一、弹芯激光检测技术（论文文献综述）
邓楠[1]（2021）在《间歇式电沉积制备W基核-壳粉体及其致密化研究》文中研究指明金属钨及其合金由于具有高熔点、高硬度、高热导率、低热膨胀系数、低溅射率、不与H发生反应等优点,而广泛应用于电子、军工、航天、核能等领域。其中,W-Cu复合材料应用于电工材料、电子封装及高热负荷部件中的热沉材料等;W-Ni-Fe高比重合金应用于控制舵的平衡锤、穿甲弹弹芯和放射性同位素的放射护罩等。在W基复合材料中,组元之间的熔点和密度通常相差很大,导致其在成型和烧结中不易获得组织均匀、致密的高性能复合材料。因此,混合粉体的均匀性是制备高性能钨基复合材料要解决的一个关键性问题。本文提出一种低成本、工艺简单、可批量化、且镀层含量和包覆率可控的间歇式电沉积粉体包覆技术,用于制备钨基核-壳粉体。进而将核-壳粉体通过粉末冶金和冷喷涂成型工艺,得到具有优异导热性能的W-Cu复合材料和高W含量W-Cu复合涂层以及不易变形的梯度W-Ni-Fe高比重合金,并研究了核-壳粉体的烧结和冷喷涂致密化行为。以制备W@Cu核-壳粉体为例,对本文提出的新型包覆技术进行系统说明。遴选出硫酸盐体系作为电镀液,通过优化得出最优电流密度为7 A/dm2。结合法拉第电流定律,通过控制电沉积时间对核-壳粉体的镀层含量（厚度）进行调控。进一步地,通过控制脉冲宽度调控核-壳粉体的包覆率,最终得到合适成分配比和高包覆率的核-壳粉体。核-壳粉体镀层组织致密无杂质,粉体表面粗糙呈“菜花状”。原始颗粒粒径为28 μm的W粉经电沉积40 min后得到的核-壳粉体的镀层厚度约为2.8 μm、包覆率为92.7%、流动性可达15s（50g）,包覆层氧含量为527 ppm。同时,分析了包覆层的形成过程和沉积机理。最后,提出了镀层厚度（含量）与承载量、电流强度和电沉积时间之间的关系式,可为公斤级电沉积放大工艺中电沉积参数的选择提供理论指导。在此基础上,自主设计公斤级电沉积放大装置,并通过实验证明该理论工艺参数设计的合理性。该间歇式电沉积的技术也可以制备W@Ni、W@Ni@Cu和W@Fe核-壳粉体。将制备得到的W@Cu核-壳粉体进行放电等离子烧结和冷喷涂致密化。研究表明,核-壳粉体有利于两相之间的均匀混合,在烧结温度为950℃,烧结压力为60 MPa和烧结时间为10 min的条件下得到较为致密的块体。复合材料的热导率在25℃时值为241 W/m/k,100℃时值为209 W/m/k,600℃时值为175 W/m/k。高的热导率得益于在块体中形成较好的铜网络结构。通过对核-壳粉体镀层成分的设计并结合后续热处理,得到的W-Cu复合涂层避免了 W颗粒的剥落,最终涂层中W的保留率达到98.4%,体孔隙率降低至1%。通过间歇式电沉积制备具有核-壳结构的W@NiFe核-壳粉体。控制电流密度使Ni:Fe为7:3。调节脉冲宽度控制包覆率进而防止块体变形。通过对烧结温度和保温时间的优化,实验证明在温度为1470℃、保温0.5 h的条件下进行液相烧结可获得较为致密且不易变形的W-Ni-Fe高比重合金。W-Ni-Fe高比重合金的力学性能呈现梯度分布,样品一端的抗弯强度和硬度分别达到了最大值,约为1245 MPa和340 HV0.2。
张金刚[2]（2020）在《超细晶钨合金（W-Ni-Fe）材料的制备与性能研究》文中进行了进一步梳理钨基高比重合金,是一种以钨为基体（其中钨含量为86%-97%）,并添加有钴、镍、铁、铬、锰、铜、钼等元素组成的合金材料,其密度高达16-19 g/cm3,是一种典型的钨基双相复合材料。由于钨合金材料具有高强度、高密度、良好的延展性、耐腐蚀性等特点,现已广泛应用于动能穿甲弹、配重块、辐射屏蔽材料、振子和电接触材料等民用及国防领域。传统液相烧结制备钨合金所需温度较高,一般需要在1450℃以上才能制备出致密的钨合金,且材料内部晶粒粗大,约40-60μm。随着科技的发展,现代工程技术对钨合金的要求越来越高。制备高性能超细晶钨合金材料是当前的重要研究方向。本课题就钨合金粉体晶粒尺寸细化,钨合金烧结致密化规律、显微结构及力学性能等方面开展了研究:（1）研究采用100 nm的W、Ni、Fe原料粉进行放电等离子烧结（SPS）,通过控制烧结工艺条件,探究烧结温度、保温时间、外加压力及升温速率对钨合金性能的影响。并通过扫描电镜、透射电镜等测试手段对钨合金内部结构进行分析,详细探究了93W-5.6Ni-1.4Fe合金的SPS致密化行为及晶粒生长机制。在SPS烧结过程中,亚微米原料粉末在780℃开始发生致密化,在1080℃致密化过程趋于结束。在1100℃合金的弯曲强度达到最高（1052.52 MPa）,在1050℃合金的硬度达到最高（654.1 Hv）。保温时间对钨合金密度影响不大,但长时间保温会造成W晶粒长大。（2）研究了机械合金化技术制备超细纳米W-Ni-Fe复合粉末,并分析了不同球磨时间对复合粉末产生的影响。由复合粉末的XRD图得知,随着球磨时间的延长,Ni、Fe峰逐渐消失,合金化程度逐渐增加。在球磨30 h后Ni、Fe峰完全消失,此时只存在W峰和Fe O峰,此时W-Ni-Fe复合粉末的微晶尺寸达到17nm。通过SPS制备的93W-5.6Ni-1.4Fe合金在1000℃时合金已经拥有较高的致密度,此时的晶粒尺寸为200 nm左右。在1000℃时合金的维氏硬度达到最高,为1264.87 Hv,比传统钨合金材料高出3倍左右。由此得出结论:细晶强化是提高钨合金材料性能的有效方法。（3）研究了微米原料粉体制备93W-5.6Ni-1.4Fe合金,得出合金在1000℃-1100℃之间相对密度较低,此时合金的力学性能较差。当烧结温度达到1250℃时合金接近全致密状态,硬度和弯曲强度达到最佳。通过对比17 nm、100 nm和3-5μm三种级别的W、Ni、Fe原料粉烧结制备93W-5.6Ni-1.4Fe合金材料可以得出,原料粒径对钨合金的显微结构和力学性能产生了较大影响。原料粒径越小,所获得的钨合金材料晶粒越小,晶粒尺寸更加均匀。原料粉体的细化不仅可以抑制晶粒长大进而提高材料强度,还可以降低烧结温度。（4）研究了镍铁比为4:1时,不同钨含量的钨合金（90W、93W、95W）显微组织和力学性能的变化。通过对比90W、93W、95W三种合金的性能和结构的变化,可以得出90W内部由于粘结相的体积分数较多,晶粒长大得到有效抑制,但力学性能和93W相比较差。95W的综合性能较差,高温下内部存在较多孔隙,晶粒粗化严重。93W的综合性能较好,硬度和弯曲强度均优于90W和95W。由此得出结论:钨含量对钨合金的显微结构和性能都会产生很大影响。
