一、步进电动机的故障诊断及其实现（论文文献综述）
曹健萍[1]（2021）在《基于物联网的快递外包装回收管理系统研究》文中认为快递服务业的飞速发展在为国民生活提供便利的同时,也导致大量快递外包装盒被随意丢弃问题出现,由于缺乏高效率的外包装回收体系而造成了严重的环境污染和材料资源浪费。针对于这一现状,本文将感测技术、嵌入式技术、低功耗广域网络（LPWAN）技术、云计算以及人工智能算法相结合,研发了基于物联网的快递外包装回收管理系统,实现快递外包装的数字化高效率回收、节点数据通信管理和回收装置故障诊断。文章首先介绍研究快递外包装回收管理系统的背景和意义,结合相关技术领域的国内外研究现状,深入解析快递外包装回收存在的问题,多层次分析系统的功能需求,设计了快递外包装回收管理系统架构。根据设计的系统架构,以快递外包装回收装置、装置节点无线通信部署、云服务管理平台这三大系统组成作为研究对象,完成快递外包装回收管理系统的软硬件设计。在此基础上,将改进的粒子群（PSO）算法应用到外包装回收装置无线通信的优化领域中,在避免汇聚节点与装置节点通信突然中断的前提下,以扩大重点多节点自组网络覆盖区域为优化目标,提出了装置节点无线通信的优化部署方案。与此同时,为维护系统的安全可靠运行,基于装置节点采集并上传的各项状态参数的数据集,建立基于UKF-BPNN的回收装置故障诊断模型,实现系统外包装回收装置的故障诊断和预警。最后,根据功能需求提出系统的装置节点功能、云平台功能等性能测试方法,并根据最终测试结果进行分析评判。结果表明,本文研发的快递外包装回收管理系统满足设计需求,通过物联网技术与云计算相结合,高效智能化提高快递外包装回收的效率,优化数据通信路径并引入装置节点的故障诊断及预警功能,有效维护系统各部分运作的安全稳定性,具备一定的应用价值和市场前景。图[60]表[24]参[58]
罗兆荣[2]（2021）在《智能变频电动执行机构的研究与设计》文中提出电动执行机构在电厂、石化、市政、核电、冶金、水利和煤化工等行业的过程控制中应用广泛,并发挥着举足轻重的作用。电动执行机构是工业控制系统中的重要执行单元,是将电能转换为机械位移或旋转角度的部件,工作过程为:接受来自远程或就地的控制指令（开关量、模拟量或数字量）,通过对指令的解析,按照指令驱动电动机从而带动机械部件实现位移或角度变化,以达到工业控制系统对电动执行机构操作或自动调节的目的。随着自动化、信息化、可靠性技术的发展,用户对电动执行机构的的智能性、节能性、可靠性和安全性等要求越来越高。因此,开发智能变频电动执行机构对抢占国内高端市场具有重要意义。本文结合电动执行机构机械部分的特点,设计完成了一种智能变频电动执行机构。系统阀门电动机使用SPWM调制技术的变频器驱动,主控制器由意法半导体32位ARM进行总体调度。系统采用变频驱动技术,实现阀门的缓开缓闭以避免锤击效应。采用在线检测技术对转矩、行程进行实时检测,实现阀门的精确控制和保护。采用故障诊断技术,对运行过程进行故障诊断和预警。采用SPI总线接口加总线板模式,实现多种总线通讯。应用静态FLASH堆栈技术,实现在线程序重载（IAP）。系统使用多圈绝对位置编码器对电动执行机构行程进行在线检测,通过ns级主循环和阀位自适应控制方法,实现高转速时的精确位置控制和断电阀位不丢失。采用拉压传感器进行阀门转矩的全行程精密测量,通过OLED显示转矩百分比。设计了 SPI软硬件通讯接口,可实现ModBus、Hart、ProfiBus、FF等多种现场总线通信。设计大数据存储模型,将电动执行机构生命周期数据记录于板载RAM。通过Bootloader程序和用户应用程序,实现远程在线程序重载。系统还设置了重力传感器、USB接口、以太网接口等智能化接口,满足物联网需求。系统硬件、软件设计完成后,进行了功能模块测试;通过基本性能、EMC试验和长期稳定性试验,验证了系统的整机功能和性能。
朱龙飞[3]（2020）在《普通车床数控化改造设计与实施》文中研究说明数控技术自创立以来就得到了广泛的应用,经过多年发展,现阶段我国在数控领域已取得一定成就。数控机床在机械制造等领域起到了关键性作用,一个国家或地区的数控化水平很大程度上反映了其机械化水平。现阶段,很多企业都拥有一定数量的普通机床,这些机床的使用年限很长,在工业实际中难以量化生产,并且加工的精度不高,自动化程度也相对薄弱。如果更新设备,会对生产造成影响,并且需要投入大量资金来购置数控机床。因此,改造和升级现有机床,拓展机床的制造能力,提升产能和效率,是目前大多数企业采取的策略,这样能让企业的自动化程度得到有效提升。本文以典型的普通车床CA6140数控化改造为案例,列举了其在改造实施中可能出现的关键问题及解决措施。包括对机床改造的可行性分析;阐述了数控系统若干改造方案的利弊,结合CA6140数控化改造的要求,针对运动控制卡和工控机所建立的开放式数控车削系统进行了详尽分析,具体讨论了其硬件平台构建的理论依据和软件平台的设计思想;对主要的机械部件,如进给系统的滚珠丝杠副、步进电动机及驱动器的选用依据,自动回转刀架的控制原理及选用,在主轴上安装脉冲编码器的选用依据及安装注意事项等均作了较细致地分析;并对数控化改造后的机床按照GBT25659.2-2010《简式数控卧式车床》技术要求进行检测机床精度,总结和分析了各个改造项目在改造中的具体要求。本文为普通机床数据控化改造实践提供了理论基础,对普通机床的改造升级进行了规范,为企业针对普通机床引入数控技术提供了借鉴经验,更为学校数控维修专业的开设和发展创造条件。
周峰[4]（2019）在《模块化液压设备控制系统设计》文中指出液压设备是飞机地面勤务的关键装备之一,模块化液压设备是一种新型能够自由组合的四站保障设备。针对现役液压设备控制系统自动化程度低、信息化水平差的问题,本文开展了相关研究,在充分了解模块化液压设备基本结构和工作原理的基础上,设计并实现了基于电液控制技术的地面液压设备控制系统,有效提高了设备性能。本课题采用上位机、下位机的控制系统设计方案,通过相关的硬件及软件设计,重点研究了一种采用PID控制算法的压力、流量双反馈控制的解决方案,利用步进原理逐步响应控制目标,提高系统的准确性和稳定性;并通过ZigBee无线技术解决了多模块同步并机的控制问题。最后通过一系列试验,验证了控制系统的功能和性能,与其他液压设备相比,论文中所设计的控制系统的准确性和稳定性都有较大提高。
