一、改进夹紧机构提高机床工作精度的方法（论文文献综述）
崔相武[1]（2021）在《基于端齿盘定位的高精度快速随行夹具研制及应用》文中研究指明随着社会发展和科技进步,对制造业提出了越来越多“极端”的要求,在超精密加工领域特别是复杂微小结构件的超精密加工过程中,对工件加工全流程中的重复装夹误差要求严格控制。快速随行夹具以其标准化的统一接口可以避免复杂的定位调节步骤,便捷地实现较高精度的重复装夹和多工位转换,对于提高零件加工质量和效率具有重要意义。然而现有的快速随行夹具产品和相关研究从重复精度和适用性上还不能完全满足超精密加工领域的需求,为此本文以端齿盘为定位元件设计研制了一种高重复精度、可适应回转工况的快速随行夹具,并开展了相关的理论研究、仿真分析、结构设计和实验检测等工作,为解决超精密加工领域的高精度快速重复装夹与换位问题提供了可能的技术途径。本文首先分析了端齿盘的定位原理,研究了多齿啮合的误差平均效应和弹性补偿误差效应对其配合精度的影响,分析推导了端齿盘的精确齿形公式和端齿盘三项齿形加工误差及其对啮合定位误差的影响公式,在此基础上提出了一种齿形加工误差的公差制定方法。设计制作了基于端齿盘定位的快速随行夹具,该夹具采用机械锁紧、气动解锁方式和整体结构回转对称式设计,且可以调节动平衡,使其除能静止安装外还可以安装于旋转主轴上使用;设计了端齿盘的参数并制定了齿形加工误差的公差;机械锁紧方式由开槽碟簧实现,通过计算确定了碟簧的参数;基于三维建模软件完成了夹具的三维建模和二维工程图绘制,并采用有限元仿真分析的方法验证了夹具的静态和动态特性。基于四轴联动超精密加工机床对所设计的快速随行夹具开展了功能和性能的验证实验,首先通过简单切削实验来证明夹具的可用性,然后设计了多组实验,采用两个高精度传感器检测多次重复装夹动作后的圆跳动值和端面跳动值以验证夹具的重复定位精度,最后通过小直径铜棒的装夹仿真和圆柱面切削实验来评估快速随行夹具的使用对工件加工产生的影响。
朱龙飞[2]（2020）在《普通车床数控化改造设计与实施》文中认为数控技术自创立以来就得到了广泛的应用,经过多年发展,现阶段我国在数控领域已取得一定成就。数控机床在机械制造等领域起到了关键性作用,一个国家或地区的数控化水平很大程度上反映了其机械化水平。现阶段,很多企业都拥有一定数量的普通机床,这些机床的使用年限很长,在工业实际中难以量化生产,并且加工的精度不高,自动化程度也相对薄弱。如果更新设备,会对生产造成影响,并且需要投入大量资金来购置数控机床。因此,改造和升级现有机床,拓展机床的制造能力,提升产能和效率,是目前大多数企业采取的策略,这样能让企业的自动化程度得到有效提升。本文以典型的普通车床CA6140数控化改造为案例,列举了其在改造实施中可能出现的关键问题及解决措施。包括对机床改造的可行性分析;阐述了数控系统若干改造方案的利弊,结合CA6140数控化改造的要求,针对运动控制卡和工控机所建立的开放式数控车削系统进行了详尽分析,具体讨论了其硬件平台构建的理论依据和软件平台的设计思想;对主要的机械部件,如进给系统的滚珠丝杠副、步进电动机及驱动器的选用依据,自动回转刀架的控制原理及选用,在主轴上安装脉冲编码器的选用依据及安装注意事项等均作了较细致地分析;并对数控化改造后的机床按照GBT25659.2-2010《简式数控卧式车床》技术要求进行检测机床精度,总结和分析了各个改造项目在改造中的具体要求。本文为普通机床数据控化改造实践提供了理论基础,对普通机床的改造升级进行了规范,为企业针对普通机床引入数控技术提供了借鉴经验,更为学校数控维修专业的开设和发展创造条件。