唐奎[3]（2020）在《两种非均质长杆弹芯侵彻半无限厚金属靶研究》文中认为一方面,新型长杆弹芯结构及其材料参数的设计与优化是有效提高弹体侵彻性能的主要技术途径之一;另一方面,随着新一代作战平台的出现,武器弹药的发射速度将提升至1800-3500m/s的范围,因此系统研究新型结构长杆弹芯从低速到超高速侵彻半无限厚金属靶时的毁伤机理、破坏模式和侵彻性能具有重要的工程意义。同时,弹靶冲击侵彻过程涉及到穿甲力学、终点弹道学、高压物理学和断裂力学等学科内容,对其进行研究还具有重要的科学意义。本文针对夹心长杆弹芯和轴向非均质长杆弹芯的设计与制备、在侵彻过程中的破坏模式和失效机理及其侵彻性能、理论计算模型等方面开展了较为全面和系统的研究。本文的研究内容主要有以下几个方面:1.夹心弹侵彻半无限钢靶的研究针对国内外目前关于夹心长杆弹研究的不足（主要集中在1.6km/s和2.5km/s附近）,本文将速度跨度扩展到0.9-3.3km/s,从材料角度,优选了两种新外套材料夹心长杆弹（1060铝和TC4钛合金外套,93W核心）,结合试验和数值仿真结果对比分析了两类长杆弹以不同速度侵彻4340钢靶的破坏模式和失效机理,讨论了入射速度、入射动能和夹心弹外套材料属性（厚度、密度和强度）对弹体侵彻性能的影响。研究结果表明:均质钨合金弹芯呈现出典型的“蘑菇头”失效;特别地,当入射速度为936m/s时,数值仿真结果显示93W/1060Al夹心弹在侵彻早期表现为“bi-erosion”失效,却在侵彻后期转变成了“co-erosion”失效;而在其他试验速度条件下,两种夹心弹均呈现出“co-erosion”失效。当入射速度小于1650m/s时,夹心弹的侵彻性能显着小于外形尺寸相同的均质钨合金弹芯,而略低于钨合金核心;当入射速度超过2000m/s时,夹心弹的侵彻性能与外形尺寸相同的均质钨合金弹芯相同,却超过了钨合金核心。然而,初始入射动能较小时,夹心弹的侵彻性能显着优于外形尺寸相同的均质钨合金弹芯;但是这种优势随着初始入射动能的增大而逐渐减小。另外,外套厚度和密度的影响较小,外套强度对夹心弹的侵彻性能影响显着,强度越小,弹体的侵彻性能越好。2.轴向非均质长杆弹芯的设计与制备本文提出了轴向非均质长杆弹芯的概念（即自头部向尾部由几种强度不同的材料层复合而成的弹体）,而后基于均质长杆弹芯侵彻半无限靶理论进行了弹体结构设计,并确定了弹体材料（分别为40Cr Ni Mo A钢、Q490钢和Q235钢）,同时采用爆炸焊接等方法进行了弹芯的制备,获得了三种弹头形状的轴向非均质长杆弹芯。爆炸焊接试验之后,对构成轴向非均质长杆弹芯的三种弹体材料和靶体材料的静态和动态力学性能进行了试验研究,并拟合得到了几种材料的Johnson-Cook本构模型参数。3.轴向非均质长杆弹芯侵彻半无限铝合金靶的研究针对制备的三种弹头形状的轴向非均质长杆弹芯,在较大速度范围（0.7-3.2km/s）内,结合系列试验和数值仿真结果分析了弹体在不同速度段下的破坏模式及其失效机理的差异性,讨论了入射速度、弹头形状和弹体结构对其侵彻性能的影响规律,并将其失效机理和侵彻性能与均质长杆弹芯进行了对比分析。研究结果表明:均质Q235钢长杆弹芯在侵彻过程中始终呈现出销蚀侵彻状态,而轴向非均质长杆弹芯则随着入射速度的增大依次呈现出三种失效模式,即变形非销蚀侵彻、变形加销蚀侵彻和销蚀侵彻。入射速度对轴向非均质长杆弹芯的侵彻性能影响巨大,尤其是在中低速度段（700-1150m/s）,其大小的改变将引起弹体破坏模式和失效机理的显着变化。在试验速度范围内,截卵形弹头轴向非均质长杆弹芯的侵彻性能最好,而弹头形状为半球形时,弹体的侵彻性能最差,即更加尖锐的弹头形状有利于提升弹体的侵彻性能;轴向非均质长杆弹的侵彻性能较Q235钢均质长杆弹有很大提升,比如,截卵头轴向非均质长杆弹芯的侵彻性能较Q235钢均质弹芯提升了35%-510%。在高速段（>2.0km/s）,其侵彻性能与高强度均质长杆弹芯基本相同,说明本文提出的这种复合结构有利于提升弹体的侵彻性能。4.开坑大小及侵彻深度预测理论模型针对夹心长杆弹,首先结合试验和仿真结果对现有夹心长杆弹开坑模型进行了对比验证和分析,发现引入夹心弹核心和外套材料的强度和密度参数能很好地预测弹体开坑大小。其次,修正了夹心长杆弹侵彻深度模型,提出了外套材料有效横截面积的概念,使等效处理后的夹心弹等效强度和密度与均质钨合金长杆弹的强度和密度更接近,且采用修正的侵彻深度模型预测的两种夹心长杆弹在较大速度跨度（0.9-3.3km/s）内的侵彻深度与试验数据吻合良好。另外,将均质长杆弹侵彻深度预测模型应用到了轴向非均质长杆弹垂直侵彻半无限铝合金靶中,预测侵彻深度曲线与试验数据吻合良好,较准确地反映了弹体在不同失效模式下的侵彻深度随入射速度的变化趋势。
郑祥,刘小方[4]（2019）在《美国核武器安全性、可靠性检验评估技术分析及启示》文中指出美国拥有的核力量规模数量最大、结构最为完整、技术手段最为先进,一直都非常重视库存核武器的安全性、可靠性。主要介绍了美国在核武器安全性、可靠性检验评估方面的发展现状和主要技术手段,并提出了开展武器装备安全性、可靠性检验评估的对策措施,旨在对装备质量管理工作提供借鉴和参考。
马云飞[5]（2019）在《钨颗粒增强锆基非晶合金复合材料的制备与性能研究》文中研究说明钨增强非晶合金复合材料是一种新型的复合材料,具有非常优异的性能,比如高强度、高硬度以及良好的耐磨耐腐蚀性能等。其中,钨增强锆基非晶合金复合材料还具有非常优越的穿甲性能,在国防军事上有广阔的应用前景,因而得到了国内外学者的广泛关注和研究。本研究利用X射线衍射技术（XRD）、激光粒度测试、差示扫描量热测试（DSC）、电子探针显微分析（EPMA）、室温准静态压缩实验等多种测试分析手段,系统研究了钨颗粒增强锆基非晶合金复合材料的制备与性能。通过石英管水淬法、电弧熔炼铜模喷铸法和放电等离子烧结法（SPS）三种制备方法分别制备了钨颗粒增强锆基非晶合金复合材料,研究了不同制备方法对复合材料微观组织和力学性能的影响。实验结果表明,采用石英管水淬法、电弧熔炼铜模喷铸法制备的复合材料非晶合金基体晶化现象明显,而采用SPS烧结法能够保证复合材料的非晶合金基体为完全非晶态。由于钨颗粒与Zr55Cu30Al10Ni5非晶基体密度差异较大,所以采用石英管水淬法、电弧熔炼铜模喷铸法容易造成增强相钨颗粒在非晶合金基体中的偏析。SPS烧结法是在低温下进行,可以限制钨颗粒的运动扩散,所以钨颗粒在非晶合金基体中并不会发生明显的偏析现象。三种方法制备的复合材料均出现较多的气孔、致密度较差,导致复合材料的力学性能降低。综合考虑,优选SPS烧结法来制备钨颗粒增强锆基非晶合金复合材料。利用SPS烧结法,在不同烧结温度和烧结压强下,制备了钨颗粒增强锆基非晶合金复合材料。实验结果表明,合理调节烧结温度和烧结压强可以明显提高复合材料的致密度;烧结温度较烧结压强对非晶合金基体的晶化倾向的影响更加明显。为了制备出非晶合金基体为完全非晶态且高致密度的钨颗粒增强锆基非晶合金复合材料,要合理调节烧结工艺参数,即下调烧结温度的同时提高烧结压强。本研究在烧结温度分别为385℃、395℃和405℃,烧结压强分别为180MPa、240MPa和300MPa的条件下,成功制备出了钨颗粒体积分数分别为20%、30%和40%的非晶合金复合材料,且非晶合金基体为完全非晶态,复合材料的气孔明显减少、致密度明显提高。通过室温准静态压缩实验,研究了不同烧结参数下复合材料的力学性能,并利用EPMA电子探针显微分析仪观察了试样压缩断口的形貌特征。实验结果表明,随着烧结温度和烧结压强的增加,复合材料的断裂强度明显增加;复合材料的断裂模式为宏观的脆性断裂,几乎没有塑性变形。断裂发生在钨颗粒间或钨颗粒与非晶合金颗粒间的界面结合处。
