一、磷化液中柠檬酸含量的分析（论文文献综述）
杨琳琳[1]（2021）在《镁合金转化膜的制备及其耐蚀性能的研究》文中指出镁合金材料具有比强度高、可塑性强、质量轻等特性,现已被广泛用于军工、航空航天、大型交通等领域。但镁合金易引发电偶腐蚀、耐腐蚀性差,这极大限制其在工业中的使用。对镁合金进行处理增强耐蚀性能,利于镁合金工业化使用;同时保证镁合金耐蚀性及导电性可使镁合金在电子通信等领域被大量使用。本论文主要研究目的是采用化学转化法在AZ91D镁合金表面制备两种锰系磷化膜,首先添加不同添加剂制备耐蚀性优异的磷化膜,再确定较优磷化液制备耐蚀导电磷化膜。通过电化学测试、高锰酸钾点滴试验、中性盐雾试验测试磷化膜耐蚀性能;通过数字万用表测试膜层导电性能;通过SEM、EDS、XRD表征膜层形貌及物质组成。主要研究工作如下:1、通过单因素试验及正交试验优化磷化液基础工艺配方。选择硝酸锶作为添加剂,优化硝酸锶浓度并研究其对磷化膜耐蚀性能的影响。基础磷化膜优化工艺配方为:35 g/L磷酸二氢锰、3 g/L硝酸钠、3 g/L EDTA-4Na,反应时间10 min、反应温度60°C、p H 3～3.5（磷酸调节）。结果表明:基础磷化液添加0.5 g/L硝酸锶制得磷化膜的耐蚀性能最佳,膜层icorr为7.28×10-7 A/cm2、Ecorr为-1.485 V,比基础磷化膜icorr减小约1个数量级,比基体icorr减小约2.5个数量级;该膜层均匀致密,且主要组成物质包含Mg HPO4、Mn HPO4等。SEM图显示加入硝酸锶可减小晶粒尺寸、增加晶粒形核密度,提高膜层致密度、提高膜层耐蚀性能。2、制备AZ91D镁合金表面耐蚀导电磷化膜,研究磷化液各组分浓度及反应条件对膜层耐蚀性能、导电性能的影响。通过单因素试验及正交试验优化得到的镁合金耐蚀导电磷化膜工艺配方为:磷酸二氢铵20 g/L、乙酸钠15 g/L、硝酸钠65 g/L、柠檬酸5 g/L、硫酸锰6 g/L、硝酸钙2 g/L、氟化钠2 g/L、OP-10 3 ml/L,p H 3～3.5（磷酸调节）、反应温度60°C、反应时间5 min。制得磷化膜icorr为2.33×10-6A/cm2、Ecorr为-1.536 V,比基体icorr减小1.5个数量级,中性盐雾试验48 h后膜层等级为7,磷化膜表面接触电阻为0.18?,即该磷化膜具备较好耐蚀、导电性能,可作为耐蚀导电磷化膜使用。测试结果显示膜层均匀致密,膜厚4μm左右,膜层主要由Mg、O、P、Mn、Ca等元素组成,膜层主要物质为MgHPO4。
朱宏达[2]（2020）在《镁合金化学转化膜的制备及性能研究》文中研究指明镁合金具有低密度性、质量轻、优良的导电性能和易加工等特性,使其广泛应用于汽车、航空航天、船舶和电子产品等领域。但是,镁合金化学性质较活泼,使镁合金产品较易腐蚀,需要对其进行防腐处理。本文利用化学转化的方法,在镁合金基体表面制备化学转化膜,采用结合力评价、外观等级评价、点滴测试、电化学测试、EDS和XRD等手段对膜层性能进行表征,确定制备不同类型化学转化膜的最佳添加剂组成和成膜机理。采用化学转化方法在AZ91D镁合金表面制备钼酸盐转化膜。研究柠檬酸钠、脲素、EDTA、硝酸钠、次亚磷酸钠和十二烷基苯磺酸钠对膜层性能的影响,采用复配实验和响应面法优化出最佳的添加剂组合及用量为柠檬酸钠1.08 g·L–1、十二烷基苯磺酸钠0.36 g·L–1和脲素3.22 g·L–1,此条件下制备的钼酸盐化学转化膜呈干枯的“河床”状,主要由Mg、Al、O、P和Mo元素组成,膜层厚度约为20μm,膜层物相组成为AlPO4、MoO3、Mg3（PO4）2和MoO2;与镁合金基体相比,钼酸盐膜层腐蚀电位正移0.75 V,腐蚀电流密度降低一个数量级。钼酸盐转化膜的生长过程分为5个阶段:基体及氧化物溶解、初成核、快速生长、缓慢增厚和膜层沉积-溶解动态平衡。采用化学转化法在AZ91D镁合金表面制备钙系磷酸盐转化膜。研究柠檬酸、酒石酸、柠檬酸钠、间硝基苯磺酸钠、硝酸钠和十二烷基苯磺酸钠对钙系磷化膜性能的影响,采用复配实验和响应面法优化出最佳的添加剂组合及用量为酒石酸1.04 g·L–1、间硝基苯磺酸钠1.90 g·L–1和硝酸钠0.52 g·L–1,此条件下制备的钙系磷化膜呈“针”状和“片层”状,平整、均匀覆盖在基体表面,主要由O、Ca、Mg、Al和P元素组成,膜厚约为30μm,钙系磷化膜的物相组成为Mg3（PO4）2、AlPO4、Ca3（PO4）2、Al（PO3）3和Ca2P2O7。与镁合金基体相比,钙系磷化膜腐蚀电位正移0.75 V,腐蚀电流密度降低3个数量级。钙系磷化膜的生长过程分为5个阶段:基体及氧化物溶解、初成核、快速生长、缓慢增厚和膜层沉积-溶解动态平衡。为了进一步提高钙系磷化膜的耐蚀性,向钙系磷化液中添加Na2MoO4,通过单因素实验确定最佳的Na2MoO4含量为3 g·L–1,此时钙系磷化膜呈“花瓣”状,由Ca、O、Mg、Al、P和Mo元素组成,膜厚为40μm,膜层物相组成为AlPO4、MoO2、CaAl2O4、Ca3（PO4）2、Ca3Al2O6、MoP2和MoP4。
周志彬[3]（2019）在《AZ91D镁合金环保型化学转化膜的制备及性能研究》文中认为镁合金具有众多优良性能,有着广阔的应用前景,但镁合金易腐蚀,自然氧化膜对基体起不到很好的保护。差的耐腐蚀性能直接危害到各类镁合金材料设备及镁合金制品的安全性能,导致仪器设备失效,造成生产安全事故。镁合金防腐处理显得至关重要,化学转化处理是一个有效又经济的方法。本文选择应用最广泛的AZ91D镁合金作为研究对象,以化学转化方法对镁合金做表面改性处理,以提高镁合金的耐腐蚀性能。本文主要工作及结论如下:（1）镁合金酸洗溶液工艺参数优化。以最终转化膜的耐腐蚀性能和外观均匀性为主要技术指标,对不同酸洗的酸洗效果及参数工艺进行了系统考察,最终锁定酸洗溶液最佳配方为:乳酸15 ml/L、柠檬酸15 g/L、硫脲2 g/L、十二烷基苯磺酸钠0.3 g/L。结果表明:在45℃的上述溶液中酸洗2-3 min,最终获得的表面改性层均匀、致密,耐腐蚀性能最佳。（2）表调工艺参数优化。以最终转化膜的耐腐蚀性能和表面均匀性为主要技术指标,锁定表调最佳工艺如下:80 g/L氢氧化钠、4 g/L EDTA和5 ml/L焦磷酸钠,70℃下超声波下处理3 min;研究结果表明:经上述工艺配合之前的酸洗处理后,最终获得的转化膜均匀,致密,耐腐蚀性能最佳。（3）化成溶液有效组分筛选、配方及工艺参数优化。以膜层厚度和耐蚀性为主要技术指标,通过正交试验及单因素试验锁定化成最佳工艺:磷酸35 g/L,氧化钙6 g/L,马日夫盐8 g/L,硫脲0.2 g/L,偏钒酸铵1.2 g/L,硅酸钠0.6 g/L,硝酸钠1.5 g/L,十二烷基苯磺酸钠0.5 g/L,处理温度40℃,pH值2.7,处理时间100 s。按上述配方配制处理液,处理后可获得完整、均匀、致密的银灰色转化膜,其导电性能优异（电阻<0.2Ω）,膜层厚度为4.14μm,耐蚀性有显着提高,封闭处理后中性盐雾时间可达33 h。（4）典型试样性能检测及结构分析。对最终所得转化膜膜厚、表面电阻、膜层耐腐蚀性能进行综合检测及微观结构分析;同时,对以转化膜为基底喷涂处理所得的复合涂层进行附着力,膜厚,膜层硬度检测。结果表明:最终获得的转化膜均匀致密,耐腐蚀性能显着提升,以转化膜为基底的涂层的附着力优异,达到5B。