赵旭东[3]（2020）在《摩擦焊机设计及其关键技术研究》文中提出摩擦焊接是一种固相连接技术最早起始于美国,这一技术凭借其高效、清洁、精密、节能以及优质等特点,已广泛应用于电力、石油钻探、机械制造、航空航天等众多高新技术领域中。文章研究从企业生产实践出发并结合国内外相关资料,旨在借由数字化设计手段并结合相关试验来解决空心活塞杆的大批量生产问题。文章主要研究内容如下:（1）根据企业实际生产需求并结合所生产的系列化产品特征,对焊机具体构造及动作过程进行了相关设计,对装备的主要技术参数进行了计算。（2）据相关国家标准及技术要求对标准件进行了选型设计,对非标准件进行了结构设计。最后利用三维建模软件Solid Works进行焊机三维虚拟样机的装配,并根据实际生产需要完成空心活塞杆自动上下料生产线设计。（3）使用有限元分析软件ANSYS Workbench对所设计的摩擦焊机主要结构进行了静动态特性校核与轻量化设计。主要研究内容为:首先,将子模型分析技术应用于主传动系统的静态特性分析中,研究了主轴在不同工况下的静力学特性。与传统的研究方法相比,该技术提高了求解的效率和精度,证实了焊机主轴设计的合理性。并对主轴动态安全性进行了校验。在随后的研究中对焊机主轴箱及推力缸支撑体进行了静、动态特性分析,并相应地对其结构进行了优化。为了改善主轴箱及推力缸支撑体的整体机械性能并合理地使用主轴箱材料,利用多目标遗传算法完成了主轴箱及支撑体的优化设计并实现了焊机轻量化设计。再次,应用有限元分析软件对焊机滑组支撑体、顶端推力座以及夹具进行了静力学校核。最后,建立了用于有限元分析的连续驱动摩擦焊机整机的简化模型,进行了整机静动态特性校核。（4）在摩擦焊接工艺参数对焊接质量影响的研究中,使用有限元分析软件ANSYS Workbench对不同焊接参数的加载方式进行了比较,采用控制变量法研究了不同焊接参数（焊接转速、摩擦压力、摩擦时间）对焊接质量的影响规律。最后,对摩擦焊接数值模拟中的几点关键性技术进行了总结与讨论。（5）在焊接实验研究中以小直径焊件为例,采用正交实验法列三因素三水平正交因素表研究单级加压情况下,焊接转速、摩擦压力以及摩擦位移三个工艺参数对焊件焊接温度的影响规律。与此同时以中等直径焊件为例,采用正交实验法探究二级加压情况下,一级摩擦压力、一级摩擦位移、二级摩擦压力以及二级摩擦位移等四个工艺参数对焊接轴向缩短量的影响规律。最后通过焊件的宏观形貌观察,微观组织分析、接头温度实测等方法对35#钢焊接性进行了分析。
刘语旗[4]（2020）在《数控机床双动力刀架可靠性建模与分析方法研究》文中进行了进一步梳理数控机床是当今制造业逐步实现现代化的基础设施,双动力刀架作为数控机床非常重要的功能部件,其可靠性较低的问题成为限制数控机床发展的关键因素。因此,要提高数控机床整机可靠性,其中一个必要环节就是提高双动力刀架可靠性,这对于保障数控机床的运行稳定,提高机床后期的保养维修效率起着不可或缺的作用。本文主要研究数控机床双动力刀架的可靠性建模与分析方法,结合烟台环球AK33100D型双动力刀架故障数据进行实例分析,研究内容如下:（1）对双动力刀架进行可靠性分析。采用故障模式及影响分析方法（FMEA）处理烟台环球AK33100D型双动力刀架故障数据,划分双动力刀架子系统并对各个故障模式进行分析,得到系统严重度,进而得出影响刀架可靠性的子系统危害水平排序。结果显示故障严重度较高的两个子系统分别是刀盘信号装置和紧固密封装置,为后续的可靠性建模与可靠性分配打下基础。（2）对双动力刀架进行可靠性建模。针对双动力刀架现场试验故障数据,用最小二乘法估计参数,用相关系数法检验,从而建立双动力刀架故障间隔时间的数学分布模型。计算得到刀架的故障间隔时间服从形状参数为0.7461、尺度参数为6351.6320的威布尔分布,MTBF点估计值为7593.3761小时,双侧区间估计值为[6629.77,8605.72]小时。