于亚飞[6]（2019）在《某智能枪弹发射强度和弹载电路应力分析》文中研究说明本文结合国内外对智能弹药的研究现状,提出了一种12.7mm的智能枪弹的总体方案,完成其弹体总体结构设计,利用有限元数值仿真完成了该智能枪弹的结构强度分析以及弹载电路模块的应力分析,为智能枪弹的结构设计提供了一定的依据。首先结合国内外的研究现状,设计了一种激光半主动制导的智能枪弹,采用滑膛发射,从各零件的整体布局和弹丸的空气动力学特性出发,完成了该智能弹药的总体结构设计;其次对滑膛发射的智能弹药进行了膛内运动的受力分析,并建立了该智能弹药的内弹道模型,确定相关内弹道参数,计算得出该滑膛发射的智能弹药的膛压以及速度曲线;第三利用HYPERMESH和ABAQUS建立了弹丸各组件和身管的有限元分析模型,分析了弹丸各个零部件的结构强度、弹托和底托在膛内运动的可靠性、弹尾部和弹芯的结构强度、以及尾翼偏转机构的应力分布;最后简化了弹丸其他结构,分析高过载环境下不同弹载电路模块外壳厚度以及不同灌封材料下电路板的应力响应。分析的结果对小口径智能弹药弹载电路模块的结构设计可以起到一定的指导作用。
李全真[7]（2018）在《新型陶瓷复合装甲抗7.62mm穿燃弹性能与应用研究》文中进行了进一步梳理以轻型装甲车辆所面临的53式7.62mm穿燃弹威胁为背景,基于已有陶瓷复合装甲抗弹性能和机理研究,本文开展了新型陶瓷复合装甲抗弹性能和应用研究,为新型陶瓷复合装甲在装甲防护领域的应用提供了依据。主要开展了以下工作:1、进行了53式7.62mm穿燃弹侵彻试验研究,确定“分割式”背板可动靶为新型陶瓷复合装甲的整体结构形式。结果表明:弹丸偏心入射时,“分割式”背板可动面板能为弹芯提供非对称作用力使之偏转;较优配置靶板的面密度为46.26kg/m2。2、比较了方形并列、方形错列和六边形拼接三种平面拼接形式对抗弹性能的影响;对比了四种装甲常用粘结剂的综合性能差异,试验中SBS树脂溶剂胶（D401）综合粘结性能较好;探究了胶粘挂装技术在新型陶瓷复合装甲上应用的稳定性,得到了满足抗2发和3发打击稳定性要求的施胶面积占比N0。3、基于侵彻试验,运用ANSYS/LS-DYNA程序研究了新型陶瓷复合装甲抗弹机理,分析了弹着点和可动面板厚度匹配对装甲抗弹性能的影响,进一步研究了六边形拼接时拼缝的大小对可动靶抗三发打击性能的影响。结果表明:当偏心垂直入射时,“分割式”背板复合面板与弹丸作用时间、可动面板耗能和弹丸偏航角γ均大于“整体式”背板可动靶和固定靶,防护效果最优;当陶瓷与背板厚度比在0.57～0.73和1.04～1.28范围内时,可动面板防护性能较好;六边形面板进行拼接时,拼缝尺寸可在0.4～0.6mm范围内取值。
刘寅[8]（2018）在《块体金属玻璃与高熵合金微磨削特性及工艺基础实验研究》文中研究说明近些年,新型材料不断的涌现和快速的发展。所谓的新材料是指新出现的或正在发展中的,具有传统材料所不具备的优异性能和特殊功能的材料;或采用新技术（工艺,装备）,使传统材料性能有明显提高或产生新功能的材料。新型材料的推广和应用在一定程度上也取决于其合理的机械加工工艺方法。随着科学技术的发展,微细小的零部件已经在许多重要领域起着重要作用。将新型材料应用在微细零部件上也将成为一种发展趋势。磨削作为一种特殊的金属切削加工方式,是利用形状和尺寸随机的磨粒将工件材料去除的一种机械加工方式。磨削加工是目前应用最为广泛的机械加工方法之一,在机械制造领域中占有十分重要的地位。随着零部件的细小化,机械加工方法也随之进行了相应的发展和改进,从而出现了微细机械加工技术,后来又发展到微纳米机械加工技术。微尺度磨削加工技术作为微细机械加工技术之一,其在微细加工领域的地位也是十分重要的。非晶态的块体金属玻璃（BMG）和高熵合金（HEA）作为新兴材料,其得到了快速的发展,其应用领域也在不断的扩展,甚至应用在十分重要和关键的领域,它们的应用和发展是离不开机械加工的。本文对Zr基BMG和HEA在微尺度磨削加工过程中的磨削特性进行了基础性和探索性的实验研究与分析,主要研究内容体现在以下几点:（1）本文使用了微尺度磨削的加工方法对Zr基BMGs进行了实验研究,实验过程使用了动态信号测试系统对磨削力进行了采集,对微尺度磨削过程中产生的磨削力进行了正交实验和单因素实验研究,得到了磨削参数对磨削力影响的显着程度。对Zr基BMG在微磨削加工方式下的磨削力比进行了实验研究。在不同的加工方式、不同磨削条件、不同的微磨削砂轮和不同的工件材料之间进行了磨削力的实验对比研究。根据实验结果可知,Zr基BMG的磨削力符合磨削力的理论模型。（2）根据磨削表面粗糙度理论公式和经验公式,由Zr基BMG的磨削表面粗糙度单因素实验结果,得到了 Zr基BMG在微尺度磨削加工方式下的磨削表面粗糙度经验公式。研究了不同磨削参数对Zr基BMG表面粗糙度的影响。在不同的加工方式、不同磨削条件、不同的微磨削砂轮和不同的工件材料之间进行了表面粗糙度的实验对比研究。观察了 Zr基BMG磨削加工后的磨削表面形貌和表面轮廓,并对其进行了分析。对Zr基BMG在微磨削加工后的变质层进行了简单的研究,测量了其厚度,并对其进行了能谱分析。（3）由于高的磨削温度会引起工件尺寸和形状误差,甚至造成表面的热损伤,因此,在磨削加工过程中要控制磨削区的温度。在传统的磨削加工过程中,磨削温度的测量就是相对不容易做到的,往往采集到的磨削温度值与实际的磨削温度值之间存在着较大的误差。在微尺度磨削加工中,磨削温度的测量将会更加的困难,因此,本文首先对Zr基BMG在微磨削加工中的单颗磨粒模型进行了有限元仿真,得到了仿真磨削温度值。这为Zr基BMG的微尺度磨削温度的研究提供了间接的依据。（4）对在微磨削过程中所产生的Zr基BMG的磨屑进行了观察和分析。观察Zr基BMG磨屑的形貌和形状,并对其进行了材料去除方式的分析。对CBN微磨削砂轮和金刚石微磨削砂轮的磨损情况进行了观察和分析。（5）最后对在非晶态合金的基础上发展而来的高熵合金进行了微磨削特性的实验研究。分别从磨削力、磨削表面粗糙度、磨削表面轮廓、磨屑形貌、砂轮的磨损情况以及磨削力和磨削温度的仿真进行了研究与分析。本文对块体金属玻璃和高熵合金的微尺度磨削特性进行了基础性的实验研究,并做了较为具体的分析。归纳和总结了块体金属玻璃和高熵合金在微磨削加工中的规律和变化趋势。这为块体金属玻璃和高熵合金的应用和发展奠定了一定的实验基础。
蒙朝美[9]（2016）在《多边形钢管约束混凝土靶抗侵彻机理研究》文中研究表明钢管约束混凝土具有优良的抗侵彻性能,在防护工程中应用前景广阔。本文在现有圆钢管约束混凝土抗侵彻性能和机理研究的基础上,开展了多边形钢管约束混凝土靶结构单元抗侵彻试验、数值模拟和工程模型研究,揭示了抗侵彻机理,建立了刚性弹侵彻约束混凝土靶工程模型,为约束混凝土在防护结构中的应用提供了重要依据,具有重要的工程应用价值。本文主要创新性工作如下:1、进行了正六边形、正方形和圆形钢管约束混凝土靶抗12.7mm硬芯枪弹侵彻试验,得到了破坏模式和主要损伤参数。结果表明:正六边形钢管约束混凝土靶的抗侵彻性能优于圆形和正方形钢管约束混凝土靶;圆形钢管约束混凝土靶漏斗坑表面裂纹沿圆周均匀分布,混凝土侧面存在主裂纹;多边形钢管约束混凝土靶漏斗坑表面裂纹主要分布在对角线附近,混凝土侧面裂纹密而细;当偏心率小于0.35时,弹着点偏心距对多边形钢管约束混凝土靶的侵彻深度影响较小。2、基于侵彻试验,运用ANSYS/LS-DYNA有限元软件,深入研究了钢管约束混凝土靶的抗侵彻机理,重点分析了正六边形钢管壁厚和边长对抗侵彻性能的影响,得到了混凝土和钢管应力的分布规律及影响正六边形钢管约束混凝土靶抗侵彻性能的因素。结果表明:钢管约束混凝土靶存在钢管约束和外围混凝土自约束双重作用;钢管约束效应可分为应力波效应和弹丸扩孔阶段的径向约束效应,且以后者为主;圆形钢管受径向均布压力作用,钢管壁处于简单拉伸状态;多边形钢管壁受不均匀内压作用,钢管壁发生面内拉伸变形和面外弯曲变形;圆形钢管约束混凝土靶的应力沿圆周近似均匀分布,多边形钢管约束混凝土靶在对角线附近形成高应力区,正六边形钢管约束混凝土靶小间距的高应力区提高了约束作用。壁厚和边长同时影响正六边形钢管约束混凝土靶的抗侵彻性能,优化壁厚和边长的匹配可以得到较优的抗侵彻性能,对于本文弹丸,较优的匹配为:边长47.5mm,壁厚3.5mm。3、首次提出粉碎区混凝土采用M-G准则,建立了约束混凝土的动态空腔膨胀模型和相应的刚性弹侵彻约束混凝土厚靶工程模型,分析了约束刚度和扩孔速度对空腔膨胀过程、扩孔压力以及响应模式的影响。结果表明:在一定范围内,增大约束刚度,可有效提高侵彻阻力;工程模型与硬芯枪弹侵彻钢管约束混凝土靶试验吻合较好,侵彻深度最大误差约为16%。
