
| 1.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.2.1 大庆油田杏南集输系统工艺流程及介质分析 |
| 1.2.2 大庆油田杏南集输系统腐蚀现状及防腐措施调查 |
| 1.2.3 课题的提出及意义 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第二章 金属腐蚀机理 |
| 2.1 金属腐蚀的机理 |
| 2.1.1 金属腐蚀的化学机理 |
| 2.1.2 金属腐蚀的电化学机理 |
| 2.2 极化现象与去极化理论 |
| 2.2.1 极化现象 |
| 2.2.2 去极化理论 |
| 2.3 不同阴极去极化因素的腐蚀机理 |
| 2.3.1 氧腐蚀机理 |
| 2.3.2 细菌腐蚀的作用机理 |
| 2.3.3 溶解盐腐蚀的电化学机理 |
| 2.3.4 二氧化碳腐蚀的电化学机理 |
| 2.3.5 硫化氢腐蚀机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 杏南集输系统腐蚀原因研究 |
| 3.1 腐蚀实验设计 |
| 3.1.1 实验材料及器材 |
| 3.1.2 实验条件的确定 |
| 3.1.3 静态试片腐蚀实验 |
| 3.1.4 动态试片腐蚀实验 |
| 3.1.5 腐蚀形貌及腐蚀产物分析 |
| 3.2 影响腐蚀主要原因的实验研究 |
| 3.2.1 温度对腐蚀速率的影响 |
| 3.2.2 Cl~-含量对腐蚀速率的影响 |
| 3.2.3 HCO_3~-含量对腐蚀速率的影响 |
| 3.2.4 矿化度对腐蚀速率的影响 |
| 3.2.5 pH 值对腐蚀速率的影响 |
| 3.2.6 其它影响因素介绍 |
| 3.3 掺水管线的腐蚀原因 |
| 3.4 回油管线的腐蚀原因 |
| 3.5 注水管线的腐蚀原因 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 杏南集输系统腐蚀防护措施研究 |
| 4.1 缓蚀剂筛选实验 |
| 4.1.1 室内静态筛选实验 |
| 4.1.2 室内动态模拟实验 |
| 4.2 内防腐涂层筛选实验 |
| 4.2.1 室内静态浸泡实验 |
| 4.2.2 实验结果分析 |
| 4.3 材质筛选实验 |
| 4.3.1 实验方法及结果 |
| 4.3.2 实验结果分析 |
| 4.4 杏南集输系统防护措施经济效益对比 |
| 4.5 在用集输系统防腐改造方案建议 |
| 4.5.1 掺水管线防腐措施 |
| 4.5.2 回油管线防腐措施 |
| 4.5.3 注水管线防腐措施 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（10）铝涂层对X80钢腐蚀疲劳性能的影响及作用机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 深海油气资源的开发现状 |
| 1.2.1 世界海洋石油资源开发格局 |
| 1.2.2 中国海洋油气资源的开发现状 |
| 1.2.3 深海油气资源开发的局限和挑战 |
| 1.3 隔水管相关情况 |
| 1.3.1 隔水管用材 |
| 1.3.2 隔水管工作环境 |
| 1.3.3 隔水管主要失效形式及防护方法 |
| 1.4 腐蚀疲劳 |
| 1.4.1 疲劳和腐蚀疲劳及其特点 |
| 1.4.2 腐蚀疲劳机理及其影响因素 |
| 1.4.3 腐蚀疲劳的防护 |
| 1.5 电弧喷涂技术在腐蚀与防护方面的应用 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 电化学测试 |
| 2.2.1 恒应变加载装置的设计 |
| 2.2.2 电化学测试 |