（3）提出一种基于故障树蒙特卡洛仿真的双动力刀架可靠性分析方法。建造双动力刀架系统故障树,确定故障树基本事件的最小割集,验证所有底事件故障数据的分布类型并计算其特征值。利用MATLAB进行故障树蒙特卡洛仿真,结合函数关系对双动力刀架可靠性进行估计,并与传统可靠性分析方法所得MTBF比较。结果显示刀架MTBF最终稳定在7236.72小时,与经典算法计算的MTBF相比误差仅为4.69%,验证了仿真结果的正确性。解决传统可靠性分析试验周期长、故障样本不足导致数据随机性低、难于处理且运算缓慢的问题。（4）双动力刀架的可靠性分配与增长技术管理。采用将区间分析、层次分析与模糊综合评判三者结合的方法对刀架进行可靠性分配,用区间数表示模糊信息从而解决单一分配方法表征模糊因素指标时数值不确定的问题,使分配结果更加合理。结果显示,刀架紧固密封装置、刀盘信号装置与定位夹紧装置的现有可靠性水平低于分配值,因此针对其设计、制造与使用阶段进行可靠性管理,提高刀架可靠性。
王强[5]（2019）在《滤网焊接机的数字化设计》文中研究说明为了提高水过滤器滤网的焊接效率,降低焊接成本,实现滤网的自动化焊接,本文运用数字化设计技术,设计开发了一款滤网焊接机。主要研究工作如下:（1）阐述了自动焊接机、焊接方法及数字化设计技术的研究现状;介绍了滤网及其焊接要求,确定了采用激光焊将卷绕成形的不锈钢丝连续矩形圈焊接在中心钢管上,采用微束等离子焊在已焊好的不锈钢丝连续矩形圈的最大外圆周上的中点焊接一圈螺旋外绕不锈钢丝;设计了焊接工艺路线,说明了滤网焊接机的工作原理。（2）根据水过滤器滤网的结构特点、滤网的焊接方法及焊接工艺流程的要求,提出了一种由激光焊接系统、微束等离子焊接系统、控制系统和焊接机底座组成的滤网焊接机结构,并对其进行了三维建模;对激光焊接系统和微束等离子焊接系统的关键零部件进行了选型计算;对焊接机底座框架进行了结构设计和有限元分析。（3）基于机构学和齐次坐标变换的方法建立了滤网焊接机的运动学模型;运用SolidWorks和ADAMS软件对滤网焊接机的激光焊接系统和微束等离子焊接系统分别进行了运动学仿真分析,验证了滤网焊接机运动轨迹的正确性;通过对滤网焊接机的位置误差进行计算分析,验证了滤网焊接机的位置精度满足焊接要求;计算了滤网焊接机的焊接效率,焊接一根水过滤器滤网的时间约为33.7min。（4）概述了布谷鸟搜索算法理论;对板结构支撑座和框架结构支撑座进行了受力载荷类型及约束条件的分析,建立了板结构和框架结构支撑座的数学模型;采用布谷鸟搜索算法对两种结构的支撑座进行了优化,利用ABAQUS对两种模型进行了力学分析验证,在满足强度和刚度要求下,选取了质量更轻的框架结构支撑座。综上所述,本文基于数字化设计方法设计开发了滤网焊接机,运用运动学仿真验证了焊接运动的准确性,利用布谷鸟搜索算法优化得到了质量更轻的框架结构支撑座。期望该滤网焊接机的设计将对相类似焊接机的开发具有重要的借鉴意义和指导作用。
王力[6]（2018）在《自动位置调整矿用钻机的设计与分析》文中研究说明全液压钻机是由液压驱动,借助变量泵和变量马达来实现无级变速的钻机,能通过控制液压元件实现相关性能,这类钻机具有转速高,工作平稳,操作方便等特点。液压矿用钻机常用于井下工作,其钻孔多为水平孔和斜孔,在钻进过程中容易因为压力过大而引起煤层坍塌,稳定性和精度差的钻机更容易出现这种现象。全液压钻机定向性差,容易造成偏孔或成孔位置不精确的问题,分体式钻机稳定好,但是一旦钻机安装完成后位置就难以改变,履带式钻机灵活性强,可以根据需要实时调整位置,但是稳定性差。