苏校峰[10]（2016）在《非接触式外螺纹参数新型测量方法研究》文中研究指明螺纹在机械制造、航空仪表等领域的应用非常广泛,随着现代工业的发展,对螺纹的精度要求也越来越高,通过对外螺纹各项参数的分析,明确各参数之间的关系。分析螺纹的检测方法以及国内外在螺纹检测方面取得的进展,借鉴现有检测设备,提出一种新方法实现外螺纹几何参数的非接触式测量。整个测量系统主要包含激光位移传感器、光栅位移传感器、测量机构的设计和计算机数据处理等。文中首先在激光位移传感器的选择上,通过分析激光位移传感器的工作原理,确定在工作过程中各部件的功能和作用,选择适合本系统的激光位移传感器。根据激光位移传感器的特点,结合现有检测设备,设计测量系统总体方案,整个测量系统包含两部分:硬件系统和软件系统。硬件系统主要由伺服电机、滚珠丝杠、气浮导轨、光栅位移传感器、激光位移传感器、中央控制器和测量系统的机械结构等7部分组成。软件系统设计包括分析总体程序设计方案、测量系统进行模块划分、设计主程序及各模块实现方式等。对整个测量系统的误差来源进行分析。通过对Tr27*3-7丝杠的螺距和中径进行测量,将所测数据进行有效处理,对比最后所得实验数据,分析总结出非接触式外螺纹参数新型测量系统,对外螺纹参数的检测是一套行之有效的方法。目前可以检测的参数包括外螺纹的大径、小径、中径、螺距、齿高等五项参数,通过进一步对测量系统的改进还可以检测外螺纹牙型半角等更多的参数。
二、弹芯激光检测技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、弹芯激光检测技术（论文提纲范文）
（1）间歇式电沉积制备W基核-壳粉体及其致密化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 2 文献综述 |
| 2.1 W-Cu复合材料的研究进展 |
| 2.1.1 W-Cu复合粉体的制备方法 |
| 2.1.2 W-Cu复合材料的成型研究进展 |
| 2.2 W-Ni-Fe高比重合金的研究进展 |
| 2.2.1 W-Ni-Fe复合粉末的制备方法 |
| 2.2.2 W-Ni-Fe高比重合金的成型研究进展 |
| 2.3 冷喷涂制备硬质相涂层的研究进展 |
| 2.4 核-壳粉体的制备研究进展 |
| 2.4.1 固相制备工艺 |
| 2.4.2 液相制备工艺 |
| 2.4.3 气相制备工艺 |
| 2.4.4 间歇式电沉积制备核-核粉体的提出与研究进展 |
| 2.5 本课题的研究意义与研究内容 |
| 3 实验材料及表征方法 |
| 3.1 实验材料与制备工艺 |
| 3.2 表征方法 |
| 3.2.1 物相表征 |
| 3.2.2 成分表征 |
| 3.2.3 颗粒粒径及形态表征 |
| 3.2.4 颗粒流动性表征 |
| 3.2.5 颗粒包覆率测试 |
| 3.2.6 显微组织及密度测试 |
| 3.2.7 热导率及热膨胀系数测试 |
| 3.2.8 抗弯强度及硬度测试 |
| 3.2.9 体孔隙率测试 |
| 4 4 间歇式电沉积制备核-壳粉体工艺参数设计及组织调控 |
| 4.1 间歇式电沉积制备核-壳粉体原理 |
| 4.2 遴选电镀液体系及电镀液配方 |
| 4.2.1 遴选电镀液体系 |
| 4.2.2 电镀液配方的选择 |
| 4.3 核-壳粉体的包覆层厚度及组织调控 |
| 4.3.1 电流密度的影响 |
| 4.3.2 电沉积时间的影响 |
| 4.3.3 包覆层厚度表征 |
| 4.3.4 核-壳粉体的显微组织形貌 |
| 4.4 核-壳粉体包覆率调控 |
| 4.4.1 脉冲宽度的影响 |
| 4.4.2 核-壳粉体的包覆层形成过程分析 |
| 4.5 核-壳粉体的粒度粒形表征 |
| 4.5.1 粒径分布和球形度 |
| 4.5.2 流动性 |
| 4.6 公斤级间歇式电沉积的放大装置和工艺参数设计 |
| 4.6.1 放大装置设计 |
| 4.6.2 工艺参数设计 |
| 4.7 间歇式电沉积方法的普适性验证 |
| 4.7.1 W@Ni和W@Ni@Cu核-壳粉体制备 |
| 4.7.2 W@Fe核-壳粉体制备 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 W@Cu核-壳粉体放电等离子体烧结致密化研究 |
| 5.1 W@Cu核-壳粉体组织形貌表征 |
| 5.2 放电等离子体烧结温度与压力优化 |
| 5.3 W-Cu烧结块体的性能表征 |
| 5.3.1 W-Cu烧结块体的热导率和热膨胀系数 |
| 5.3.2 W-Cu烧结块体的硬度和抗弯强度 |
| 5.4 Cu的网络结构形成过程研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 W@Cu核-壳粉体的冷喷涂致密化研究 |
| 6.1 机械混合W/Cu粉体的冷喷涂制备复合涂层 |
| 6.1.1 W-Cu复合涂层的组织结构表征 |
| 6.1.2 W-Cu复合涂层的性能 |
| 6.1.3 W/Cu混合粉体的致密化行为研究 |
| 6.2 W@Cu核-壳粉体的冷喷涂制备复合涂层 |
| 6.2.1 W-Cu复合涂层的组织形貌表征 |
| 6.2.2 引入Ni的中间层后W-(Ni)-Cu涂层的组织形貌表征 |
| 6.2.3 W-(Ni)-Cu复合涂层的性能 |
| 6.2.4 W@Cu核-壳粉体的致密化行为研究 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 W@NiFe核-壳粉体的制备及液相烧结致密化研究 |
| 7.1 W@NiFe核-壳粉体的制备及表征 |
| 7.1.1 W@NiFe核-壳粉体的制备 |
| 7.1.2 相结构 |
| 7.1.3 NiFe合金电沉积行为研究 |
| 7.2 W-Ni-Fe块体组织形貌表征 |
| 7.3 W-Ni-Fe块体的力学性能 |
| 7.4 W@NiFe核-壳粉体的烧结致密化行为研究 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）超细晶钨合金（W-Ni-Fe）材料的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钨合金的发展及应用 |