邓宇轩[5]（2013）在《四相8/6极开关磁阻电机调速系统的设计与研究》文中研究指明开关磁阻电机调速系统是继变频调速系统和无换向器电机调速系统之后发展起来的一种新型调速系统。通过与步进电机、反应式同步电机、直流电机、无换向器直流电机、异步电机等诸多电机调速系统的比较可知，开关磁阻电机调速系统综合了交流变频调速系统和直流调速系统等众多系统的优良特性，具有构造简易且牢固、运行可靠性高、制造成本低廉、控制系统和调速系统的性能灵活、系统机电转换效率高、运行温升较低等诸多优点，特别适用于恶劣环境和具有超高速要求的场合，为电气传动系统的发展翻开了一页崭新的篇章。本文在分析了开关磁阻电机调速系统在国内外的研究和系统优缺点之后，展开了系统的构成、电机的数学模型和电机的控制策略等理论研究。在以上理论研究基础之上，本文针对四相8/6极开关磁阻电机调速系统展开了一系列的设计和研究，其主要内容包括：（1）针对开关磁阻电机调速系统的仿真问题，利用MATLAB/simulink仿真工具，基于开关磁阻电机的数学模型，针对四相8/6极开关磁阻电机建立了开关磁阻电机调速系统的仿真模型。通过实验结果分析可知，所建模型能有效的反应开关磁阻电机的工作机理和调速特性，能更好的理解开关磁阻电机调速系统的调速机理，并为电机调速系统的软硬件设计提供有效的依据和全新的思路。（2）针对开关磁阻电机调速系统硬件设计问题，以一台标称功率为0.37kw和额定电压为220V的四相8/6极开关磁阻电机作为研究对象，提出了详细的硬件设计方案。其中，主控制器采用STM32F105微处理器，功率变换器采用智能功率模块FCAS50SN60设计了“H”桥式逆变电路，电流检测通过霍尔电流元件TBC06DS5实现，位置检测采取了光电编码器检测的方法。所设计的系统精简且易实现，显着提高了系统的可靠性。（3）针对开关磁阻电机调速系统故障诊断问题，提出了一种基于稀疏编码的极端学习机算法的开关磁阻电机的故障诊断的方法。通过实验结果分析可知，该方法对开关磁阻电机一相绕组开、短路故障以及正常运转的状态识别准确高而且极为快捷，并且该方法在人工神经网络模型的最优隐层节点数量不确定时，其诊断效果极佳，为开关磁阻电机调速系统的故障诊断研究提供了一条新的思路。
张天侠[6]（2012）在《啤酒灌装模拟生产线计算机控制系统设计》文中研究说明为提高教育质量，更好的培养创新型人才，满足社会对人才的能力和知识结构的期望，加强工科学生的工程实践能力是重要的途径。为提高自动化专业学生的实践能力，培养良好的工程素质，在实践中提高学生的创新能力，天津大学电气与自动化工程学院以实际生产为背景和指导，以学生实验和科研为目标，以产学研相结合的理念进行实验室建设，建设了一条啤酒模拟生产线自动控制系统。啤酒模拟生产线自动控制系统分为啤酒酿造模拟生产线和啤酒灌装模拟生产线两部分。论文仅对啤酒灌装生产线的设计和实现进行说明。啤酒灌装模拟生产线自动控制系统由理瓶、清洗、灌装、打盖、异物检测、贴标、供装箱七个分部组成。各个分部既能独立完成本分部工艺的控制任务，又可以与其他分部彼此通信，协调联动。学生既可以以单独的各个分部为控制对象，分别对其进行运动控制；又能以整个系统为对象，完成计算机集散控制系统的设计。课题利用PLC技术、现场总线技术、以太网技术、组态技术、数据库及JSP技术对啤酒模拟灌装生产线进行了的计算机集散控制系统的自动化设计。从设备层、控制层、以太网层和管理层对系统进行了规划，构建了设备和控制层的总线控制系统、以太网层的组态监控系统、管理层的数据库系统和远程数据查询系统。实验结果表明，系统的设计实现了啤酒模拟灌装生产线的自动化运行，实现了远程监控和对数据的处理、查询等功能。
李胜[7]（2012）在《2D伺服阀数字控制的关键技术的研究》文中认为电液伺服系统具有功率重量大、动态响应速度快、抗负载刚度大等优点,广泛应用于航空航天、船舶、装备制造等领域。在电液伺服系统中,电液伺服阀起着机电信号转换以及功率放大作用,在很大程度上对整个系统的性能起到决定性作用。电液伺服阀的发展始终贯穿着电液控制技术整个发展历程,高性能电液伺服阀始终是流体控制领域发展的一大课题。随着信息技术、计算技术以及微电子技术的发展,电液伺服阀数字控制成为必然的发展趋势。电液伺服阀的数字控制一方面提高了整个系统的控制品质和管理水平,另一方面为本身的性能的提高带来了机遇——通过数字控制全面提高本身的动静态性能。由于2D伺服阀是利用单个阀芯的旋转和滑动的双运动自由度而设计的伺服螺旋机构实现功率放大功能,相对其他伺服阀具有结构简单、抗污染能力强、构成导控阀导控级的零位泄漏小、固有频率高、动态性能好等优点,因此,本论文就对2D伺服阀的数字控制关键技术进行研究,论文的主要研究内容和成果如下：1.对2D伺服阀的电—机械换转器的——感应子式同步电机（步进电动机）的数字控制进行了研究。建立了感应子式同步电机的静、动态数学模型；研究了感应子式同步电机输入输出特性以及电压控制和电流控制下的频率特性。由于电流控制下频宽主要受限于相位滞后,采用线性化方法和相平面方法分析了相位滞后,提出了相位补偿的方法；根据研究结果,提出了同步跟踪控制算法以保证感应子式同步电机转子无失步连续跟踪输入信号的变化,并具有良好的动静态特性。2.对2D伺服阀非线性数字颤振补偿技术进行了研究。为消除或抑制解决2D伺服阀因传动机构间隙所引起的滞环非线性,建立了2D伺服阀滞环颤振补偿数学模型,仿真分析了滞环颤振补偿技术；为消除因正重叠开口所引起的流量特性的死区,提出了死区的颤振补偿原理,仿真分析了2D伺服阀流量特性死区的颤振补偿。实验验证了2D伺服阀数字颤振补偿技术是有效性和理论分析的正确性。3.根据同步跟踪控制算法和2D伺服阀非线性数字颤振补偿技术,研制了以DSP芯片为核心的嵌入式控制器,并对电—机械转换器进行了动静态实验,实验表明该电—机械转换器具有良好的动静态性能,其重复精度小于1%,线性度小于0.5%,对应-3dB、-90。的频宽约为245Hz,阶跃响应的上升时间约为5.5ms。4.以2D伺服阀为对象对阀体进行了动静态特性研究。理论分析2D伺服阀伺服螺旋机构导控级零位泄漏和静态输入输出特性；建立了2D伺服阀伺服螺旋机构的动态模型,研究了其主要结构参数,如初始弓高、高低孔半径、敏感腔长度和系统压力等,对其频率特性和阶跃响应的影响。5.搭建了2D伺服阀性能测试平台,测试了2D伺服阀导控级零位泄漏、流量特性和重复特性以及的动态特性,实验表明,2D伺服阀具有较高的响应速度和控制精度以及良好的动态性能,对应-3dB、-90。的频宽约为140Hz,阶跃响应的上升时间约为8ms,最大百分比超调量为5.3%。
林宝君[8]（2009）在《连杆裂解半自动生产线自动化系统的控制技术研究》文中提出连杆裂解工艺是当今国际上最新的连杆加工技术,与传统工艺不同,裂解加工技术需要三道关键核心工序:加工裂解槽,定向裂解,同步装配螺栓。通过对步进梁机械手的机械系统及其动作的分析,设计了电气连接硬件方案。分析了伺服系统的结构特点,建立了系统的数学模型。在讨论一些伺服控制理论的基础上设计了由前馈控制和三角函数加减速相结合的算法来对整个步进梁机械手的运动加以控制。利用Simulink工具软件建立了机械手和各个工位之间位置控制的仿真模型,得出了相应的仿真结果。通过分析连杆裂解槽激光切割机床的机械结构及运动过程、连杆裂解槽加工尺寸及精度要求,完成数控系统的选型。并对系统硬件的总体结构进行了电气连接设计。改进了已有的算法设计。通过对连杆的激光切槽实验,证实了算法的工程实用性。针对连杆裂解槽激光切割机床和步进梁机械手的运动和对机床的保护要求设计了PLC与机床的外围电气系统的硬件连接。分析了PLC功能,根据机床的控制要求完成了对机床输入/输出点的定义,实现了机床控制面板与PLC之间的信号传输,编制了本机床的PLC控制程序,使PLC系统能精确有效地控制机床辅助动作和实现对机床的保护。完成了整条生产线的总线配置,包括主站与各个工位之间的总线配置以及连杆裂解槽激光切割机床内部总线的配置。实现了总站对整条生产线各个部分的监控,提高了通讯的效率和可靠性。利用人机界面完成了系统控制面板设计,使机床有了一个友好的界面,可以方便地进行操作。对连杆半自动生产线进行了调试,最后实现了在没有手工干预下,该生产线完全能够自动对连杆进行抓取、激光切槽、裂解、螺栓初拧紧、螺栓终拧紧、下料等操作。