本文针对钻机定向性差的问题,在分体式钻机的结构基础上增加设计了位置调整回转装置,保留了原有钻机稳定性好的特点,解决了钻机定向性差在位置上无法调整的问题,提高了钻机的灵活性和钻孔的精度,增加了钻机的定向性以及钻机安放位置的容错率,减小了工作强度,提高了效率,具有一定的经济效益和应用前景。针对液压钻机定向性差,稳定性和灵活性不能同时兼备的问题本文提出了新型的钻机结构和液压系统来完善液压钻机的性能。通过查阅相关资料,先确定所设计钻机的基本性能参数,在分体式钻机的结构基础上进行改进,确定钻机的整体结构,并详细介绍了其工作原理。利用三维软件构建钻机整体结构图,再通过Simulation对关键装置的支撑立柱和传动齿轮进行受力分析,考虑钻机的实际工作中振动强,也对位置调整回转装置进行了模态分析。随后在钻机的结构基础上,根据钻机的实际性能设计相关的液压系统回路,再利用AMEsim软件对系统进行仿真分析,研究液压系统的动态特性,验证所设计的液压系统的可行性和准确性。图[47]表[22]参[63]
赵磊[7]（2018）在《基于光栅感知的直线导轨运动误差在线测量方法研究》文中研究说明精密/超精密产品不仅在日常生活、军事国防和航空航天等领域内发挥着日益重要的作用,而且这些领域对它们的精度要求也越来越严苛。机床作为精密/超精密产品的加工母机,其工作精度影响着产品的精度;三坐标测量机（Coordinate measuring machine,CMM）作为精密/超精密产品的检测母机,其测量精度控制着产品的质量。因此,如何提高机床/CMM的精度等级一直是工业界密切关注的重大问题。直线导轨作为机床/CMM的关键部件,其运动误差既影响着机床/CMM的精度等级,又是误差补偿模型的关键参数。此外,运动误差还能够实时反映出机床/CMM的运行状态。因此,在线测量直线导轨的运动误差具有重要的工程价值与科学意义。相关的测量方法虽然较多,但仍不能满足工业界的需求,尤其直线导轨处在复杂的工况下。为此,本文提出了一种新的直线导轨运动误差在线测量方法,它利用线性光栅系统和柔性机构构建新型探头,通过多探头误差分离算法和新型探头所构建的多步式测量系统,测量出直线导轨的运动误差。此外,新型探头为多步式测量系统与导轨滑块的集成提供了可能性。对于该方法,本文对其基础理论和关键技术进行了深入的研究和系统的分析。为从探头测量值中分离出直线导轨的运动误差,依据是否考虑倾斜误差的影响,本文引入两种多探头误差分离算法——频域三点法和新的空域四点法。对于频域三点法,在测量值差值中为调零误差项引入周期性系数,使其与参考面形貌项具有相同的构造。之后,通过自然延拓获得两组测量值差值的周期序列,并得到对应的频谱序列。随后,引入权函数构造出形貌的频谱序列,并求出相对调零误差差值,进而获得形貌的估值。最终,从测量值中分离出导轨的直线度误差。在空域四点法中,由四组测量值差值构造出线性方程组。为确保方程组具有唯一解,引入两组约束条件:基于测量坐标系的定义设定形貌的首末点;通过广义三点法预估调零误差差值（35）e1。为解决线性方程组的病态性,应用Tikhonov正则化法对其求解。最终,通过正则解从测量值中分离出导轨的直线度误差和倾斜误差。构造仿真平台,以验证频域三点法和空域四点法的可行性,并对这两种算法的影响因素进行定量分析。频域三点法和空域四点法为直线导轨运动误差在线测量方法奠定了理论基础。对于新型探头的感知器——干涉式线性光栅系统,本文建立它的光学模型,并提出莫尔条纹特征参数的辨识算法,进而分析读数头与标尺光栅之间位姿偏差对莫尔条纹和输出信号的影响。为获得莫尔条纹的分布形态,基于光学软件Zemax建立光栅系统的光学模型。为辨识出条纹的频率,提出一个判定准则。基于辨识出的频率,进而求解出条纹的相位、均值和振幅,从而实现对莫尔条纹的数学解析。