戴诗行[4]（2019）在《镁合金化学转化膜的制备及其应用》文中进行了进一步梳理镁合金因其良好的性能,广泛应用于汽车、电子、航空航天等领域,但由于其化学性质活泼,致使耐蚀性较差。本文利用化学和电化学的方法在镁合金表面制备转化膜,采用扫描电子显微镜（SEM）、电化学工作站、X射线衍射仪（XRD）、激光共聚焦、点滴试验等手段对其形貌、组成及性能进行表征,确定了镁合金转化膜制备的最佳工艺、转化补加溶液的组成和转化膜的成膜机理。采用化学法制备镁合金磷酸盐转化膜。研究了焦磷酸钠、EDTA、次氮基三（亚甲基膦酸）、柠檬酸钠对膜层性能的影响,确定了转化液的最佳配方:氧化锌2.5 g/L、磷酸12.0 g/L、氟化钠2.0 g/L、酒石酸钠4.0 g/L、硝酸钠6.0 g/L、焦磷酸钠0.5 g/L,EDTA 0.3 g/L、转化温度45℃、转化时间25 min。测试结果表明膜层腐蚀电流和腐蚀电位为7.152×10-6 A/cm2、-1.410 V。转化膜均匀致密,表面覆有大小均匀的球状颗粒,转化膜的主要成分是Zn3（P04）2、Zn2Mg（PO4）2、AlPO4、Zn和Mg3（PO4）2。正交和单因素实验确定补加液组成:氧化锌12.39 g/L、磷酸49.55 g/L、氟化钠11.15 g/L、酒石酸钠24.78 g/L、硝酸钠24.78 g/L、焦磷酸钠2.97 g/L、EDTA 0.99 g/L。补加工艺为每处理1 dm2试样,加入补加液12 mL,溶液恢复处理能力,膜层完整致密。采用电化学法制备镁合金转化膜。研究了酒石酸、氟化钠、磷酸二氢钠对膜层性能的影响,确定了转化液的最佳配方:马日夫盐30.0 g/L、硝酸锌110.0 g/L、钼酸铵0.4 g/L、酒石酸0.5 g/L、氟化钠0.5 g/L、转化温度25 ℃、转化时间4 min。测试结果表明膜层腐蚀电流为2.785×10-6 A/cm2,比镁合金基体提高2个数量级,成膜均匀致密。膜层相组成是Zn3（PO4）2.4H20、ZnO、Zn、Mg3（PO4）2和MnPO4。正交和单因素实验确定补加组成:马日夫盐234.10 g/L、硝酸锌838.86 g/L、钼酸铵3.12 g/L、酒石酸3.90 g/L、氟化钠4.68 g/L。补加工艺为每处理1dm2试样,加入补加液1 1 mL,溶液恢复处理能力,可延长处理液的使用寿命。分析了镁合金磷酸盐和电化学转化膜的成膜过程。在磷酸盐化学转化膜形成的初期,基体发生溶解;短时间后膜层快速生成,成膜颗粒增大;随后膜层溶解与生长交替反应,成膜速度要大于溶解速度;最后膜层增加到一定厚度,达到沉积/溶解的平衡阶段。镁合金电化学转化膜的成膜初期,转化膜在基体表面不断的形成,成膜颗粒间缝隙较大;随着转化时间的延长,转化膜不断增厚,较好地覆盖基体;最后,开路电位逐渐趋于平缓,膜层已完全覆盖基体。
张小欢[5]（2018）在《镁合金表面化学镀Ni-P的研究》文中研究指明镁合金由于密度小,比强度、比刚度高,电磁屏蔽性能、阻尼减震性能好等特点,广泛应用于航空航天、汽车制造和电子产品等领域。但镁合金化学性质活泼,极易腐蚀,表面硬度低,容易划伤,严重制约了镁合金的广泛使用,因此,镁合金使用时对其进行一定的表面处理是必不可少的。本文以常用的AZ63镁合金为基体,采用磷化处理后化学镀Ni-P的方法对镁合金进行表面改性。通过正交试验获得锌系和锰系磷化最佳配方;在最佳锌系和锰系磷化膜层上化学镀,通过单因素法研究了镀液的pH值,温度对镀层性能的影响。利用扫描电子显微镜（SEM）,能谱仪（EDS）,XRD,硬度和电化学测试等方法,研究了化学镀镀层的形貌、组分等,可以得到最佳化学镀镀液配方及工艺参数,结论如下:（1）在镁合金表面可以进行磷化改性,以膜层厚度和其耐点滴腐蚀时间为依据,通过正交试验可以得到最佳Zn系化学配方及工艺参数为:6.6×10-2 mol/LNa2HP04,Zn（N03）24.2×10-2 mol/L,4.3×10-2 mol/LNaNO2,3.8×10-2mol/LNaF,t=25min,温度 T=50 ℃,pH=4.5;锰系最优化学配方及工艺参数为:0.520 mol/LNa3PO4,0.190 mol/LKMnO4,NaWO4 0.022 mol/L,pH=6,T=60 ℃,t=20 min。（2）在含有Zn或Mn的磷化层表面可以进行化学Ni-P镀,以镀层的耐蚀性和沉积速率为标准,通过正交试验和单因素法得到化学镀镀液的最佳配比及工艺参数为硫酸镍7.6×10-2 mol/L,次亚磷酸钠 0.17 mol/L,柠檬酸钠 3.4×10-2 mol/L,1.32×10-5 mol/L 硫脲,氟化氢氨0.18mol/L,pH=8,T=85℃,t=1h。（3）镁合金经不同磷化处理后化学镀Ni-P能够得到显微形貌为胞状的非晶结构镀层,镀速均在25 μm/h以上,镀层的硬度相对于镁合金基体均有很大程度的提高,Zn系磷化层表面化学Ni-P镀层的表面硬度达747 HV,Mn系磷化层表面化学镀层的硬度也可达 712HV。（4）在最佳锌系和锰系磷化膜层上化学镀Ni-P,Zn和Mn为镍磷镀提供了自催化活性点,锰系磷化膜层更适合于镁合金表面磷化处理后化学镀,所得镍磷镀层在3.5%NaCl溶液中的自腐蚀电流密度仅为4.09×1 0-6A/cm2,自腐蚀电位达-0.62 V,相对于镁合金基体的自腐蚀电流密度3.04×10-4A/cm2降低两个数量级,电位更正,对镁合金基体能够起到有效的防护作用。
方振华[6]（2018）在《常温Q235钢板磷化工艺优选》文中提出为开发环保、节能、高效的常温磷化工艺,研制了一种可在常温下磷化钢板的磷化液,并对Q235钢板进行磷化处理,采用硫酸铜点滴试验测试磷化膜的耐蚀性,考察了磷化液成分（氧化锌、磷酸二氢钠、磷酸、氯酸钾）的含量、磷化时间以及磷化次数对Q235钢板表面磷化膜耐蚀性能的影响。结果表明:磷化液主要组分的最佳用量为氧化锌25 g/L、磷酸二氢钠22 g/L、磷酸90 mL/L、氯酸钾8 g/L,此条件下常温磷化20 min时,所得磷化膜的质量最好,其硫酸铜点滴时间可达54 s;同一磷化液中,随着磷化次数的增加,磷化膜性能逐渐变差。