孙宁[9]（2009）在《基于小波分析的SAS与EPS集成系统故障诊断研究》文中进行了进一步梳理汽车半主动悬架（SAS）与电动助力转向（EPS）集成系统可降低转向系统和悬架系统间的相互干扰影响,最大限度减少由于转向和路面不平引起的车身姿态变化,从而更好地改善汽车在转向时的行驶平顺性和操纵稳定性。要实现基于SAS和EPS集成控制系统的产品化,主要的技术难点在于集成电子控制单元的硬件设计、集成控制策略和算法的研究以及集成系统故障诊断技术的研究三个方面。论文在前期集成系统控制器开发的基础上,进行集成控制器故障诊断技术研究,具体工作如下:首先,介绍SAS与EPS集成系统的组成及工作原理,对组成集成系统的关键部件结构及故障做了详细深入的分析,在此基础上建立SAS与EPS集成系统故障树,对故障树进行定性分析与定量分析。通过定性分析求出集成系统最小割集,深入了解集成系统故障的故障模式,为构建集成系统故障模式知识库打下基础;通过定量分析判定故障模式对集成系统影响程度,以此作为基于小波的故障诊断模式识别的评价依据。其次,考虑汽车行驶的安全性和维修的方便性,依据系统故障模式知识库和故障树定量分析结论,设计基于小波分析的SAS与EPS集成系统传感器和电子控制单元的故障诊断方案。同时由于信号传输过程中常常因为噪声干扰的叠加使其变得难以辨认,所以先应用小波阈值法进行信号消噪,其次再对消噪后信号进行故障特征检测和模式识别。再次,模拟故障信号,进行基于小波分析故障诊断的仿真分析,验证小波分析故障诊断方案的可行性和诊断的准确性;在此基础上给出了SAS与EPS集成系统故障原因查找的工程实践方法,用于简易故障维修。最后,以SAS与EPS集成系统的扭矩传感器和电子控制单元电压信号为例进行故障诊断试验。试验设计故障数据采集方案,实时采集扭矩传感器和电子控制单元在正常状态和故障状态时的电压信号,运用基于小波分析的故障诊断方案进行故障诊断。诊断结果表明,基于小波分析的故障诊断方法具有高灵敏性、准确性和实用性。
张荣[10]（2009）在《感应电动机转子故障诊断方法的研究》文中进行了进一步梳理感应电机以其结构简单、价格低廉、可靠性高、维护方便而在工农业中取得了广泛应用。随着现代工业系统的飞速发展,电机的单机容量不断增加,所驱动的负载也越来越复杂。电机故障不仅会损坏电机本身,严重时还会使电机突然停机、生产线崩溃,造成巨大的经济损失和灾难性后果。本文基于对电机任意不对称状态非常敏感的电磁转矩和有功、无功功率,对几种转子断条故障诊断方法进行了分析比较。通过比较发现,传统的单一诊断方法无法有效地鉴别出感应电动机断条故障。基于小波包频带分解技术提出了信号滤波算法,指出该方法相对于Fourier频谱分析技术,对非平稳信号消噪具有更好的效果。根据信号Hilbert变换对的正交性质,分析了基于双Hilbert变换的直流分量消去方法,指出其能够实现任意非整周期信号中的直流分量的准确滤除。分析了联合经验模态分解及Hilbert谱分析技术的Hilbert-Huang变换,指出了本征模函数的幅度和频率允许改变,突破了传统的基于恒幅、恒频信号的Fourier分析,在对非平稳信号分析时,该方法具有自适应性。对于其他各种断条诊断方法,本文也进行了深入的分析和总结。关于三相鼠笼式感应电动机的在线故障检测问题,国内外研究学者做了大量的研究工作,本文在前人工作的基础上对三相感应电动机的常见故障类型及通用的检测方法进行了分析总结。为了分析感应电动机电气故障,本文提出了一种感应电机转子导条故障下的有限元模型,对电动机转子断条与良好状态两种情况进行了有限元仿真。仿真结果表明该模型能有效地模拟感应电动机正常和转子故障的状态。为便于对定子电流信号进行采集和处理,采用了基于小波包分析的三相感应电动机转子导条故障诊断系统。针对以往利用小波包分析电动机转子故障中较少涉及的轻负载和轻微断条的情况,本文着重进行了仿真分析。针对小波包方法在分析断条故障时较少分析一条转子断裂的情况,本文通过采用适当的小波包函数,较好地解决了轻负载和轻微断条（一根断条）时的故障诊断问题。通过比较分析,本文提出了基于小波包分析的三相感应电动机转子导条故障诊断方法,开发了基于小波包分析的三相感应电动机转子导条故障诊断系统,本系统包含硬件自测模块、数据采集模块、频谱分析模块、绘图模块、辅助功能模块。其中频谱分析模块包括了FFT分析、小波分析和小波包分析等。基于该诊断系统,采用计算机有限元模拟的方法以及进行实际断条条件下的实验数据测量,开发了相应的诊断分析程序,对导条良好、导条一根断裂、端环开裂等不同状态的电动机进行了试验分析。试验结果表明,该系统即使在轻负载和轻微导条故障时都能有效地诊断出电动机断条故障。为了有效地判别电动机转子断条的故障程度,在分析不同断条数目时导条电流变化规律和故障特征信号频率幅值变化情况的基础上,本文提出了基于模糊数学理论的电动机转子故障程度诊断方法,通过仿真试验确定了模糊关系矩阵,用它来识别故障症状和故障类型的关联程度。进行了导条良好、一根断条和四根断条时的仿真试验。试验结果表明本文提出的模糊关系矩阵是正确的,建立的基于模糊数学理论的电动机转子故障程度诊断方法是有效的。
二、步进电动机的故障诊断及其实现（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、步进电动机的故障诊断及其实现（论文提纲范文）
（1）基于物联网的快递外包装回收管理系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外相关技术发展现状 |
| 1.2.1 快递外包装监测研究现状 |
| 1.2.2 节点通信优化部署方案研究现状 |
| 1.2.3 装置故障诊断算法研究现状 |
| 1.3 主要研究内容与工作 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 快递外包装回收管理系统架构 |
| 2.1 快递外包装回收管理系统设计思想 |
| 2.2 快递外包装回收管理系统功能需求分析 |
| 2.3 快递外包装回收管理系统结构设计 |
| 2.3.1 装置层结构设计 |
| 2.3.2 通信层结构设计 |
| 2.3.3 应用层结构设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 快递外包装回收管理系统设计 |
| 3.1 快递外包装回收管理系统总体组成 |
| 3.1.1 组成结构 |
| 3.1.2 系统工作过程 |
| 3.2 快递外包装回收装置设计 |
| 3.2.1 设计思想 |
| 3.2.2 控制系统设计 |
| 3.2.3 感知系统软硬件设计 |
| 3.2.4 执行系统软硬件设计 |
| 3.2.5 快递外包装回收装置与软件设计 |
| 3.3 通讯模块设计 |
| 3.3.1 NB-IOT自动入网 |
| 3.3.2 LoRa自组网 |
| 3.4 云平台应用管理层设计 |
| 3.4.1 平台功能整体设计 |
| 3.4.2 云服务器选型 |
| 3.4.3 数据库设计 |
| 3.4.4 平台功能模块设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 快递外包装回收装置通信部署优化 |
| 4.1 粒子群优化算法 |