之后,利用Matlab对辨识算法进行验证。在光学模型中,通过改变标尺光栅的坐标参数引入读数头相对标尺光栅的位姿偏差,进而通过辨识算法分析出位姿偏差对条纹特征参数的影响规律。随后,基于特征参数建立光栅系统输出信号的数学模型,进而分析输出信号对位姿偏差的响应。为验证上述仿真结果,在五轴坐标级加工中心上进行实验验证。上述仿真分析为线性光栅系统的安装和新型探头的设计提供了指导准则。基于线性光栅系统和柔性传动模式,本文构建两个新型的线性高精度探头,并分析其动静态特性。首先,依据误差分离算法的需求,提出探头柔性机械本体（柔性传动机构和柔性加载机构）的设计准则,进而对其进行构型设计。其次,基于弹性力学推导出切口型柔性铰链的柔度矩阵,之后,通过柔度矩阵法建立串/并联型柔性机构的柔度模型。再次,基于上述柔度矩阵和柔度模型,建立柔性机械本体关键模块的柔度模型,进而分析尺寸参数对其运动学与力学特性的影响,为柔性传动机构和柔性加载机构的尺寸设计提供理论依据。最后采用有限元分析法对探头进行静力学分析和模态分析。柔性机构与线性光栅系统所构成的新型探头为直线导轨运动误差在线测量方法提供了硬件支持。为验证直线导轨运动误差在线测量方法的可行性和有效性,本文应用该方法对直线导轨的运动误差进行在线测量。首先,利用所研制的新型探头和微位移平台构建多步式测量系统。对于多步式测量系统,从探头测量值中推导出运动误差不确定度的数学模型,为预测测量值的噪声提供先决条件。其次,对所研制的新型探头进行测定,以获得放大倍数、输入刚度等性能参数的精确值,从而保证测量数据的准确性。最后,利用多步式测量系统,通过频域三点法测量出两项直线度误差;通过空域四点法测量出两项直线度误差、偏摆误差、俯仰误差和滚转误差以及相关不确定度。采用激光干涉仪测量出这些运动误差。对比误差在线测量方法的实验结果和激光干涉仪的测量结果,二值之间的一致性表明该方法是可行有效的。
王昊[8]（2018）在《国产数控车床可靠性评估方法研究》文中指出数控车床是机械加工中重要的装备,被广泛应用于各类产品的生产制造中,其相关技术的进步推动着我国制造业的发展。在控制成本的基础上,国产数控车床的可靠性水平在很大程度上决定着其加工零部件的效率、精度和其自身使用寿命。本课题围绕数控车床可靠性问题,以HTC2050i和ETC36系列数控车床为研究对象,结合相关故障数据,对数控车床进行潜在故障分析,对主轴系统进行故障模式风险排序,考虑故障信息、FMECA结果及子系统故障相关性,进行可靠性分配,并提出一种工程中实用的MTBF预估方法。本文主要工作如下:（1）针对国产数控车床FMEA问题,本文分别对HTC2050i和ETC36系列数控车床进行了子系统拆分、可靠性框图绘制、潜在故障模式分析、FMEA表格绘制等工作。（2）针对数控车床主轴系统的故障模式风险问题,本文以ETC36系列数控车床主轴系统为例,在传统RPN分析考虑严重度、发生度和探测度三个变量的基础上,结合故障数据引入故障平均维修时间作为新的变量,进而应用模糊理论结合专家评分计算各故障模式模糊数、求解α截集、去模糊化,最终对故障模式的风险大小进行排序。将得到的排序用灰色理论加以对比验证,结果表明两种方法的排序基本一致,且降低了传统分析方法的主观性。（3）针对数控车床可靠性分配问题,本文首先考虑FMECA分析中的危害度指标,将其中严重度进行指数化转换,并考虑降低子系统失效率所需成本问题,得到修正的危害度。其次考虑包括故障次数比重比、故障停时比重比、可靠性影响度和子系统结构复杂度在内的四种基于客观信息的因素,将数控车床视为串联系统,通过建立比例矩阵、综合分配矩阵、权重向量等过程,得到分配向量,最终得到各子系统可靠性指标的分配值。