佟琛[7]（2018）在《多功能环保型磷化液的研究》文中指出多功能磷化液是集除油、除锈、磷化、钝化于一体的钢铁表面处理液,现有的多功能磷化处理工艺不够成熟和完善,除锈、防锈效果也难以同时满足需求。鉴于此,本论文在磷酸酸洗的基础上,对钢铁综合前处理配方进行研究,筛选出环保、低污染加速促进剂,采用单因素变量、正交实验、电化学等方法,研究多功能环保型磷化液及磷化工艺的优化,并探讨了其除锈、防锈性能及机理。主要研究内容为:研究了除锈前后试样表面的形貌、磷酸除锈的机理。通过电位首导法确定了不同浓度、不同温度下磷酸的除锈效率。磷酸酸洗浓度为14 wt%,温度为40℃时最优。通过电位-时间的曲线结合硫酸铜点滴实验及失重法,研究单一促进剂对磷化的影响,筛选出合适的促进剂。经过正交试验,优化出磷化效果最佳的配方,即苯并三氮唑:0.1 wt%、硝酸锌:5 wt%、磷酸二氢锌:6 wt%、钼酸钠:0.5 wt%、柠檬酸:2 wt%、聚氧乙烯辛基苯酚醚-10（OP-10）:0.1 wt%。通过SEM、动电位极化曲线、盐雾试验等测试方法,研究磷酸浓度、磷化温度、时间、超声磷化、后处理工艺等对磷化效果的影响。最终确定磷酸的浓度:14 wt%,磷化处理时间:35 min,最佳磷化温度范围:3040℃。超声磷化提高了磷化处理的速度,但经超声处理试样表面的耐腐蚀性能有所降低。后处理工艺得到的转化膜,通常磷化后自然晾干的耐蚀性能优于烘干后的耐蚀性能,烘干的优于磷化后立即水洗的耐腐蚀性能。通过SEM、XPS、EIS、动电位极化曲线等多种手段表征了磷化处理后膜的特征:对磷化膜进行SEM观察可知,磷化处理后表面形成一层转化膜。通过EDS、XPS分析可得,膜的主要成分包括MoO3、MoO2,ZnO、Fe2O3及Zn3（PO4）2·nH2O和FePO4。磷化处理后试样的耐腐蚀性能显着提高,硫酸铜点滴时间达到了110s,腐蚀电流密度从基体1.58×102uA·cm-2降低至2.05 uA·cm-2。电化学阻抗实验的拟合结果表明,磷化处理后磷酸盐膜中的电荷传递电阻从331.6?·cm-2提高到10346?·cm-2。
胡秀英,傅建,马迪[8]（2017）在《促进剂对钢铁常温磷化的影响及机理》文中研究指明采用锌系磷化工艺对钢铁表面进行防护,以提高钢铁表面耐蚀性及与涂层的结合力。以磷化膜外观及耐蚀性为考察指标,通过单因素实验考察了常温锌系磷化液中硝酸铜、柠檬酸、氟化钠、硝酸镍和钼酸钠5种促进剂对磷化的影响。结果表明,各促进剂对磷化膜外观及耐蚀性均有明显的促进作用,其适宜质量浓度为:0.08 g/L硝酸铜,2 g/L柠檬酸,1.2 g/L氟化钠,15 g/L硝酸镍,2 g/L钼酸钠,并探讨了促进剂的磷化作用机理。
钟雪丽,曲黎[9]（2016）在《铝合金磷化工艺探讨》文中指出为了开发一种适用于工业化的铝合金磷化技术,通过单因素实验研究磷化液各组分含量对磷化膜耐蚀性能的影响,通过正交试验确定磷化液最佳配方,并对工艺参数进行优选。确定磷化液最佳配方及工艺条件为:30 m L/L磷酸,10 m L/L硝酸,12 g/L氧化锌,1.8 g/L氟化钠,1.4 g/L硫酸亚铁,0.6 g/L硝酸镍,2.0 g/L柠檬酸。游离酸度1.01.4点,磷化θ为4555℃,t为610 min。结果表明,制备的磷化膜外观均匀致密,呈浅灰至灰色,平均耐硫酸铜点滴t为122 s,膜质量为4.7 g/m2,耐蚀性能较好。磷化后进行喷漆处理,漆膜耐中性盐雾t为168 h,耐湿热试验大于48 h,磷化膜层与漆膜配套性较好。
张创优[10]（2016）在《汽车用镀锌钢板表面晶态磷化工艺与电泳技术》文中研究说明随着汽车工业的快速发展,镀锌钢板已经越来越多地应用于车身及其他零部件。它的使用不仅可以轻量化车身,还可以增加车身耐腐蚀性,延长汽车使用寿命,因而在镀锌钢板表面的前处理和涂装也越来越受到重视。目前几乎所有汽车制造商们都还在使用传统的Zn2+、Mn2+、Ni2+及亚硝酸盐中温三元磷化处理工艺,该工艺不仅严重污染环境,危害施工人员健康,而且还消耗大量能源。为此,本论文从节能环保角度开发了和电泳配套性较好的不同晶态磷化工艺,具有一定的市场应用前景。本论文主要内容分为以下三个方面:（1）通过对促进剂和添加剂的选择和复配,采用正交实验方法配制了一种无亚硝酸盐的常温低渣磷化液,该磷化液在2833°C下磷化处理镀锌钢板2.5 min,即能够在其钢板表面形成优良的晶态磷化膜,且磷化沉渣极少。通过电位-时间曲线、电化学Tafel极化曲线、交流阻抗（EIS）图谱、扫描电镜（SEM）、XRD图谱和中性盐雾循环等实验研究了晶态磷化成膜过程及膜层性能。结果表明:磷化膜表面紧凑致密,呈片颗粒状结构,主要成分为Zn3（PO4）2·4H2O、Mn2Zn（PO4）2·4H2O、Zn2Ni（PO4）2·4H2O及Zn2Mn（PO4）2·4H2O,膜层各项性能均能达到国家标准,可满足汽车板涂装行业需求。（2）选用小分子量乙烯基三乙氧基硅烷（A151）对纳米SiO2进行表面改性处理,增强其在溶液中的分散性。通过粒径、Zeta电位等测试表明,在乙醇水溶液体系中纳米SiO2含量为0.3 g,硅烷含量为0.15 g时,改性效果最好,改性后的纳米SiO2平均粒径为165 nm。将改性后的纳米SiO2代替镍离子加入磷化液,制备出复合改性纳米二氧化硅的无镍磷化膜。当改性纳米SiO2在磷化液中含量达到0.4 g/L时,钢板表面的磷化膜耐蚀性较强,膜厚也适中,然后继续增加改性纳米SiO2含量,膜层开始粗糙,膜厚大幅增加。通过电化学Tafel极化曲线、EIS阻抗图谱、扫描电镜（SEM）、XRD图谱等实验对复合改性纳米SiO2磷化膜进行表征,结果表明复合膜层具有优异的耐蚀性能,能够有效地阻止介质对膜层的腐蚀,膜层主要由Mn2Zn（PO4）2·4H2O、Zn2Mn（PO4）2·4H2O、Zn3（PO4）2·4H2O及少量SiO2所组成。（3）利用上述晶态磷化工艺所制备的磷化样板作为阴极电泳的基板,探究电泳电压、电泳时间、电泳温度、膜层耐碱性对电泳漆膜的配套性影响。结果表明:该两种磷化膜具有优异的耐碱性能,在电泳电压为200240 V、电泳时间为120180 s,电泳温度为2530°C时均能够获得较好的电泳膜层。对电泳后的漆膜涂层进行附着力、杯凸、盐雾划叉等实验测试,同样表明上述制备的两种磷化膜和电泳有较好的配套性,电泳后的漆膜各项性能均能达到国家及行业标准。
二、磷化液中柠檬酸含量的分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、磷化液中柠檬酸含量的分析（论文提纲范文）