| 1.3 钨合金粉末制备技术 |
| 1.3.1 机械合金化 |
| 1.3.2 喷雾干燥法 |
| 1.3.3 溶胶-凝胶法 |
| 1.3.4 冷凝干燥法 |
| 1.4 钨合金粉末固结成型技术 |
| 1.4.1 粉末注射成型技术 |
| 1.4.2 瞬时液相烧结与两步烧结技术 |
| 1.4.3 微波烧结 |
| 1.4.4 放电等离子烧结 |
| 1.5 本文的研究目的、意义及主要内容 |
| 1.5.1 研究的目的、意义 |
| 1.5.2 主要内容 |
| 第2章 实验方案及研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验所需仪器设备与参数 |
| 2.3 实验方案及技术路线 |
| 2.4 性能测试 |
| 2.5 材料组织结构表征 |
| 第3章 亚微米粉体烧结制备93W-5.6Ni-1.4Fe合金 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 亚微米复合粉体的制备 |
| 3.3 放电等离子烧结制备93W-5.6Ni-1.4Fe合金 |
| 3.3.1 烧结温度对93W-5.6Ni-1.4Fe合金的影响 |
| 3.3.2 保温时间对93W-5.6Ni-1.4Fe合金的影响 |
| 3.3.3 外加压力对93W-5.6Ni-1.4Fe合金的影响 |
| 3.3.4 升温速率对93W-5.6Ni-1.4Fe合金的影响 |
| 3.4 93W-5.6Ni-1.4Fe合金的SPS致密化行为 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 纳米粉体烧结制备93W-5.6Ni-1.4Fe合金 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机械合金化制备纳米原料粉体 |
| 4.2.1 纳米原料粉体的制备 |
| 4.2.2 纳米复合粉体的表征 |
| 4.3 放电等离子烧结制备93W-5.6Ni-1.4Fe合金 |
| 4.3.1 烧结温度对93W-5.6Ni-1.4Fe合金的影响 |
| 4.3.2 93W-5.6Ni-1.4Fe合金的致密化行为 |
| 4.4 93W-5.6Ni-1.4Fe合金的强度分析 |
| 4.5 93W-5.6Ni-1.4Fe合金的TEM分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 粉体粒径及钨含量对合成W-Ni-Fe合金的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 微米粉体烧结制备93W-5.6Ni-1.4Fe合金 |
| 5.2.1 烧结温度对93W-5.6Ni-1.4Fe合金的影响 |
| 5.2.2 原料粒径尺寸对钨合金性能的影响 |
| 5.3 钨含量对合成W-Ni-Fe合金的影响 |
| 5.3.1 90、93、95W合金的烧结制备 |
| 5.3.2 90、93、95W合金的显微形貌分析 |
| 5.3.3 晶粒生长及力学性能分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 硕士期间的主要研究成果 |
（3）两种非均质长杆弹芯侵彻半无限厚金属靶研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 相关问题的研究进展及发展趋势 |
| 1.2.1 均质杆式侵彻体侵彻半无限金属靶机理的研究现状 |
| 1.2.2 国内外非均质杆式侵彻体的研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 2 夹心弹侵彻半无限钢靶机理及特性研究 |
| 2.1 侵彻试验 |
| 2.1.1 试验概况 |
| 2.1.2 试验结果 |
| 2.2 数值模拟分析 |
| 2.2.1 算法介绍 |
| 2.2.2 有限元模型的建立 |
| 2.2.3 数值模拟计算有效性分析 |
| 2.3 弹体破坏模式和毁伤机理分析 |
| 2.3.1 均质钨合金弹芯 |
| 2.3.2 夹心长杆弹芯 |
| 2.3.3 夹心长杆弹芯与均质钨合金弹芯对比分析 |
| 2.4 夹心弹的侵彻性能 |
| 2.4.1 入射速度的影响 |
| 2.4.2 初始入射动能的影响 |
| 2.4.3 外套材料属性的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轴向非均质长杆弹芯的制备及其力学性能研究 |
| 3.1 轴向非均质弹芯的设计及制备 |
| 3.1.1 轴向非均质弹芯设计 |
| 3.1.2 轴向非均质弹芯制备 |
| 3.1.3 爆炸焊接试验结果与分析 |
| 3.2 轴向非均质弹芯材料力学性能研究 |
| 3.2.1 静态力学特性研究 |
| 3.2.2 动态力学特性研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 轴向非均质长杆弹芯侵彻半无限铝靶机理及特性研究 |
| 4.1 侵彻试验 |
| 4.1.1 试验概况 |
| 4.1.2 试验结果 |
| 4.2 数值模拟分析 |
| 4.2.1 有限元模型的建立 |
| 4.2.2 数值模拟计算有效性分析 |
| 4.3 弹体破坏模式和毁伤机理分析 |
| 4.3.1 Q235钢均质长杆弹芯 |
| 4.3.2 半球形弹头轴向非均质长杆弹芯 |
| 4.3.3 截卵形弹头轴向非均质长杆弹芯 |
| 4.3.4 截锥形弹头轴向非均质长杆弹芯 |
| 4.4 轴向非均质长杆弹芯的侵彻性能 |
| 4.4.1 入射速度的影响 |
| 4.4.2 弹头形状的影响 |
| 4.4.3 弹体结构的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 夹心弹与轴向非均质长杆弹芯侵彻半无限靶理论分析模型 |
| 5.1 夹心弹开坑及侵彻模型 |
| 5.1.1 夹心弹开坑模型 |
| 5.1.2 预测开坑大小与试验和仿真结果的比较与讨论 |
| 5.1.3 夹心弹侵彻深度模型 |
| 5.1.4 侵彻深度的比较与讨论 |
| 5.2 轴向非均质长杆弹侵彻半无限靶理论分析模型 |
| 5.2.1 刚体侵彻理论分析模型 |
| 5.2.2 变形不销蚀侵彻理论分析模型 |
| 5.2.3 计算结果及讨论 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 本文的创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）美国核武器安全性、可靠性检验评估技术分析及启示（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 美国核武器安全性、可靠性检验评估技术发展现状 |
| 1.1 储备管理程序 |
| 1.2 监测评估与拆卸检查维护 |