（4）针对数控车床子系统之间的故障相关性问题,本文应用Copula函数相关性理论,建立了具有故障相关性子系统的可靠度模型,进而得到整机可靠度模型。在此基础上,设定可靠性分配指标的目标值,提出一种考虑故障相关性的可靠性分配方法。进一步,考虑严重度三阶转换函数得到修正的危害度取值,结合多种分配因素提出一种具体的可靠性分配方法。通过实例验证说明了考虑故障相关性的可靠性分配方法在降低设计制造成本方面的意义。（5）针对数控车床MTBF计算准则问题,本文以数控车床现场故障数据为基础,计算相邻两个MTBF计算值的偏差量,考虑其随着估计次数增加的变化趋势,给出估计准则,以确定试验的截止点并得到估计次数的最小值。通过该方法得到的MTBF估计值与传统方法相比误差在可允许范围内,但有效地控制了估计次数即试验过程中数控车床发生故障的次数,用最小试验样本量得到系统MTBF值,在节约成本方面具有较大意义,为工程上可靠性指标预估提供了理论依据和指导。
林伟儒[9]（2017）在《全自动液压分度卡盘的设计与研究》文中指出全自动液压分度卡盘是适合于阀类、汽配类等行业的典型异形零件加工工艺需求的一款专用夹具,它同时具有夹紧和分度功能,可以实现一次装夹、多个工位加工的工艺,从而达到减少机床和夹具,提高工件加工精度,缩短加工周期,节约作业面积,减轻劳动强度和节约成本的目的。随着阀类、汽配等行业的快速发展,对具有这种功能的卡盘需求越来越迫切,而目前,这种卡盘在国内尚处于空白或刚起步阶段,大多数的研究文献都集中在常规的通用卡盘上,涉及到这方面的资料非常有限,而且这种卡盘在原理、结构和功能上与通用卡盘差异非常大,基于这些情况,本文应用了创新设计方法对这种的专用卡盘进行了设计与研究。全自动液压分度卡盘是数控车床上使用的一种专业化的夹具,根据卡盘要达到的功能,利用设计方法理论确定最优设计方案。本文通过大量的理论分析,探讨阀类和汽配类等典型异形零件的加工工艺,找出定位的基准和限制自由度的共性,确定定位的方式和夹爪的结构;对夹持力的来源进行对比和分析,确定了分度卡盘以液压作为动力的方案;研究各种分度机构,选用了间歇式棘轮机构分度原理。此外,采用了三维软件solidedge、仿真分析等设计方法建立了分度卡盘的实体模型、完成结构装配、干涉检查等等,对其进行总体设计。卡盘体、旋转夹座、推力活塞、锁紧活塞、夹紧活塞等关键部件起着传递液压动力及完成自动分度、夹紧、放松的功能,其可靠性和强度关系到整个卡盘的正常工作。因此,对卡盘的各承载部件和运动部件进行优化设计和结构分析是非常必要的。本文应用有限元对它们进行强度校核,根据有限元计算结果对分度卡盘结构进行反复的分析和改进,验证了有限元计算中的应力集中点即为实际工作当中的危险点,为产品的设计提供了理论依据,并运用模态分析理论对卡盘体进行了动态特性的研究[1]。提高卡盘加工精度和扩大使用范围也一直是研究卡盘制造工艺和应用的关键问题。为此,对卡盘进行检验和精度分析,设计了适合的检验方案。此外,对分度卡盘的应用进行分析,制定了卡盘重要的连接配件例如卡盘连接板、分油器法兰、夹爪等连接尺寸数据的标准。
夏子钧[10]（2017）在《实木汽车扶手正面加工专用机床设计与分析》文中研究说明随着全国机动车保有量的持续增长,人们与汽车直接接触的时间越来越长,汽车内饰的舒适度和环保度成为汽车设计师新一轮的研究方向。木材是集美观和绿色于一体的材料,长期以来实木汽车内饰只有在高端轿车得到应用,降低实木车内饰的加工成本推广实木车内饰的普及应用成为一个新课题。本文针对实木汽车扶手的批量加工,设计生产线中的一台专用数控设备,用于加工实木汽车扶手的正面。本文将对实木汽车扶手正面加工专用机床的加工对象和加工工艺进行研究,确定专用机床的加工轨迹;通过对生产效率进行分析,切削力、切削功率等进行计算,确定专用机床的主要技术参数;根据专用机床的功能要求与工作原理,确定专用机床的整体布局。