（1）镁合金转化膜的制备及其耐蚀性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 镁及镁合金材料概述 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 镁金的腐蚀行为 |
| 1.2.1 镁合金腐蚀机理 |
| 1.2.2 镁合金腐蚀类型 |
| 1.3 镁合金防腐蚀方法 |
| 1.4 镁合金化学转化膜研究现状 |
| 1.4.1 铬酸盐化学转化膜研究现状 |
| 1.4.2 磷酸盐化学转化膜研究现状 |
| 1.4.3 稀土化学转化膜研究现状 |
| 1.4.4 其他化学转化膜研究现状 |
| 1.5 课题的研究目的与意义 |
| 1.6 本课题的主要研究内容 |
| 1.6.1 添加剂对镁合金磷化膜耐蚀性能及结构组成的影响 |
| 1.6.2 镁合金耐蚀导电磷化膜的制备 |
| 第2章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验用品 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验药品 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.2 实验工艺流程 |
| 2.3 AZ91D镁合金前处理 |
| 2.3.1 试片打磨 |
| 2.3.2 碱洗除油 |
| 2.3.3 酸洗除锈 |
| 2.3.4 碱液表调 |
| 2.4 AZ91D镁合金化学转化膜制备 |
| 2.4.1 AZ91D镁合金锰系磷酸盐转化膜的制备 |
| 2.4.2 AZ91D 镁合金耐蚀导电磷酸盐转化膜的制备 |
| 2.5 化学转化膜性能表征 |
| 2.5.1 高锰酸钾点滴试验 |
| 2.5.2 膜层厚度测试 |
| 2.5.3 电化学性能测试 |
| 2.5.4 中性盐雾试验 |
| 2.5.5 X射线衍射测试 |
| 2.5.6 扫描电子显微镜与能谱分析 |
| 2.5.7 膜层导电性能测试 |
| 第3章 添加剂对镁合金磷化膜耐蚀性及结构组成的影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 锰系磷化膜工艺配方的确定 |
| 3.2.1 磷化液试剂浓度的正交试验优化设计 |
| 3.2.2 磷化膜反应时间的选择 |
| 3.2.3 磷化膜反应温度的选择 |
| 3.3 锰系磷化液添加剂的选择 |
| 3.3.1 不同浓度硝酸钙对磷化膜耐蚀性能的影响 |
| 3.3.2 不同浓度硝酸锶对磷化膜耐蚀性能的影响 |
| 3.3.3 两种添加剂对磷化膜性能影响的对比 |
| 3.4 不同浓度硝酸锶对磷化膜形貌及物相组成的影响 |
| 3.4.1 不同浓度硝酸锶制得磷化膜的膜层厚度 |
| 3.4.2 不同浓度硝酸锶制得磷化膜的表面形貌 |
| 3.4.3 不同浓度硝酸锶制得磷化膜的元素分析 |
| 3.4.4 不同浓度硝酸锶制得磷化膜的物相组成 |
| 3.5 反应机理 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 AZ91D镁合金耐蚀导电磷化膜的制备 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 磷化液组分浓度对磷化膜耐蚀导电性能的影响 |
| 4.2.1 磷酸二氢铵对磷化膜耐蚀导电性能的影响 |
| 4.2.2 乙酸钠对磷化膜耐蚀导电性能的影响 |
| 4.2.3 硝酸钠对磷化膜耐蚀导电性能的影响 |
| 4.2.4 柠檬酸对磷化膜耐蚀导电性能的影响 |
| 4.2.5 硫酸锰对磷化膜耐蚀导电性能的影响 |
| 4.2.6 硝酸钙对磷化膜耐蚀导电性能的影响 |
| 4.2.7 氟化钠对磷化膜耐蚀导电性能的影响 |
| 4.2.8 乳化剂OP-10 对磷化膜耐蚀导电性能的影响 |
| 4.3 工艺参数对磷化膜耐蚀导电性能的影响 |
| 4.3.1 反应温度对磷化膜耐蚀导电性能的影响 |
| 4.3.2 反应时间对磷化膜耐蚀导电性能的影响 |
| 4.4 磷化液组分浓度的正交试验优化设计 |
| 4.4.1 正交试验设计 |
| 4.4.2 验证试验 |
| 4.5 磷化膜的性能检测 |
| 4.5.1 磷化膜的表面形貌及元素组成 |
| 4.5.2 磷化膜的截面形貌及元素组成 |
| 4.5.3 磷化膜的物相组成 |
| 4.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）镁合金化学转化膜的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镁及其合金的概述 |
| 1.2 镁合金的应用 |
| 1.2.1 汽车领域 |
| 1.2.2 航空航天领域 |
| 1.2.3 医药领域 |
| 1.2.4 电池能源领域 |
| 1.3 镁合金的腐蚀形式 |
| 1.4 镁合金的表面处理技术 |
| 1.4.1 化学镀 |
| 1.4.2 阳极氧化 |
| 1.4.3 微弧氧化 |
| 1.4.4 有机涂层 |
| 1.4.5 磁控溅射 |
| 1.5 化学转化膜 |
| 1.6 本课题的研究目的及意义 |
| 1.7 本课题的研究内容 |
| 第2章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验仪器及药品 |
| 2.3 实验工艺流程 |
| 2.4 膜层性能测试 |
| 2.4.1 外观等级评价 |
| 2.4.2 结合力评价 |
| 2.4.3 CuSO_4 点滴实验 |
| 2.4.4 腐蚀失重 |
| 2.4.5 电化学测试 |
| 2.4.6 扫描电子显微镜 |
| 2.4.7 激光共聚焦显微镜 |
| 2.4.8 X射线衍射仪 |
| 第3章 镁合金钼酸盐转化膜的制备 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验内容 |
| 3.2.1 钼酸盐基础转化液的制备 |
| 3.2.2 添加剂的筛选 |
| 3.2.3 Box-Behnken实验设计 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 添加剂的优选 |
| 3.3.2 添加剂复配 |
| 3.3.3 BBD试验结果 |
| 3.3.4 验证实验 |
| 3.3.5 性能检测 |
| 3.3.6 成膜机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 镁合金钙系磷酸盐转化膜的制备 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验内容 |