| 4.1.1 经典粒子群优化算法 |
| 4.1.2 改进的粒子群优化算法 |
| 4.2 快递外包装回收装置通信部署方法 |
| 4.2.1 总体通信部署方案 |
| 4.2.2 汇聚节点的定位与覆盖范围估计 |
| 4.2.3 优化部署方法 |
| 4.3 仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 快递外包装回收装置故障诊断方法 |
| 5.1 快递外包装回收装置故障诊断思路 |
| 5.2 信息融合技术及其算法 |
| 5.2.1 信息融合技术 |
| 5.2.2 无迹卡尔曼滤波 |
| 5.2.3 BP神经网络 |
| 5.2.4 UKF-BPNN故障诊断模型 |
| 5.3 基于UKF-BPNN的快递外包装回收装置故障诊断方法 |
| 5.4 仿真分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 系统功能测试与结果分析 |
| 6.1 装置节点功能测试与分析 |
| 6.1.1 快递外包装回收功能调试与测试方法 |
| 6.1.2 装置节点通信入网功能测试 |
| 6.1.3 装置节点感测数据的误差分析 |
| 6.2 云平台功能测试与分析 |
| 6.2.1 装置节点上线管理功能测试 |
| 6.2.2 装置数据可视化显示功能测试 |
| 6.2.3 故障事件警告功能测试 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 回收装置故障诊断数据样本 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（2）智能变频电动执行机构的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 系统研究背景及意义 |
| 1.2 国内外电动执行机构的技术状态 |
| 1.2.1 国内电动执行机构技术状态 |
| 1.2.2 国外电动执行机构技术状态 |
| 1.3 电动执行机构发展趋势 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 第2章 智能变频电动执行机构总体设计 |
| 2.1 电动执行机构结构及工作原理 |
| 2.2 系统总体要求 |
| 2.3 系统技术路线与设计原则 |
| 2.3.1 系统技术路线 |
| 2.3.2 系统功能设计原则 |
| 2.4 系统总体方案 |
| 2.4.1 主控制模块 |
| 2.4.2 变频和电源模块 |
| 2.4.3 传感器信号采集及处理模块 |
| 2.4.4 开关量反馈和输入模块 |
| 2.4.5 模拟量反馈和输入模块 |
| 2.4.6 人机接口模块 |
| 2.4.7 总线接口模块 |
| 2.4.8 数据存储及其他接口模块 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 智能变频电动执行机构的变频设计 |
| 3.1 阀门电动机特性及驱动需求 |
| 3.2 变频器控制模型与技术方案研究 |
| 3.2.1 变频器控制模型研究 |
| 3.2.2 变频器技术方案研究 |
| 3.3 变频器与系统控制器接口设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 智能变频电动执行机构的硬件设计 |
| 4.1 硬件总体要求及设计 |
| 4.1.1 硬件总体要求 |
| 4.1.2 硬件总体设计 |
| 4.2 主控制模块设计 |
| 4.3 电源接口设计 |
| 4.4 阀位在线检测模块设计 |
| 4.4.1 阀位精确控制方法 |
| 4.4.2 增量式绝对位置编码器结构及原理 |
| 4.4.3 阀位自适应控制 |
| 4.5 转矩在线检测模块设计 |
| 4.5.1 转矩传感器测量原理 |
| 4.5.2 电动执行机构转矩控制及阀门保护 |
| 4.6 开关量反馈和输入模块设计 |
| 4.6.1 开关量反馈部分 |
| 4.6.2 开关量输入部分 |
| 4.7 模拟量反馈和输入模块设计 |
| 4.7.1 模拟量反馈部分 |
| 4.7.2 模拟量输入部分 |
| 4.8 人机接口模块设计 |
| 4.8.1 就地按键输入部分电路 |
| 4.8.2 OLED显示屏控制部分电路 |
| 4.8.3 遥控器指令接收与发送部分电路 |
| 4.9 SPI总线通讯接口模块设计 |
| 4.9.1 SPI总线通讯接口数据交换过程及模型 |
| 4.9.2 Profibus总线模块硬件设计 |
| 4.9.3 SPI总线通讯接口设计 |
| 4.10 其他接口模块设计 |
| 4.10.1 调试参数及运行记录参数存储部分 |
| 4.10.2 对外接口与扩展接口部分 |
| 4.11 本章小结 |
| 第5章 智能变频电动执行机构的软件设计 |
| 5.1 软件总体要求及设计 |
| 5.1.1 软件总体要求 |
| 5.1.2 软件总体设计 |
| 5.2 软件详细要求及设计 |
| 5.2.1 显示部分软件 |
| 5.2.2 电源检测部分软件 |
| 5.2.3 主控制部分软件 |
| 5.3 故障诊断技术工作流程及应用 |
| 5.3.1 故障诊断工作流程 |
| 5.3.2 故障诊断方法及应用 |
| 5.4 SPI总线接口软件及设计 |
| 5.4.1 主控制器SPI总线接口软件设计 |
| 5.4.2 ProfiBus总线模块软件设计 |
| 5.5 程序重载原理及软件设计 |
| 5.5.1 程序重载原理 |
| 5.5.2 程序重载软件设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 智能变频电动执行机构的调试及验证 |
| 6.1 系统总体验证方案 |
| 6.2 系统功能模块调试 |
| 6.3 系统整机验证 |
| 6.3.1 基本性能 |
| 6.3.2 EMC试验 |
| 6.3.3 长期运行稳定性试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 本文总结 |
| 7.2 本文展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及科研项目 |
| 致谢 |
（3）普通车床数控化改造设计与实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控机床及发展历史 |
| 1.2 数控机床的发展趋势 |
| 1.3 数控机床的特点 |
| 1.4 国内外数控机床改造的现状 |
| 1.4.1 普通机床数控化改造的优越性 |
| 1.4.2 国外数控机床改造的现状 |
| 1.4.3 国内数控机床改造的现状 |
| 1.5 研究本选题的提出依据 |
| 1.6 本次课题的主要内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 普通机床数控化改造的可行性分析和技术准备 |
| 2.1 普通机床的数控化改造理念 |
| 2.2 普通机床数控化改造的可行性分析 |