在确定实木汽车扶手正面加工专用机床的主要技术参数和总体布局的基础上设计专用机床的具体结构,重点研究专用机床的主机、进给机构、夹紧机构等,确保专用机床能够精确定位、准确进给、高效加工,并利用SolidWorks软件对专用机床的各零部件进行三维建模和虚拟装配。应用SolidWorks Simulation软件对实木汽车扶手正面加工专用机床的关键零部件进行有限元分析,校核机床关键零部件的强度、刚度等,分析机床关键零部件的固有频率和振型,验证机床关键零部件的设计合理性以及工作可靠性。设计实木汽车扶手正面加工专用机床的PLC控制系统,完成机床控制系统的功能需求分析、电气原理图的设计、硬件的选择及控制界面等的设计开发,并对控制系统的程序进行设计,实现机床的自动化加工,提高机床的加工精度。本文中设计开发的实木汽车扶手正面加工专用机床,是实木汽车扶手加工生产线中的重要组成设备,为降低实木汽车扶手的加工成本,提高实木汽车扶手的生产效率,推动实木汽车内饰的普及应用提供有效解决方案。
二、改进夹紧机构提高机床工作精度的方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、改进夹紧机构提高机床工作精度的方法（论文提纲范文）
（1）基于端齿盘定位的高精度快速随行夹具研制及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状的综述和分析 |
| 1.2.1 快速随行夹具国外研究现状 |
| 1.2.2 快速随行夹具国内研究现状 |
| 1.2.3 端齿盘国外研究现状 |
| 1.2.4 端齿盘国内研究现状 |
| 1.2.5 国内外文献综述的简析 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 端齿盘的定位原理及误差分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 端齿盘及其精度理论 |
| 2.2.1 端齿盘的特点及应用 |
| 2.2.2 端齿盘的精确齿形公式 |
| 2.2.3 端齿盘的定位原理及影响效应 |
| 2.3 端齿盘齿形加工误差分析 |
| 2.3.1 齿面接触精度和工作精度 |
| 2.3.2 齿形加工误差分析 |
| 2.4 端齿盘啮合定位误差分析与公差制定 |
| 2.4.1 端齿盘啮合定位误差分析 |
| 2.4.2 端齿盘齿形加工公差制定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 快速随行夹具结构设计及仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 快速随行夹具结构设计方案 |
| 3.3 快速随行夹具关键元件参数设计 |
| 3.3.1 端齿盘的齿形参数设计及公差制定 |
| 3.3.2 开槽碟形弹簧参数设计 |
| 3.4 快速随行夹具静力与模态分析 |
| 3.4.1 快速随行夹具静力分析 |
| 3.4.2 快速随行夹具模态分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 快速随行夹具重复精度和可用性验证及分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 快速随行夹具基本功能验证 |
| 4.3 快速随行夹具重复精度检测实验 |
| 4.3.1 实验方案及准备工作 |
| 4.3.2 实验过程及单组实验结果分析 |