| 4.2.1 钙系磷化液的确定及制备 |
| 4.2.2 添加剂的筛选 |
| 4.2.3 Box-Behnken实验设计 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 添加剂的优选 |
| 4.3.2 添加剂复配 |
| 4.3.3 BBD试验结果 |
| 4.3.4 验证实验 |
| 4.3.5 性能检测 |
| 4.3.6 成膜机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 镁合金钼改性钙系磷化膜的制备 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 磷化液中Na_2MoO_4 含量的确定 |
| 5.2.2 Mo改性钙系磷化膜的性能分析 |
| 5.2.3 不同膜层性能对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）AZ91D镁合金环保型化学转化膜的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁合金的性能及其应用 |
| 1.2.1 镁合金的性能优势 |
| 1.2.2 镁合金的应用 |
| 1.2.3 镁合金应用存在的问题 |
| 1.3 镁合金的表面处理技术 |
| 1.3.1 化学镀 |
| 1.3.2 微弧氧化 |
| 1.3.3 阳极氧化 |
| 1.3.4 化学转化 |
| 1.3.5 镁合金磷酸盐转化 |
| 1.4 本文研究的意义 |
| 1.5 本文的研究目的与内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 研究方案及技术路线 |
| 第二章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验仪器和药品 |
| 2.3 工艺流程 |
| 2.3.1 打磨 |
| 2.3.2 除油清洗 |
| 2.3.3 镁合金酸洗 |
| 2.3.4 表调 |
| 2.3.5 转化膜的制备及试验方法 |
| 2.4 转化膜性能及结构测试分析方法 |
| 2.4.1 膜层外观评价 |
| 2.4.2 SEM微观形貌及元素组成分析 |
| 2.4.3 膜层成分检测 |
| 2.4.4 表面电阻测试 |
| 2.4.5 膜层厚度测试 |
| 2.4.6 复合膜层/基体附着力测试 |
| 2.5 膜层耐腐蚀性能检测 |
| 2.5.1 中性盐雾腐蚀测试 |
| 2.5.2 滴定试验 |
| 2.5.3 电化学测试 |
| 第三章 镁合金表面酸洗和表调研究 |
| 3.1 镁合金酸洗处理工艺 |
| 3.1.1 酸洗液组分初步筛选 |
| 3.1.2 添加乳化剂的影响 |
| 3.1.3 酸洗时间的影响 |
| 3.2 表调 |
| 3.2.1 表调溶液成分 |
| 3.2.2 表调温度的影响 |
| 3.2.3 表调时间的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 磷酸转化处理液及工艺优化 |
| 4.1 主剂正交试验 |
| 4.1.1 化学转化液主剂的选择 |
| 4.1.2 正交试验及溶液配方优化 |
| 4.1.3 数据分析模型的建立 |
| 4.1.4 正交试验结果分析 |
| 4.2 处理液组分浓度对转化膜的影响 |
| 4.2.1 磷酸对转化膜的影响 |
| 4.2.2 氧化钙对转化膜的影响 |
| 4.2.3 马日夫盐对转化膜的影响 |
| 4.2.4 硫脲对转化膜的影响 |
| 4.3 正交试验验证 |
| 4.4 偏钒酸铵的影响 |
| 4.4.1 偏钒酸铵浓度对膜层耐中性盐雾时间的影响 |
| 4.4.2 电化学交流阻抗测试 |
| 4.4.3 偏钒酸铵对磷化膜膜层性能影响小结 |
| 4.5 添加剂的选择 |
| 4.5.1 硝酸钠的影响 |
| 4.5.2 十二烷基苯磺酸钠的影响 |
| 4.5.3 硅酸钠的影响 |
| 4.5.4 添加剂的锁定 |
| 4.6 工艺参数对转化膜性能的影响 |
| 4.6.1 pH值对成膜效果的影响 |
| 4.6.2 转化温度对成膜效果的影响 |
| 4.6.3 转化时间对成膜效果的影响 |
| 4.7 最佳工艺参数组合 |
| 4.8 磷酸转化膜的形成及成膜机理的研究 |
| 4.8.1 转化膜膜层元素组成分析 |
| 4.8.2 转化膜成膜机理的猜想 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 转化膜结构分析及典型性能测试 |
| 5.1 典型试样的结构分析 |
| 5.1.1 不同阶段试样外观 |
| 5.1.2 不同处理方法试样SEM微观形貌分析 |
| 5.2 试样膜层典型性能测试 |
| 5.2.1 膜层厚度 |
| 5.2.2 膜层表面膜电阻 |
| 5.2.3 膜层耐腐蚀性能 |
| 5.3 喷涂后复合膜层典型性能测试 |
| 5.3.1 复合膜等结合强度(附着力)测试 |
| 5.3.2 复合膜涂层厚度测试 |
| 5.3.3 复合膜层硬度测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）镁合金化学转化膜的制备及其应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镁及镁合金的概述 |
| 1.2 镁合金国内外发展现状 |
| 1.2.1 镁合金国内发展现状 |
| 1.2.2 镁合金国外发展现状 |
| 1.3 镁合金的表面处理技术 |
| 1.3.1 化学镀 |
| 1.3.2 阳极氧化 |
| 1.3.3 微弧氧化 |
| 1.3.4 物理气相沉积 |
| 1.3.5 激光表面改性 |
| 1.3.6 化学转化膜 |
| 1.4 本课题研究的目的及意义 |
| 1.5 本课题的研究内容 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验仪器及药品 |
| 2.3 工艺流程 |
| 2.3.1 打磨 |
| 2.3.2 碱性除油 |
| 2.3.3 酸洗 |
| 2.3.4 活化 |
| 2.3.5 化学转化处理 |
| 2.4 性能测试 |
| 2.4.1 转化膜外观质量检测 |
| 2.4.2 硫酸铜点滴试验 |
| 2.4.3 膜层厚度测定 |