| 2.3 改造前的技术准备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 普通机床数控化改造中数控系统的选择 |
| 3.1 数控系统概述 |
| 3.1.1 数控系统的基本组成 |
| 3.1.2 数控系统的基本工作原理 |
| 3.1.3 数控系统的演变 |
| 3.2 数控系统的开放要求 |
| 3.2.1 传统数控系统存在的问题 |
| 3.2.2 开放式数控系统的定义及特征 |
| 3.2.3 国内外对开放式数控系统的研究状况 |
| 3.2.4 开放式数控系统的典型结构类型 |
| 3.3 普通机床数控化改造中数控系统的选择 |
| 3.4 开放式数控系统在普通机床数控化改造中的理论研究 |
| 3.4.1 “IPC+运动控制卡”开放式数控车削系统硬件的构建 |
| 3.4.2 “工控机+运动控制卡”开放式数控车削系统软件结构分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 普通机床数控化改造中机械部件的改造探讨 |
| 4.1 机械部件改造的总原则 |
| 4.2 机床进给传动系统的改造 |
| 4.2.1 数控机床进给传动系统的基本构成 |
| 4.2.2 数控机床进给传动系统的要求 |
| 4.2.3 进给部件中运动转换机构的选择 |
| 4.2.4 进给部件总体改造方案的确定 |
| 4.3 自动换刀装置的选型 |
| 4.3.1 数控车床刀架的基本要求 |
| 4.3.2 数控车床刀架结构与选型 |
| 4.3.3 自动转位刀架的选刀过程 |
| 4.3.4 自动转位刀架的安装 |
| 4.4 脉冲编码器的选用与安装 |
| 4.4.1 脉冲编码器的选用 |
| 4.4.2 脉冲编码器的安装 |
| 4.5 主传动系统的改造 |
| 4.5.1 主传动系统的特点 |
| 4.5.2 主传动的变速方式 |
| 4.6 导轨的修复 |
| 4.7 数控化改造后的检验精度与分析 |
| 4.7.1 横向、纵向导轨精度检测 |
| 4.7.2 刀架转位的重复定位精度检测 |
| 4.7.3 工作精度检测 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间已发表的论文 |
| 致谢 |
（4）模块化液压设备控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.1.1 模块化液压设备控制系统的研究背景 |
| 1.1.2 模块化液压设备控制系统的研究意义 |
| 1.2 国内外地面液压设备控制系统的研究现状 |
| 1.2.1 国外地面液压设备控制系统的研究现状 |
| 1.2.2 国内液压设备控制系统的研究现状 |
| 1.3 模块化液压设备控制系统的主要研究内容 |
| 1.4 论文的组织结构 |
| 第二章 模块化液压设备控制系统的控制对象 |
| 2.1 模块化液压设备的控制对象 |
| 2.1.1 控制对象的组成及控制指标 |
| 2.1.2 液压设备控制系统的分析 |
| 2.2 液压设备控制系统采用的原理 |
| 2.2.1 模拟PID控制器 |
| 2.2.2 输入信号的步进处理 |
| 2.3 ZigBee技术特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 模块化液压设备控制系统总体设计 |
| 3.1 模块化液压设备控制系统的设计思路 |
| 3.1.1 压力、流量控制的基本技术路线 |
| 3.1.2 压力、流量控制的基本技术方案 |
| 3.2 控制系统的总体结构 |
| 3.2.1 配电单元 |
| 3.2.2 PLC控制单元 |
| 3.2.3 上位机 |
| 3.2.4 辅热单元 |
| 3.2.5 散热单元 |
| 3.2.6 加油单元 |
| 3.2.7 无线并机单元 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 模块化液压设备控制系统硬件设计 |
| 4.1 基于PLC的控制方案 |
| 4.1.1 PLC控制器选型 |
| 4.1.2 传感器的数值转换计算 |
| 4.2 电机选型 |
| 4.3 无线多模块并机控制 |
| 4.3.1 Zig Bee并机控制 |
| 4.3.2 Zig Bee硬件设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 模块化液压设备控制系统软件设计 |
| 5.1 控制程序总体方案设计 |
| 5.1.1 上位机程序 |
| 5.1.2 PLC控制器程序 |
| 5.1.3 ZigBee控制器程序 |
| 5.2 工作程序 |
| 5.2.1 对输入信号步进处理的自动调压程序的实现 |
| 5.2.2 安全卸荷程序 |
| 5.3 故障报警程序 |
| 5.4 通讯程序 |
| 5.5 性能检测及辅助程序 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 模块化液压设备控制系统试验 |
| 6.1 功能性能试验 |
| 6.1.1 试验目的 |
| 6.1.2 试验设备 |
| 6.1.3 试验内容及试验数据 |
| 6.1.4 试验结论 |
| 6.2 与某型液压设备的对比试验 |
| 6.2.1 试验目的 |
| 6.2.2 试验设备 |
| 6.2.3 试验内容及试验数据 |
| 6.2.4 试验结论 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
（5）四相8/6极开关磁阻电机调速系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 开关磁阻电机的发展概况 |
| 1.2 开关磁阻电机调速系统在电机控制中的地位 |
| 1.2.1 与步进电机驱动系统的比较 |
| 1.2.2 与反应式同步电机的比较 |
| 1.2.3 与直流电机的比较 |
| 1.2.4 与无换向器直流电机的比较 |
| 1.2.5 与异步电机变频调速系统的比较 |
| 1.3 开关磁阻电机调速系统的特点 |
| 1.3.1 开关磁阻电机调速系统的基本构成 |
| 1.3.2 开关磁阻电机调速系统的优、缺点 |
| 1.3.3 开关磁阻电机调速系统的发展方向 |
| 1.4 论文的主要工作 |
| 第二章 开关磁阻电机调速系统仿真 |
| 2.1 开关磁阻电机的数学模型 |
| 2.1.1 电路方程 |
| 2.1.2 机械方程 |
| 2.1.3 机电联系方程 |
| 2.2 开关磁阻电机调速系统的控制策略 |
| 2.2.1 角度位置控制（APC） |
| 2.2.2 电流斩波控制（CCC） |
| 2.2.3 电压斩波 PWM 控制 |
| 2.2.4 组合控制方式 |
| 2.3 MATLAB/simulink 在 SRD 建模中的应用 |
| 2.4 8/6 极 SRD 仿真模型 |
| 2.4.1 电机本体 |
| 2.4.2 电压控制部分 |
| 2.4.3 角度位置控制部分 |
| 2.4.4 电流斩波控制部分 |