| 1.3 组件试验 |
| 1.4 部件试验与材料评价 |
| 1.5 重大问题研究及现代化改造 |
| 2 美国核武器安全性、可靠性检验评估主要的技术手段 |
| 2.1 注重状态监测，提升预判能力 |
| 2.2 加强实验室试验与计算建模, 提升评估能力 |
| 1) 初级性能评估 |
| 2) 次级性能评估 |
| 3) 材料评价 |
| 2.3 增强安全性与安保性研判，提升系统评定能力 |
| 2.4 开展系统环境试验，提升对核武器在各种环境下安全性、可靠性的判定能力 |
| 3 几点启示 |
| 3.1 高度重视装备状态监测，提升装备故障预先研判能力 |
| 3.2 加大装备作战试验投入，增强装备检验评估现代化水平 |
| 3.3 健全装备质量管理制度，完善装备质量特性评定体系 |
| 3.4 加强装备环境工程管理，提高装备在复杂环境条件下的适应性 |
| 4 结束语 |
（5）钨颗粒增强锆基非晶合金复合材料的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 非晶合金材料的结构和性能 |
| 1.3 非晶合金复合材料的结构和性能 |
| 1.4 钨增强锆基非晶合金复合材料的研究现状和趋势 |
| 1.4.1 钨增强锆基非晶合金复合材料的制备 |
| 1.4.2 钨增强锆基非晶合金复合材料的穿甲 |
| 1.5 本论文的研究意义和主要内容 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.2 实验样品的制备 |
| 2.2.1 石英管水淬法 |
| 2.2.2 电弧熔炼铜模喷铸法 |
| 2.2.3 放电等离子烧结法 |
| 2.3 实验分析方法 |
| 2.3.1 物相分析 |
| 2.3.2 热分析 |
| 2.3.3 粒度分析 |
| 2.3.4 显微结构分析 |
| 2.3.5 复合材料的致密性分析 |
| 2.3.6 准静态力学分析 |
| 3 制备工艺对钨颗粒增强非晶合金复合材料结构与性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 锆基非晶合金粉末和钨颗粒的性能表征 |
| 3.2.1 物相分析 |
| 3.2.2 热分析 |
| 3.2.3 粒度分析 |
| 3.2.4 显微结构分析 |
| 3.3 石英管水淬法 |
| 3.3.1 物相组成 |
| 3.3.2 组织结构 |
| 3.3.3 力学行为 |
| 3.4 电弧熔炼铜模喷铸法 |
| 3.4.1 物相组成 |
| 3.4.2 组织结构 |
| 3.4.3 力学行为 |
| 3.5 SPS烧结法 |
| 3.5.1 物相组成 |
| 3.5.2 组织结构 |
| 3.5.3 力学行为 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 放电等离子烧结制备钨颗粒增强非晶合金复合材料 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 烧结工艺研究 |
| 4.2.1 烧结模具的设计 |
| 4.2.2 烧结工艺流程 |
| 4.3 烧结工艺对复合材料致密度的影响 |
| 4.4 烧结工艺对复合材料非晶形成能力的影响 |
| 4.5 烧结工艺对复合材料显微结构的影响 |
| 4.6 烧结工艺对复合材料力学性能的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表论文与研究成果清单 |
（6）某智能枪弹发射强度和弹载电路应力分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 智能弹药研究现状 |
| 1.2.2 弹丸发射强度研究现状 |
| 1.2.3 弹载元器件防护研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 智能枪弹总体结构设计 |
| 2.1 智能枪弹结构的提出 |
| 2.2 弹丸总体结构 |
| 2.1.1 弹体结构 |
| 2.1.2 尾翼偏转机构设计 |
| 2.1.3 弹托结构设计 |
| 2.1.4 弹尾部结构设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 智能枪弹的内弹道特性 |
| 3.1 弹丸在膛内发射过程中的受力分析 |
| 3.1.1 火药气体压力 |
| 3.1.2 惯性力 |
| 3.1.3 装填物压力 |
| 3.1.4 不均衡力 |
| 3.1.5 摩擦力 |
| 3.1.6 弹前阻力和重力 |
| 3.2 弹丸内弹道相关参数求解 |
| 3.2.1 内弹道模型假设 |
| 3.2.2 内弹道模型 |
| 3.2.3 内弹道参数 |
| 3.2.4 内弹道求解 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 智能枪弹发射强度数值分析 |
| 4.1 有限元数值计算方法 |
| 4.1.1 有限元法发展 |
| 4.1.2 有限元基本理论 |
| 4.1.3 显示求解方法 |
| 4.1.4 有限元相关软件简介 |
| 4.2 弹丸身管发射系统有限元模型建立 |
| 4.2.1 基本假设 |
| 4.2.2 网格模型 |
| 4.2.3 材料模型 |
| 4.2.4 接触模型及约束 |
| 4.2.5 载荷和边界条件 |
| 4.3 数值模拟结果分析 |
| 4.3.1 底托和弹托可靠性分析 |
| 4.3.2 弹尾部结构强度分析 |
| 4.3.3 尾翼偏转机构各组件受力分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 弹载电路膛内高过载环境下应力分析 |
| 5.1 有限元分析模型 |
| 5.1.1 弹载电路模块的结构 |
| 5.1.2 网格模型 |
| 5.1.3 材料参数 |
| 5.1.4 结果分析 |
| 5.2 外壳厚度对弹载电路模块的影响 |
| 5.3 不同灌封层材料对弹载电路模块的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）新型陶瓷复合装甲抗7.62mm穿燃弹性能与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 陶瓷复合装甲研究综述 |
| 1.2.1 抗侵彻性能与机理 |
| 1.2.2 数值模拟研究 |
| 1.2.3 抗侵彻理论模型 |
| 1.3 本文研究内容和技术路线 |
| 第二章 新型陶瓷复合装甲结构形式选型 |
| 2.1 试验方案设计 |
| 2.1.1 结构形式方案 |
| 2.1.2 试验方法 |
| 2.1.3 材料与试件制作 |
| 2.2 试验结果 |
| 2.2.1 损伤评定与结果记录标准 |
| 2.2.2 底板损伤面积测量方法 |
| 2.2.3 试验结果 |
| 2.3 试验结果分析 |
| 2.3.1 柔性芯材和背板形式的影响 |
| 2.3.2 面板破坏现象及抗弹机理分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 新型陶瓷复合装甲应用研究 |