| 2.4.4 转化速度测定 |
| 2.4.5 电化学测试 |
| 2.4.6 酸度测定 |
| 2.4.7 膜层的微观形貌 |
| 2.4.8 膜层成分检测 |
| 第3章 镁合金磷酸盐转化膜的制备及应用 |
| 3.1 添加剂的选择及用量 |
| 3.1.1 点滴实验 |
| 3.1.2 极化曲线 |
| 3.1.3 膜层表面形貌 |
| 3.2 添加剂复配实验 |
| 3.2.1 点滴实验和膜层外观 |
| 3.2.2 极化曲线 |
| 3.2.3 膜层表面形貌和粗糙度 |
| 3.2.4 XRD测试 |
| 3.3 无添加连续转化实验 |
| 3.3.1 处理面积与外观等级 |
| 3.3.2 转化速度与点滴时间 |
| 3.3.3 粗糙度和硬度测定 |
| 3.3.4 膜层横截面形貌 |
| 3.3.5 EDS分析 |
| 3.3.6 电化学测试 |
| 3.4 补加方案正交试验 |
| 3.5 磷酸补加含量的确定 |
| 3.5.1 耐蚀性测试 |
| 3.5.2 膜层表面形貌 |
| 3.6 氟化钠补加含量的确定 |
| 3.6.1 耐蚀性测试 |
| 3.6.2 膜层表面形貌 |
| 3.7 连续补加转化实验 |
| 3.7.1 处理面积与外观等级 |
| 3.7.2 转化速度与点滴时间 |
| 3.7.3 粗糙度测定 |
| 3.7.4 膜层横截面形貌 |
| 3.7.5 EDS分析 |
| 3.7.6 电化学测试 |
| 3.8 酸度比的影响 |
| 3.9 镁合金磷酸盐化学转化膜制备工艺 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 镁合金电化学转化膜的制备及应用 |
| 4.1 添加剂复配实验 |
| 4.1.1 点滴实验和膜层外观 |
| 4.1.2 极化曲线 |
| 4.1.3 膜层表面形貌和粗糙度 |
| 4.1.4 XRD测试 |
| 4.2 无添加连续转化实验 |
| 4.2.1 处理面积与外观等级 |
| 4.2.2 转化速度与点滴时间 |
| 4.2.3 粗糙度测定 |
| 4.2.4 膜层横截面形貌 |
| 4.2.5 EDS分析 |
| 4.2.6 电化学测试 |
| 4.3 补加方案正交试验 |
| 4.4 硝酸锌补加含量的确定 |
| 4.4.1 耐蚀性测试 |
| 4.4.2 膜层表面形貌 |
| 4.5 连续补加转化实验 |
| 4.5.1 处理面积与外观等级 |
| 4.5.2 转化速度与点滴时间 |
| 4.5.3 粗糙度测定 |
| 4.5.4 膜层横截面形貌 |
| 4.5.5 EDS分析 |
| 4.5.6 电化学测试 |
| 4.6 镁合金电化学转化膜制备工艺 |
| 4.7 对比分析 |
| 4.7.1 膜层表面形貌 |
| 4.7.2 点滴实验 |
| 4.7.3 电化学测试 |
| 4.7.4 浸泡实验 |
| 4.7.5 转化液使用寿命对比 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 镁合金转化膜成膜机理研究 |
| 5.1 镁合金磷酸盐化学转化膜成膜机理研究 |
| 5.1.1 成膜反应 |
| 5.1.2 时间—电位曲线分析 |
| 5.1.3 膜层生长过程分析 |
| 5.2 镁合金电化学转化膜成膜机理研究 |
| 5.2.1 成膜反应 |
| 5.2.2 时间—电位曲线分析 |
| 5.2.3 膜层生长过程分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）镁合金表面化学镀Ni-P的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁及镁合金的简介 |
| 1.2.1 镁及镁合金的特点 |
| 1.2.2 镁及镁合金的应用 |
| 1.3 镁合金的腐蚀与防护 |
| 1.3.1 镁合金的腐蚀机理 |
| 1.3.2 镁合金的腐蚀形态 |
| 1.3.3 镁合金的防护 |
| 1.4 镁合金磷化处理和化学镀镍研究现状 |
| 1.4.1 镁合金磷化的研究现状 |
| 1.4.2 化学镀镍磷的研究现状 |
| 1.5 本课题研究目的意义及内容 |
| 1.5.1 研究目的意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 试验方法及测试 |
| 2.1 试验设计方案 |
| 2.2 试验的试样、试剂及仪器 |
| 2.2.1 试验试样 |
| 2.2.2 试验试剂 |
| 2.2.3 试验设备 |
| 2.3 镍磷镀层的制备工艺流程 |
| 2.3.1 化学镀镍装置 |
| 2.3.2 化学镀镍的前处理 |
| 2.3.3 镁合金表面化学镀 |
| 2.4 磷化层及化学镀镀层的测试 |
| 2.4.1 磷化层耐蚀性检测 |
| 2.4.2 磷化层及镀层微观形貌 |
| 2.4.3 磷化层厚度的测定 |
| 2.4.4 镀层沉积速率的测定 |
| 2.4.5 镀层的成分测定 |
| 2.4.6 镀层的硬度的检测 |
| 2.4.7 镀层相结构的分析 |
| 2.4.8 电化学测试 |
| 3 AZ63镁合金表面磷化 |
| 3.1 镁表面锌系磷化 |
| 3.1.1 锌系磷化液组分的筛选 |
| 3.1.2 影响镁合金磷化的因素分析 |
| 3.1.3 镁表面最佳锌系磷化膜层耐蚀性分析 |
| 3.1.4 镁表面最佳锌系磷化膜层厚度分析 |
| 3.1.5 镁表面最佳锌系磷化膜层形貌分析 |
| 3.1.6 镁表面最佳锌系磷化膜层成分分析 |
| 3.2 镁表面锰系磷化 |
| 3.2.1 锰系磷化配方的研究 |
| 3.2.2 镁表面最佳锰系磷化膜层厚度分析 |
| 3.2.3 镁表面最佳锰系磷化膜层耐蚀性分析 |
| 3.2.4 镁表面最佳锰系磷化膜层形貌分析 |
| 3.2.5 镁表面最佳锰系磷化膜层成分分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 磷化层表面化学镀Ni-P |
| 4.1 镁合金在适用于钢铁表面化学镀镀液中的表现 |
| 4.2 镁合金化学镀Ni-P镀液的选择 |
| 4.2.1 镁合金表面锌系磷化后化学Ni-P镀分析 |
| 4.2.2 镁合金表面锰系磷化后化学Ni-P镀分析 |
| 4.3 镀液pH对镁合金磷化后化学镀镀层耐蚀性影响的研究 |
| 4.3.1 镀液pH值对镁合金锌系磷化后化学镀镀层耐蚀性影响的研究 |
| 4.3.2 镀液pH值对镁合金锰系磷化后化学镀镀层耐蚀性影响的研究 |
| 4.4 镀液pH值对镁合金磷化后镀层沉积速率的研究 |