| 2.5 仿真结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 开关磁阻电机调速系统的硬件设计 |
| 3.1 开关磁阻电机调速系统详细构成 |
| 3.1.1 开关磁阻电机 |
| 3.1.2 功率变换器 |
| 3.1.3 主控制器 |
| 3.1.4 检测器 |
| 3.2 调速系统总体硬件设计结构 |
| 3.3 主控制器设计 |
| 3.4 功率变换器设计 |
| 3.4.1 智能功率模块 FCAS50SN60 |
| 3.4.2 功率变换电路设计 |
| 3.5 电流及位置检测电路设计 |
| 3.5.1 电流检测电路的设计 |
| 3.5.2 位置检测电路的设计 |
| 3.6 斩波电路及电源电路设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 开关磁阻电机调速系统的故障诊断 |
| 4.1 开关磁阻电机调速系统故障诊断概述 |
| 4.1.1 开关磁阻电机故障种类与分析 |
| 4.1.2 神经网络故障诊断技术 |
| 4.2 稀疏编码的极端学习机理论 |
| 4.2.1 极端学习机理论 |
| 4.2.2 稀疏编码的极端学习机理论 |
| 4.3 预测模型设计及实验结果分析 |
| 4.3.1 预测模型设计 |
| 4.3.2 测试结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文工作总结 |
| 5.2 论文工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）啤酒灌装模拟生产线计算机控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外实验室建设的现状 |
| 1.2 课题来源及意义 |
| 1.3 论文主要设计内容 |
| 1.4 论文的组织结构 |
| 第二章 啤酒灌装模拟生产线系统分析 |
| 2.1 系统组成及工艺流程 |
| 2.2 系统设计目标 |
| 2.3 控制系统结构及功能 |
| 2.4 系统器件选型及工作原理 |
| 2.4.1 传感器 |
| 2.4.2 控制器 |
| 2.4.3 执行机构 |
| 2.4.4 系统各分部的供电电路 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 控制系统功能及其实现 |
| 3.1 理瓶分部的控制功能及实现 |
| 3.1.1 理瓶分部工艺 |
| 3.1.2 理瓶分部设备 |
| 3.1.3 理瓶分部软件设计及调试 |
| 3.2 清洗分部的控制功能及实现 |
| 3.2.1 清洗分部工艺 |
| 3.2.2 清洗分部设备 |
| 3.2.3 清洗分部软件设计及调试 |
| 3.3 灌装分部的控制功能及实现 |
| 3.3.1 灌装分部工艺 |
| 3.3.2 灌装分部设备 |
| 3.3.3 灌装分部软件设计及实现 |
| 3.4 打盖分部的控制功能及实现 |
| 3.4.1 打盖分部工艺 |
| 3.4.2 打盖分部设备 |
| 3.4.3 打盖分部软件设计及功能实现 |
| 3.5 金检/积存分部的控制功能及实现 |
| 3.5.1 金检/积存分部工艺 |
| 3.5.2 金检/积存分部设备 |
| 3.5.3 金检/积存分部软件设计及功能实现 |
| 3.6 贴标分部的控制功能及实现 |
| 3.6.1 贴标分部工艺 |
| 3.6.2 贴标分部设备 |
| 3.6.3 贴标分部软件设计及功能实现 |
| 3.7 供箱分部的控制功能及实现 |
| 3.7.1 供箱分部工艺 |
| 3.7.2 供箱分部设备 |
| 3.7.3 供箱分部软件设计及功能实现 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 CC-Link 现场总线技术及其通信过程 |
| 4.1 系统整体联动及通信的需求 |
| 4.2 现场总线技术概况 |
| 4.3 CC-Link 通讯原理 |
| 4.4 CC-Link 网络的通信实现 |
| 4.4.1 系统的硬件设置 |
| 4.4.2 系统的软件设置 |
| 4.4.3 CC-Link 主站和远程 I/O 站的通信 |
| 4.4.4 CC-Link 主站与本地站之间的通信 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 中央监控系统的开发 |
| 5.1 功能及工程项目系统分析 |
| 5.2 系统组态设计 |
| 5.2.1 用户窗口图形界面设计 |
| 5.2.2 实时数据库设计与链接 |
| 5.2.3 主窗口菜单设计 |
| 5.2.4 运行策略窗口中脚本程序及策略 |
| 5.2.5 报警的产生与处理 |
| 5.2.6 设备窗口设置 |
| 5.3 MCGS 与主站 PLC 的以太网通信 |
| 5.3.1 以太网模块的通讯协议 |
| 5.3.2 以太网模块通信的实现方法 |
| 5.3.3 MCGS 中通信参数的设计 |
| 5.4 远程监控功能的实现及运行 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 数据管理及查询 |
| 6.1 MCGS 与数据库的连接 |
| 6.1.1 数据库中表格的建立与连接 |
| 6.1.2. MCGS 中数据提取与浏览 |
| 6.2 管理系统功能设计 |
| 6.3 数据库中数据的管理 |
| 6.4 管理系统搭建过程及与数据库的连接 |
| 6.5 实现的效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 工作总结与展望 |
| 7.1 课题工作总结 |
| 7.2 对未来工作的展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 附录 1 |
| 附录 2 |
| 附录 3 |
| 附录 4 |
| 附录 5 |
| 附录 6 |
| 附录 7 |
| 附录 8 |
| 致谢 |
（7）2D伺服阀数字控制的关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 电液伺服阀国内外发展概况 |
| 1.2.1 电液伺服阀发展历史 |
| 1.2.2 电液伺服阀发展现状 |
| 1.2.3 电-机械转换器的发展现状 |
| 1.3 数字阀发展概况 |
| 1.4 电液伺服阀发展趋势 |
| 1.5 本论文研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 感应子式同步电机式电-机械转换器的静态特性分析 |
| 2.1 二相感应子式同步电机的工作原理 |
| 2.1.1 二相感应子式同步电机的结构 |
| 2.1.2 二相感应子式同步电机的工作原理 |
| 2.2 感应子式同步电机静态特性的基本方程 |
| 2.3 感应子式同步电机的输入-输出特性 |
| 2.3.1 输入-输出特性模型 |
| 2.3.2 输入-输出特性实验研究 |
| 2.3.3 分级比例控制的应用 |
| 2.3.4 感应子式同步电机滞环的抑制 |