| 2.2.3 试样表层形貌观察 |
| 2.3 腐蚀疲劳试验 |
| 2.3.1 试样的设计与制备 |
| 2.3.2 腐蚀疲劳试验 |
| 第三章 腐蚀疲劳试验机的研制 |
| 3.1 试验机设计思路 |
| 3.2 机械系统的设计 |
| 3.2.1 机械系统总体结构和加载、调节原理 |
| 3.2.2 偏心轮-连杆机构的设计 |
| 3.2.3 轴的设计 |
| 3.2.4 调节架的设计 |
| 3.2.5 机架的设计 |
| 3.3 控制电路的设计 |
| 3.3.1 电机的控制系统 |
| 3.3.2 环境箱的恒温控制 |
| 3.3.3 试样循环计数系统 |
| 3.4 试验机总图 |
| 3.5 试验机的主要参数 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 X80 管线钢腐蚀疲劳行为的研究 |
| 4.1 应变值对耐蚀性的影响 |
| 4.1.1 不同应力条件下的Tafel 极化曲线测试 |
| 4.1.2 不同应力条件下的EIS 测试 |
| 4.1.3 试样表层的腐蚀形貌分析 |
| 4.1.4 分析与讨论 |
| 4.2 X80 钢的腐蚀疲劳行为 |
| 4.2.1 应力比对X80 钢腐蚀疲劳寿命的影响及作用机理 |
| 4.2.2 应力幅对X80 管线钢腐蚀疲劳行为的影响 |
| 4.3 X80 钢的腐蚀疲劳断裂机理 |
| 4.3.1 X80 腐蚀疲劳裂纹萌生机理的研究 |
| 4.3.2 X80 腐蚀疲劳裂纹扩展机理的研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铝涂层对X80 钢腐蚀疲劳行为的影响 |
| 5.1 铝涂层对X80 腐蚀疲劳行为的影响 |
| 5.1.1 铝涂层对X80 腐蚀疲劳寿命的影响 |
| 5.1.2 电弧喷涂铝涂层对X80 腐蚀疲劳裂纹形貌的影响 |
| 5.1.3 铝涂层对X80 钢断口形貌的影响 |
| 5.2 铝涂层影响X80 钢腐蚀疲劳行为的机理 |
| 5.2.1 电弧喷涂铝涂层对腐蚀疲劳裂纹萌生的影响 |
| 5.2.2 铝涂层影响腐蚀疲劳裂纹萌生的机理 |
| 5.3 电弧喷涂铝涂层对X80 钢在裂纹扩展过程中的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文 |
| 致谢 |
四、橡胶硫化釜热喷涂铝涂层防腐技术的研究及应用（论文参考文献）
- [1]钢结构防腐施工措施及评论研究[J]. 张朝亮. 中国金属通报, 2020(09)
- [2]海洋石油工程防腐涂装的研究[J]. 李桂忠,穆胜军. 中国新技术新产品, 2018(11)
- [3]集中供热管道波形补偿器设计优化研究[D]. 杨庆鹏. 北京建筑大学, 2017(06)
- [4]AISI4135钢浪溅区氢渗透行为及包覆防护技术对其影响的研究[D]. 曲文娟. 中国科学院研究生院(海洋研究所), 2015(04)
- [5]近海陆地石油钻机的防腐技术及应用[D]. 杨士雄. 东北石油大学, 2015(04)
- [6]厦漳大桥用铅芯橡胶支座的海洋环境耐久性[A]. 资道铭,何家荣,袁涌. 第六届中国公路科技创新高层论坛论文集（下册）, 2013
- [7]海洋石油深水油气田开发防腐涂装设计及施工[J]. 于萱,王涛,王洪福,李倩,张国庆. 涂料技术与文摘, 2013(03)
- [8]低碳钢浪花飞溅区腐蚀和防腐带保护技术研究[D]. 陈君. 中国科学院研究生院（海洋研究所）, 2012(09)
- [9]大庆油田杏南集输系统的腐蚀与防护研究[D]. 程靖. 东北石油大学, 2012(03)
- [10]铝涂层对X80钢腐蚀疲劳性能的影响及作用机理[D]. 王永兴. 中国石油大学, 2011(11)