| 4.4.1 镀液pH值对镁合金锌系磷化后镀层沉积速率的研究 |
| 4.4.2 镀液pH值对镁合金锰系磷化后镀层沉积速率的研究 |
| 4.5 镀液温度对镁合金磷化后化学镀镀层耐蚀性影响的研究 |
| 4.5.1 镀液温度对镁合金锌系磷化后化学镀镀层耐蚀性影响的研究 |
| 4.5.2 镀液温度对镁合金锰系磷化后化学镀镀层耐蚀性影响的研究 |
| 4.6 镀液温度对镁合金磷化后镀层沉积速率影响的研究 |
| 4.6.1 镀液温度对镁合金锌系磷化后化学镀镀层沉积速率影响的研究 |
| 4.6.2 镀液温度对镁合金锰系磷化后化学镀镀层沉积速率影响的研究 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 化学Ni-P镀层性能分析 |
| 5.1 不同磷化后镀层微观形貌的分析 |
| 5.2 不同磷化后镀层的成分分析 |
| 5.3 不同磷化处理后镀层的XRD分析 |
| 5.4 不同磷化处理后镀层的硬度测试结果 |
| 5.5 不同磷化处理后镀层极化曲线测试结果 |
| 5.6 不同磷化后镀层电化学阻抗测试结果 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在校期间所发表的论文、专利、获奖及社会评价等 |
（6）常温Q235钢板磷化工艺优选（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 试验 |
| 1.1 磷化液的配制及磷化处理 |
| 1.2 磷化膜性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 氧化锌含量对磷化膜耐蚀性的影响 |
| 2.2 磷酸二氢钠含量对磷化膜耐蚀性的影响 |
| 2.3 磷酸含量对磷化膜耐蚀性的影响 |
| 2.4 氯酸钾含量对磷化膜耐蚀性的影响 |
| 2.5 磷化时间对磷化膜质量的影响 |
| 2.6 磷化次数的影响 |
| 3 结论 |
（7）多功能环保型磷化液的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 磷化流程 |
| 1.3 磷化发展的现状与趋势 |
| 1.4 磷化工艺分类 |
| 1.5 课题研究目的、意义与研究内容 |
| 1.5.1 研究目的和意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验药品 |
| 2.3 实验仪器及设备 |
| 2.4 磷化液制备方法 |
| 2.5 实验方法 |
| 2.5.1 酸洗除锈终点测试 |
| 2.5.2 耐腐蚀性测试 |
| 2.5.3 失重法测腐蚀速度 |
| 2.5.4 磷化膜微观形貌SEM观察 |
| 2.5.5 磷化膜X射线光电子能谱仪(XPS)测试 |
| 第三章 磷酸酸洗除锈性能研究 |
| 3.1 酸洗对试样表面形貌的影响 |
| 3.2 磷酸酸洗过程中电位-时间曲线 |
| 3.3 磷酸浓度对除锈时间的影响 |
| 3.4 酸洗温度对除锈时间的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 磷化液促进剂的研究 |
| 4.1 促进剂对磷化效果的影响 |
| 4.1.1 成膜剂-磷酸二氢锌对磷化效果的影响 |
| 4.1.2 氧化剂-硝酸锌对磷化效果的影响 |
| 4.1.3 络合剂-柠檬酸对磷化效果的影响 |
| 4.1.4 钝化剂-钼酸钠对磷化效果的影响 |
| 4.1.5 缓蚀剂-苯并三氮唑对磷化效果的影响 |
| 4.1.6 表面活性剂-(OP-10)对磷化效果的影响 |
| 4.2 磷化液组分优化分析 |
| 4.2.1 磷化液组分优化的评定 |
| 4.2.2 正交实验因素水平的确定 |
| 4.2.3 磷化液组分优化正交试验结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 磷化工艺及成膜机理研究 |
| 5.1 酸度对磷化膜的影响 |
| 5.1.1 酸度对磷化膜形貌的影响 |
| 5.1.2 酸度对磷化膜耐腐蚀性能的影响 |
| 5.2 磷化时间对磷化效果的影响 |
| 5.2.1 磷化时间对磷化膜形貌的影响 |
| 5.2.2 磷化时间对磷化膜耐腐蚀性能的影响 |
| 5.3 磷化温度对磷化的影响 |
| 5.3.1 磷化温度对磷化膜形貌的影响 |
| 5.3.2 磷化温度对磷化膜耐腐蚀性能的影响 |
| 5.4 超声处理对磷化效果的影响 |
| 5.4.1 超声处理对磷化膜形貌的影响 |
| 5.4.2 超声处理对耐腐蚀性能和除锈时间的影响 |
| 5.5 后处理工艺对磷化效果的影响 |
| 5.5.1 后处理工艺对组织形貌的影响 |
| 5.5.2 后处理工艺对磷化膜耐蚀性能的影响 |
| 5.6 磷化膜微观形貌及成分分析 |
| 5.6.1 磷化膜SEM微观形貌及组成元素分析 |
| 5.6.2 磷化膜组成元素分布 |
| 5.6.3 磷化膜XPS分析 |
| 5.7 磷化膜耐蚀性测试结果分析 |
| 5.7.1 电化学极化曲线结果分析 |
| 5.7.2 磷化膜电化学阻抗实验结果分析 |
| 5.8 磷化液各项使用性能测评 |
| 5.9 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（8）促进剂对钢铁常温磷化的影响及机理（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 实验 |
| 1.1 实验材料 |
| 1.2 钢铁磷化处理 |
| 1.3 磷化膜性能检测 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 硝酸铜对磷化的影响及作用机理探讨 |
| 2.1.1 硝酸铜对磷化膜外观及耐蚀性影响 |
| 2.1.2 硝酸铜的作用机理探讨 |
| 2.2 柠檬酸对磷化的影响及作用机理探讨 |
| 2.2.1 柠檬酸对磷化膜外观及耐蚀性影响 |
| 2.2.2 柠檬酸的作用机理探讨 |
| 2.3 氟化钠对磷化的影响及作用机理探讨 |
| 2.3.1 氟化钠对磷化膜外观及耐蚀性影响 |
| 2.3.2 氟化钠的作用机理探讨 |
| 2.4 硝酸镍对磷化的影响及作用机理探讨 |
| 2.4.1 硝酸镍对磷化膜外观及耐蚀性影响 |
| 2.4.2 硝酸镍的作用机理探讨 |
| 2.5 钼酸钠对磷化的影响及作用机理探讨 |
| 2.5.1 钼酸钠对磷化膜外观及耐蚀性的影响 |
| 2.5.2 钼酸钠的作用机理探讨 |