| 3.1 平面结构优化 |
| 3.1.1 平面结构优化方案设计 |
| 3.1.2 试验结果与分析 |
| 3.2 粘结剂优化比选 |
| 3.2.1 方案设计目的与依据 |
| 3.2.2 粘结剂拉伸剪切试验 |
| 3.2.3 侵彻试验 |
| 3.2.4 对比分析 |
| 3.3 胶粘挂装技术抗侵彻稳定性探究 |
| 3.3.1 侵彻稳定性探究试验方案 |
| 3.3.2 试验结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 新型陶瓷复合装甲抗弹性能仿真分析 |
| 4.1 数值模拟仿真模型与参数设置 |
| 4.1.1 几何模型的建立 |
| 4.1.2 材料模型与参数的选择 |
| 4.1.3 接触界面控制 |
| 4.1.4 仿真分析可靠性验证 |
| 4.2 抗弹机理与性能研究 |
| 4.2.1 垂直中心入射抗弹机理分析 |
| 4.2.2 垂直偏心入射抗弹机理分析 |
| 4.2.3 柔性芯材、陶瓷和粘结层的破坏情况 |
| 4.2.4 弹着点对抗弹性能的影响 |
| 4.2.5 面板匹配对抗弹性能的影响 |
| 4.3 拼缝对抗三发打击性能影响研究 |
| 4.3.1 抗弹性能对比 |
| 4.3.2 影响因素分析 |
| 4.4 本章总结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
（8）块体金属玻璃与高熵合金微磨削特性及工艺基础实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景、意义和来源 |
| 1.1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 课题的研究目的 |
| 1.3 块体金属玻璃与高熵合金简介 |
| 1.3.1 块体金属玻璃简介 |
| 1.3.2 高熵合金简介 |
| 1.4 BMG与HEA机械加工的国内外研究现状 |
| 1.4.1 BMG机械加工的国内外现状 |
| 1.4.1.1 BMG机械加工的国内研究现状 |
| 1.4.1.2 BMG机械加工的国外研究现状 |
| 1.4.2 HEA机械加工的国内外研究现状 |
| 1.5 课题的主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 微尺度加工技术与实验方案设计 |
| 2.1 微细加工技术 |
| 2.1.1 微细加工技术简介 |
| 2.1.2 微尺度磨削加工 |
| 2.2 实验加工与检测设备 |
| 2.2.1 实验加工设备 |
| 2.2.2 微磨削砂轮 |
| 2.2.3 检测设备 |
| 2.3 实验工件材料 |
| 2.3.1 块体金属玻璃工件材料的实验准备 |
| 2.3.2 高熵合金工件材料的实验准备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 Zr基BMG微磨削力实验研究 |
| 3.1 磨削力的研究意义 |
| 3.2 微磨削力的理论模型 |
| 3.3 Zr基BMG的微磨削力正交实验研究 |
| 3.3.1 Zr基BMG磨削力的正交实验设计 |
| 3.3.2 Zr基BMG微磨削力正交实验研究 |
| 3.4 Zr基BMG的微磨削力比实验研究 |
| 3.5 磨削参数对Zr基BMG微磨削力的影响 |
| 3.6 Zr基BMG与多晶体金属微磨削力的对比实验研究 |
| 3.7 不同类型的微磨削砂轮对Zr基BMG微磨削力的影响 |
| 3.8 磨削方式对Zr基BMG的微磨削力的影响 |
| 3.9 磨削条件对Zr基BMG的微磨削力的影响 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 Zr基BMG微磨削表面质量实验研究 |
| 4.1 磨削基本原理 |
| 4.2 表面粗糙度的理想模型 |
| 4.3 表面粗糙度的经验模型 |
| 4.4 Zr基BMG表面粗糙度的正交实验 |
| 4.5 磨削参数对Zr基BMG的表面粗糙度的影响 |
| 4.6 微磨削砂轮对Zr基BMG表面粗糙度的影响 |
| 4.7 Zr基BMGs与多晶体金属材料表面粗糙度的对比实验 |
| 4.8 磨削方式对Zr基BMG表面粗糙度的影响 |
| 4.9 微磨削与电火花对Zr基BMG加工表面形貌影响的对比 |
| 4.10 磨削与铣削对Zr基BMG磨削表面形貌影响的对比 |
| 4.11 微尺度磨削对Zr基BMG磨削亚表面的影响 |
| 4.12 Zr基BMG磨削表面层的硬化程度 |
| 4.13 本章小结 |
| 第5章 Zr基BMG微磨削温度仿真研究 |
| 5.1 模型的建立 |
| 5.1.1 单颗磨粒几何模型的建立 |
| 5.1.2 材料模型的定义 |
| 5.1.3 本构关系与屈服准则 |
| 5.2 磨削剪切变形区的划分 |
| 5.3 Zr基BMG磨削温度的仿真结果与分析 |
| 5.3.1 第二变形区Zr基BMG磨削温度仿真结果 |
| 5.3.2 第一和第三剪切变形区温度仿真结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 Zr基BMG磨屑与微磨削砂轮磨损实验研究 |
| 6.1 Zr基BMG在微尺度磨削加工下的磨屑形貌 |
| 6.2 Zr基BMG在铣削加工过程中的切屑形貌 |
| 6.3 砂轮的磨损形式 |
| 6.3.1 砂轮堵塞黏附 |
| 6.3.1.1 影响砂轮堵塞的因素 |
| 6.3.1.2 砂轮堵塞的形貌 |
| 6.3.1.3 砂轮堵塞的形成机理 |
| 6.3.2 砂轮的磨耗磨损 |
| 6.3.3 砂轮的破碎磨损 |
| 6.4 微磨削砂轮在Zr基BMG微尺度磨削实验中的磨损情况 |
| 6.4.1 CBN微磨削砂轮的磨损情况 |
| 6.4.2 金刚石微磨削砂轮的磨损情况 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 高熵合金的微磨削特性实验与仿真研究 |
| 7.1 高熵合金微磨削力实验与仿真研究 |
| 7.1.1 高熵合金微磨削力正交实验 |
| 7.1.2 HEA磨削力单因素实验与仿真 |
| 7.1.2.1 磨削参数对HEAs微磨削力的影响 |
| 7.1.2.2 HEAs微磨削力的实验值与仿真值对比实验研究 |
| 7.1.2.3 微磨削砂轮磨料种类对HEAs微磨削力的影响 |
| 7.1.2.4 微磨削砂轮的磨料粒度对HEAs微磨削力的影响 |
| 7.1.2.5 微磨削砂轮直径对HEAs微磨削力的影响 |
| 7.1.2.6 磨削方式对HEAs微磨削力的影响 |
| 7.2 HEA微磨削加工表面质量实验研究 |
| 7.2.1 HEA微磨削表面粗糙度的正交实验 |
| 7.2.2 HEA微磨削表面粗糙度的单因素实验 |
| 7.2.2.1 磨削参数对HEAs磨削表面粗糙度的影响 |
| 7.2.2.2 不同微磨削砂轮磨料对HEAs磨削表面粗糙度的影响 |
| 7.2.2.3 微磨削砂轮的直径对HEAs磨削表面粗糙度的影响 |