| 2.4 感应子式同步电机的刚度特性 |
| 2.5 感应子式同步电机的零电流定位力矩 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 感应子式同步电动机式电-机械转换器的动态特性分析 |
| 3.1 动态特性基本方程 |
| 3.2 固有频率 |
| 3.3 电压同步控制下动态特性 |
| 3.4 电流同步控制下动态特性 |
| 3.4.1 电流同步控制 |
| 3.4.2 相位补偿 |
| 3.4.3 阶跃响应 |
| 3.5 感应子式电-机械转换器的动态特性实验 |
| 3.5.1 频率特性实验 |
| 3.5.2 阶跃响应实验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 2D伺服阀伺服螺旋机构 |
| 4.1 2D伺服阀伺服螺旋机构的工作原理 |
| 4.2 2D伺服阀伺服螺旋机构静态特性 |
| 4.2.1 零位泄漏 |
| 4.2.2 输入输出特性 |
| 4.3 2D伺服阀伺服螺旋机构的动态特性 |
| 4.3.1 2D伺服阀伺服螺旋机构数学模型 |
| 4.3.2 模型线性化 |
| 4.3.3 频率特性 |
| 4.3.4 阶跃响应 |
| 4.4 本章小节 |
| 第5章 2D伺服阀数字控制技术 |
| 5.1 电液伺服阀的非线性 |
| 5.2 滞环颤振补偿技术 |
| 5.3 死区颤振补偿 |
| 5.3.1 死区颤振补偿原理 |
| 5.3.2 死区颤振补偿仿真 |
| 5.4 感应子式同步电机式电-机械转换器的同步跟踪控制算法 |
| 5.4.1 失调角限制 |
| 5.4.2 电-机械转换器同步跟踪控制算法 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 2D伺服阀实验研究 |
| 6.1 电-机械转换器嵌入式控制器的设计 |
| 6.1.1 硬件设计 |
| 6.1.2 程序设计 |
| 6.2 电-机械转换器特性实验 |
| 6.2.1 电-机械转换器的静态实验研究 |
| 6.2.2 电-机械转换器的动态实验研究 |
| 6.3 2D伺服阀实验 |
| 6.3.1 实验系统 |
| 6.3.2 静态特性实验 |
| 6.3.3 动态特性特性实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 论文主要创新点 |
| 7.3 后续展望 |
| 符号说明 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（8）连杆裂解半自动生产线自动化系统的控制技术研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景和意义 |
| 1.2 连杆裂解半自动生产线概述 |
| 1.2.1 工程应用原理介绍 |
| 1.2.2 连杆裂解半自动生产线的组成和工艺流程 |
| 1.2.3 连杆裂解加工装备在国内的发展概况 |
| 1.2.4 控制系统概述 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.4 论文结构安排 |
| 第二章 连杆裂解半自动生产线中步进梁机械手控制系统的研究 |
| 2.1 位置控制系统简介 |
| 2.1.1 伺服系统定义 |
| 2.1.2 伺服系统的组成 |
| 2.2 位置控制系统的性能指标 |
| 2.3 连杆裂解半自动生产线中步进梁机械手的控制部分硬件设计 |
| 2.3.1 步进梁机械手的运动特性分析 |
| 2.3.2 步进梁机械手运动控制系统硬件构成方案设计 |
| 2.4 位置控制算法研究 |
| 2.4.1 PID算法控制仿真研究 |
| 2.4.1.1 PID算法简介 |
| 2.4.1.2 控制步进梁机械手的伺服系统特点 |
| 2.4.1.3 PID控制算法的改进 |
| 2.4.1.4 利用Simulink建立步进梁机械手与各个工位位置精度控制系统仿真模型 |
| 2.5 步进梁机械手控制柜内部接线图及PLC程序编制 |
| 2.5.1 步进梁机械手控制柜内部接线图 |
| 2.5.2 步进梁机械手的PLC程序编制 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 连杆裂解槽激光切割机床控制系统的设计 |
| 3.1 连杆裂解槽激光切割机床控制系统概述 |
| 3.2 基于CNC（数控系统）控制的硬件研究与设计 |
| 3.2.1 数控系统（CNC）概述 |
| 3.2.2 基于CNC（数控系统）控制的硬件设计 |
| 3.3 连杆裂解槽激光切割机床的加减速控制算法研究 |
| 3.3.1 连杆在激光切割过程中的过切和残留现象 |
| 3.3.2 基本的加减速自动控制方法 |
| 3.3.3 改进的S型加减速算法 |
| 3.3.4 适合于本激光切割机床的S型加减速算法 |
| 3.4 连杆裂解槽激光切割机床PLC程序编制及连杆切槽实验结果 |
| 3.4.1 连杆裂解槽激光切割机床部分PLC程序编制 |
| 3.4.2 连杆裂解槽激光切割试验结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 连杆裂解半自动生产线自动化监控系统实现技术研究 |
| 4.1 可编程控制器（PLC）概述 |
| 4.1.1 PLC 的系统结构组成 |
| 4.1.2 PLC的特点 |
| 4.1.3 PLC的分类 |
| 4.1.4 SLC 500PLC简介 |
| 4.2 现场总线控制系统概述 |
| 4.2.1 现场总线的结构特点 |
| 4.2.2 现场总线的技术特点 |
| 4.2.3 Profibus和Devicenet现场总线技术 |
| 4.2.3.1 Profibus |
| 4.2.3.2 DeviceNet |
| 4.3 现场总线的选择 |
| 4.3.1 选择现场总线类型的原则 |
| 4.3.2 连杆裂解半自动生产线监控系统中功能需求分析 |
| 4.3.3 总线间的通信机理 |
| 4.4 连杆裂解半自动生产线监控系统网络结构及软件功能总体设计 |
| 4.4.1 监控系统网络结构设计 |
| 4.4.2 时间特性分析 |
| 4.4.3 利用Flex I/O模块建立SLC 500PLC与Profibus之间的通信连接 |
| 4.4.4 连杆裂解半自动生产线的人机界面设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
（9）基于小波分析的SAS与EPS集成系统故障诊断研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 汽车电控系统故障诊断 |
| 1.2.1 故障诊断概述 |
| 1.2.2 汽车电控系统的故障特点 |
| 1.2.3 汽车电控系统故障诊断发展概况 |
| 1.3 SAS与EPS集成系统故障诊断研究 |
| 1.3.1 SAS与EPS集成控制技术 |
| 1.3.2 SAS与EPS集成系统原理与特点 |
| 1.3.3 SAS与EPS集成系统故障诊断的研究 |
| 1.4 论文研究内容 |