| 3 结论 |
（9）铝合金磷化工艺探讨（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 实验 |
| 1.1 材料及试剂 |
| 1.2 铝合金磷化处理 |
| 1.3 磷化膜性能检测 |
| 1.4 漆膜性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 磷化液各组分对磷化膜耐蚀性的影响 |
| 2.1.1 磷酸 |
| 2.1.2 硝酸 |
| 2.1.3 氧化锌 |
| 2.1.4 F- |
| 2.1.5 Fe2+和Ni2+ |
| 2.1.6 柠檬酸 |
| 2.2 正交试验 |
| 2.3 磷化工艺参数优选 |
| 2.3.1 游离酸度 |
| 2.3.2 磷化温度 |
| 2.3.3 磷化时间 |
| 3 结论 |
（10）汽车用镀锌钢板表面晶态磷化工艺与电泳技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 镀锌钢板表面磷化与电泳技术的概述与发展 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 镀锌钢板在汽车行业的应用 |
| 1.3 镀锌钢板表面磷化技术 |
| 1.3.1 磷化处理技术 |
| 1.3.2 磷化机理 |
| 1.3.3 磷化处理流程 |
| 1.3.4 镀锌钢板磷化膜性能影响因素 |
| 1.4 汽车镀锌板磷化现状及发展趋势 |
| 1.4.1 汽车镀锌板磷化现状 |
| 1.4.2 汽车镀锌板磷化存在的问题 |
| 1.4.3 汽车镀锌板磷化发展趋势 |
| 1.5 阴极电泳涂装 |
| 1.5.1 阴极电泳涂装的发展 |
| 1.5.2 阴极电泳涂装的机理 |
| 1.5.3 磷化膜与阴极电泳的配套性 |
| 1.6 本论文的选题意义及主要内容 |
| 1.6.1 选题意义 |
| 1.6.2 主要内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 试验内容与测试方法 |
| 2.1 试验材料及仪器 |
| 2.1.1 试验试件 |
| 2.1.2 试验试剂 |
| 2.1.3 试验仪器 |
| 2.2 磷化液的制备 |
| 2.2.1 磷化液的预配 |
| 2.2.2 磷化液的酸度测定 |
| 2.3 磷化及电泳工艺 |
| 2.4 磷化膜性能测试 |
| 2.4.1 外观 |
| 2.4.2 膜重 |
| 2.4.3 磷化膜耐蚀性 |
| 2.4.4 磷化膜电化学测试 |
| 2.4.5 形貌(SEM)和组成(EDS) |
| 2.4.6 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.4.7 磷化膜其他测试 |
| 2.5 漆膜质量测试 |
| 2.6 改性纳米SiO2的表征 |
| 2.6.1 粒径测试 |
| 2.6.2 红外光谱测试 |
| 第三章 常温低渣磷化液的配制及其晶态磷化工艺 |
| 前言 |
| 3.1 试验部分 |
| 3.1.1 基础磷化液的选择 |
| 3.1.2 促进剂及添加剂的选择 |
| 3.2 试验结果与讨论 |
| 3.2.1 基础磷化液及正交试验 |
| 3.2.2 新型磷化液及正交试验 |
| 3.2.3 电位-时间曲线 |
| 3.2.4 促进剂与膜重的关系 |
| 3.2.5 膜重与温度时间的关系 |
| 3.2.6 电化学Tafel极化曲线与交流阻抗(EIS)测试 |
| 3.2.7 磷化膜的形貌组成和晶体分析 |
| 3.2.8 磷化沉渣实验 |
| 3.2.9 中性盐雾实验(NSST)分析 |
| 3.3 小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 改性纳米SiO_2复合磷化液的配制与晶态磷化膜形成机理 |
| 前言 |
| 4.1 试验部分 |
| 4.1.1 纳米SiO_2的改性 |
| 4.1.2 基础磷化膜的制备 |
| 4.1.3 复合改性纳米SiO_2磷化膜的制备 |
| 4.2 试验结果与讨论 |
| 4.2.1 纳米SiO_2的改性分析 |
| 4.2.2 不同改性纳米SiO_2含量对膜厚及点滴试验的影响 |
| 4.2.3 不同改性纳米SiO_2含量膜层的Tafel极化曲线测试 |
| 4.2.4 复合膜层交流阻抗EIS谱测试 |
| 4.2.5 中性盐雾实验(NSST)测试 |
| 4.2.6 磷化膜的成分(EDS)和结构(XRD)测试 |
| 4.2.7 机理推测分析 |
| 4.3 小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 晶态磷化工艺与阴极电泳技术的配套性 |
| 前言 |
| 5.1 试验部分 |
| 5.1.1 阴极电泳漆膜的制备 |
| 5.2 试验结果与讨论 |
| 5.2.1 电泳电压对电泳配套性的影响 |
| 5.2.2 电泳时间对电泳配套性的影响 |
| 5.2.3 电泳温度对电泳配套性的影响 |
| 5.2.4 磷化膜耐碱性对电泳配套性的影响 |
| 5.2.5 电泳漆膜性能测试 |
| 5.2.6 电泳漆膜其他性能测试 |
| 5.3 小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 硕士期间的研究成果 |
| 致谢 |
四、磷化液中柠檬酸含量的分析（论文参考文献）
- [1]镁合金转化膜的制备及其耐蚀性能的研究[D]. 杨琳琳. 沈阳理工大学, 2021(01)
- [2]镁合金化学转化膜的制备及性能研究[D]. 朱宏达. 沈阳理工大学, 2020(08)
- [3]AZ91D镁合金环保型化学转化膜的制备及性能研究[D]. 周志彬. 华南理工大学, 2019(01)
- [4]镁合金化学转化膜的制备及其应用[D]. 戴诗行. 沈阳理工大学, 2019(03)
- [5]镁合金表面化学镀Ni-P的研究[D]. 张小欢. 西安理工大学, 2018(11)
- [6]常温Q235钢板磷化工艺优选[J]. 方振华. 材料保护, 2018(06)
- [7]多功能环保型磷化液的研究[D]. 佟琛. 河北工业大学, 2018(07)
- [8]促进剂对钢铁常温磷化的影响及机理[J]. 胡秀英,傅建,马迪. 电镀与精饰, 2017(09)
- [9]铝合金磷化工艺探讨[J]. 钟雪丽,曲黎. 电镀与精饰, 2016(10)
- [10]汽车用镀锌钢板表面晶态磷化工艺与电泳技术[D]. 张创优. 安徽工业大学, 2016(03)