| 7.2.2.4 微磨削砂轮的磨料粒度对HEAs磨削表面粗糙度的影响 |
| 7.2.2.5 微磨削的加工方式对HEAs磨削表面粗糙度的影响 |
| 7.3 HEA微磨削温度仿真实验研究 |
| 7.4 HEA的微磨屑与微磨削砂轮磨损形式实验研究 |
| 7.4.1 HEA微磨屑实验研究 |
| 7.4.2 HEA微磨削砂轮磨损形式实验研究 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 作者从事科学研究和学习经历的简历 |
（9）多边形钢管约束混凝土靶抗侵彻机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 混凝土靶抗侵彻试验研究 |
| 1.3 混凝土靶抗侵彻性能数值模拟 |
| 1.3.1 材料模型 |
| 1.3.2 求解算法 |
| 1.4 混凝土靶侵彻深度工程模型 |
| 1.5 本文的主要内容及安排 |
| 第二章 多边形钢管约束混凝土靶抗侵彻试验 |
| 2.1 试件与射击工况 |
| 2.1.1 试件规格与射击工况 |
| 2.1.2 试件混凝土配合比 |
| 2.2 试件材料静力学性能 |
| 2.2.1 混凝土 |
| 2.2.2 钢管 |
| 2.3 侵彻试验方法与结果 |
| 2.3.1 试验方法 |
| 2.3.2 试验结果 |
| 2.4 侵彻试验结果分析 |
| 2.4.1 侵彻过程 |
| 2.4.2 漏斗坑深度 |
| 2.4.3 侵彻深度 |
| 2.5 本章总结 |
| 第三章 钢管约束混凝土靶抗侵彻机理的数值模拟 |
| 3.1 侵彻试验的数值模拟 |
| 3.1.1 弹、靶仿真模型 |
| 3.1.2 模拟与试验对比 |
| 3.2 钢管约束混凝土靶抗侵彻机理分析 |
| 3.2.1 侵彻过程分析 |
| 3.2.2 约束效应分析 |
| 3.3 正六边形钢管约束混凝土靶抗侵彻性能分析 |
| 3.3.1 模拟工况及结果 |
| 3.3.2 模拟结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 约束混凝土的动态空腔膨胀理论与工程模型 |
| 4.1 M-G准则 |
| 4.2 有限空腔膨胀模型 |
| 4.2.1 响应模式 |
| 4.2.2 基本方程 |
| 4.3 有限动态空腔膨胀模型求解 |
| 4.3.1 弹性-裂纹-粉碎响应(r_(c1)≤r_c≤r_(c2)) |
| 4.3.2 裂纹-粉碎响应(r_(c2)≤r_c≤r_(c3)) |
| 4.3.3 粉碎响应(r_c≥r_(c3)) |
| 4.3.4 适用条件及数值求解流程 |
| 4.4 有限空腔膨胀扩孔过程及约束效应分析 |
| 4.4.1 扩孔过程 |
| 4.4.2 约束刚度的影响 |
| 4.4.3 扩孔速度的影响 |
| 4.5 刚性弹侵彻约束混凝土厚靶工程模型 |
| 4.5.1 侵彻阻力 |
| 4.5.2 侵彻深度公式 |
| 4.5.3 验证与讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结和建议 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
（10）非接触式外螺纹参数新型测量方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 螺纹简介 |
| 1.1.1 螺纹的形成及几何参数的定义 |
| 1.1.2 影响螺纹互换性的主要因素 |
| 1.2 螺纹参数传统检测方法 |
| 1.2.1 单项参数检测 |
| 1.2.2 综合参数检测法 |
| 1.3 国内外研究现状及分析 |
| 1.3.1 非接触式测量国内外研究现状 |
| 1.3.2 接触式测量国内外研究现状 |
| 1.4 激光检测的特点 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 螺纹参数激光检测原理 |
| 2.1 激光检测器工作原理 |
| 2.2 激光检测器发射系统与接收系统 |
| 2.2.1 激光测量器发射系统 |
| 2.2.2 激光检测器接收系统 |
| 2.2.3 激光检测器控制器 |
| 2.3 影响激光检测精度的因素及解决办法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 测量系统总体方案设计 |
| 3.1 测量系统整体结构及测量原理 |
| 3.2 外螺纹测量装置硬件系统设计 |
| 3.2.1 模数转换单元 |
| 3.2.2 闭环控制系统 |
| 3.2.3 中央控制模块 |
| 3.3 外螺纹测量装置软件系统设计 |
| 3.3.1 上位机软件流程 |
| 3.3.2 人机交换界面 |
| 3.3.3 控制系统初始化设置 |
| 3.3.4 运动控制单元 |
| 3.3.5 数据采集和处理单元 |
| 3.3.6 数据库单元 |
| 3.4 外螺纹各参数计算方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.测量系统误差来源及提高精度的方法 |
| 4.1 误差概念 |
| 4.2 误差分类 |
| 4.3 测量装置误差来源 |
| 4.3.1 重要采样点丢失 |
| 4.3.2 控制器中电子元件相互干扰 |
| 4.3.3 激光检测器安装精度 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 测量结果及数据处理 |
| 5.1 丝杆螺距的测量结果及数据处理 |
| 5.2 丝杠中径测量结果及数据处理 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
四、弹芯激光检测技术（论文参考文献）
- [1]间歇式电沉积制备W基核-壳粉体及其致密化研究[D]. 邓楠. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]超细晶钨合金（W-Ni-Fe）材料的制备与性能研究[D]. 张金刚. 武汉理工大学, 2020(08)
- [3]两种非均质长杆弹芯侵彻半无限厚金属靶研究[D]. 唐奎. 南京理工大学, 2020(01)
- [4]美国核武器安全性、可靠性检验评估技术分析及启示[J]. 郑祥,刘小方. 飞航导弹, 2019(08)
- [5]钨颗粒增强锆基非晶合金复合材料的制备与性能研究[D]. 马云飞. 华中科技大学, 2019(01)
- [6]某智能枪弹发射强度和弹载电路应力分析[D]. 于亚飞. 南京理工大学, 2019(06)
- [7]新型陶瓷复合装甲抗7.62mm穿燃弹性能与应用研究[D]. 李全真. 国防科技大学, 2018(01)
- [8]块体金属玻璃与高熵合金微磨削特性及工艺基础实验研究[D]. 刘寅. 东北大学, 2018
- [9]多边形钢管约束混凝土靶抗侵彻机理研究[D]. 蒙朝美. 国防科学技术大学, 2016(01)
- [10]非接触式外螺纹参数新型测量方法研究[D]. 苏校峰. 中北大学, 2016(08)