| 第二章 故障诊断理论基础 |
| 2.1 故障树理论 |
| 2.1.1 故障树分析概述 |
| 2.1.2 故障树常用符号和基本结构 |
| 2.1.3 故障树分析法步骤 |
| 2.2 小波分析理论 |
| 2.2.1 时频分析方法 |
| 2.2.2 小波分析原理 |
| 2.3 本章小节 |
| 第三章 SAS与EPS集成系统故障树分析 |
| 3.1 SAS与EPS集成系统主要结构故障分析 |
| 3.1.1 结构组成 |
| 3.1.2 故障分析 |
| 3.2 SAS与EPS集成系统故障树分析 |
| 3.2.1 集成系统故障树建立的意义 |
| 3.2.2 集成系统故障树模型 |
| 3.2.3 定性分析与定量分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于小波分析的SAS与EPS集成系统故障诊断 |
| 4.1 小波分析故障诊断 |
| 4.1.1 阈值收缩法信号消噪 |
| 4.1.2 基于奇异信号检测的故障诊断 |
| 4.1.3 小波分析故障诊断的优越性 |
| 4.2 集成系统故障诊断方法 |
| 4.2.1 电动机和离合器故障诊断的简化 |
| 4.2.2 传感器故障诊断 |
| 4.2.3 电子控制单元故障诊断 |
| 4.3 基于小波分析的SAS与EPS集成故障诊断方案设计及仿真 |
| 4.3.1 故障诊断程序设计 |
| 4.3.2 仿真分析 |
| 4.3.3 部件故障维修 |
| 4.3.4 故障模式简要判别 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于小波分析的SAS与EPS集成系统故障诊断试验 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验设备与实验方案 |
| 5.2.1 试验设备 |
| 5.2.2 试验方案 |
| 5.3 扭矩传感器的小波分析故障诊断实例 |
| 5.3.1 信号消噪分析 |
| 5.3.2 扭矩传感器的小波分析故障诊断结果分析 |
| 5.4 电子控制单元的小波分析故障诊断实例 |
| 5.4.1 信号消噪分析 |
| 5.4.2 电子控制单元的小波分析故障诊断结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学位论文 |
（10）感应电动机转子故障诊断方法的研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| CONTENTS |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 感应电机转子故障诊断技术概述 |
| 1.2.1 感应电机主要故障类型 |
| 1.2.2 感应电机转子故障诊断方法概述 |
| 1.2.3 现有的电机转子故障诊断方法 |
| 1.2.4 感应电机转子故障诊断方法存在的问题 |
| 1.3 论文选题 |
| 1.4 论文的主要工作 |
| 第二章 感应电动机转子断条故障的瞬态有限元仿真 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 转子断条诊断的基本原理 |
| 2.3 有限元分析方法概述 |
| 2.3.1 有限元分析的一般方法 |
| 2.3.2 时步有限元方法 |
| 2.4 鼠笼电动机二维瞬态有限元模型 |
| 2.4.1 二维瞬态有限元模型的建立 |
| 2.4.2 对有限元模型不同部位进行的处理 |
| 2.4.3 基于虚位移法的电磁转矩计算 |
| 2.5 三相感应电动机断条故障的有限元仿真分析 |
| 2.5.1 电动机瞬态有限元模型的建立 |
| 2.5.2 三相感应电动机导条良好与故障状态下的瞬态有限元仿真 |
| 2.5.3 电机瞬态有限元仿真结果 |
| 第三章 基于小波包分析的三相感应电动机转子导条故障研究 |
| 3.1 小波包分析在电动机转子断条故障诊断中的应用 |
| 3.1.1 小波分析与小波包分析的基本原理 |
| 3.1.2 小波包分析应用于转子断条在线检测的研究的可行性探讨 |
| 3.2 针对瞬态有限元仿真结果的小波包分析 |
| 3.2.1 基于Matlab的仿真分析 |
| 3.2.2 基于FEM仿真结果的FFT分析和小波包分析 |
| 3.3 基于小波包分析的信号消噪处理 |
| 3.3.1 传统信号消噪方法的分析比较 |
| 3.3.2 用小波包进行信号消噪处理的方法 |
| 3.3.3 三相感应电动机转子导条故障试验数据的小波包消噪处理 |
| 第四章 转子故障诊断系统的开发和试验研究 |
| 4.1 故障在线诊断系统的设计思路 |
| 4.2 硬件设计 |
| 4.2.1 数据采集卡的选取 |
| 4.2.2 外围硬件电路的设计 |
| 4.3 软件设计 |
| 4.3.1 概述 |
| 4.3.2 软件系统结构 |
| 4.3.3 数据采集分析系统的编制 |
| 4.3.4 软件界面及其实现功能介绍 |
| 4.4 转子断条、端环开裂试验 |
| 4.5 转子故障诊断系统的试验结果分析 |
| 4.5.1 轻度负载下的试验结果 |
| 4.5.2 中等负载下的试验结果 |
| 4.5.3 较大负载下的试验结果 |
| 4.5.4 噪声检测的的初步试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于模糊理论的电动机转子故障程度诊断方法 |
| 5.1 转子断条故障程度对导条电流的影响 |
| 5.2 转子断条故障程度对定子电流边频分量的影响 |
| 5.3 基于模糊理论的转子断条故障程度诊断方法 |
| 5.3.1 模糊理论的基本原理 |
| 5.3.2 模糊诊断模型的建立 |
| 5.3.3 电动机转子断条故障的综合模糊诊断方法 |
| 5.3.4 综合模糊诊断方法的仿真结果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、步进电动机的故障诊断及其实现（论文参考文献）
- [1]基于物联网的快递外包装回收管理系统研究[D]. 曹健萍. 安徽理工大学, 2021(02)
- [2]智能变频电动执行机构的研究与设计[D]. 罗兆荣. 扬州大学, 2021(08)
- [3]普通车床数控化改造设计与实施[D]. 朱龙飞. 武汉工程大学, 2020(01)
- [4]模块化液压设备控制系统设计[D]. 周峰. 国防科技大学, 2019(01)
- [5]四相8/6极开关磁阻电机调速系统的设计与研究[D]. 邓宇轩. 杭州电子科技大学, 2013(S2)
- [6]啤酒灌装模拟生产线计算机控制系统设计[D]. 张天侠. 天津大学, 2012(08)
- [7]2D伺服阀数字控制的关键技术的研究[D]. 李胜. 浙江工业大学, 2012(05)
- [8]连杆裂解半自动生产线自动化系统的控制技术研究[D]. 林宝君. 吉林大学, 2009(07)
- [9]基于小波分析的SAS与EPS集成系统故障诊断研究[D]. 孙宁. 江苏大学, 2009(09)
- [10]感应电动机转子故障诊断方法的研究[D]. 张荣. 山东大学, 2009(05)