| 4.3.3 4组实验对比分析与总结 |
| 4.4 小直径铜棒装夹仿真与柱面切削实验 |
| 4.4.1 小直径铜棒装夹仿真 |
| 4.4.2 小直径铜棒柱面切削实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）普通车床数控化改造设计与实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控机床及发展历史 |
| 1.2 数控机床的发展趋势 |
| 1.3 数控机床的特点 |
| 1.4 国内外数控机床改造的现状 |
| 1.4.1 普通机床数控化改造的优越性 |
| 1.4.2 国外数控机床改造的现状 |
| 1.4.3 国内数控机床改造的现状 |
| 1.5 研究本选题的提出依据 |
| 1.6 本次课题的主要内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 普通机床数控化改造的可行性分析和技术准备 |
| 2.1 普通机床的数控化改造理念 |
| 2.2 普通机床数控化改造的可行性分析 |
| 2.3 改造前的技术准备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 普通机床数控化改造中数控系统的选择 |
| 3.1 数控系统概述 |
| 3.1.1 数控系统的基本组成 |
| 3.1.2 数控系统的基本工作原理 |
| 3.1.3 数控系统的演变 |
| 3.2 数控系统的开放要求 |
| 3.2.1 传统数控系统存在的问题 |
| 3.2.2 开放式数控系统的定义及特征 |
| 3.2.3 国内外对开放式数控系统的研究状况 |
| 3.2.4 开放式数控系统的典型结构类型 |
| 3.3 普通机床数控化改造中数控系统的选择 |
| 3.4 开放式数控系统在普通机床数控化改造中的理论研究 |
| 3.4.1 “IPC+运动控制卡”开放式数控车削系统硬件的构建 |
| 3.4.2 “工控机+运动控制卡”开放式数控车削系统软件结构分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 普通机床数控化改造中机械部件的改造探讨 |
| 4.1 机械部件改造的总原则 |
| 4.2 机床进给传动系统的改造 |
| 4.2.1 数控机床进给传动系统的基本构成 |
| 4.2.2 数控机床进给传动系统的要求 |
| 4.2.3 进给部件中运动转换机构的选择 |
| 4.2.4 进给部件总体改造方案的确定 |
| 4.3 自动换刀装置的选型 |
| 4.3.1 数控车床刀架的基本要求 |
| 4.3.2 数控车床刀架结构与选型 |
| 4.3.3 自动转位刀架的选刀过程 |
| 4.3.4 自动转位刀架的安装 |
| 4.4 脉冲编码器的选用与安装 |
| 4.4.1 脉冲编码器的选用 |
| 4.4.2 脉冲编码器的安装 |
| 4.5 主传动系统的改造 |
| 4.5.1 主传动系统的特点 |
| 4.5.2 主传动的变速方式 |
| 4.6 导轨的修复 |
| 4.7 数控化改造后的检验精度与分析 |
| 4.7.1 横向、纵向导轨精度检测 |
| 4.7.2 刀架转位的重复定位精度检测 |
| 4.7.3 工作精度检测 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间已发表的论文 |
| 致谢 |
（3）摩擦焊机设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的和研究背景 |
| 1.2 摩擦焊接原理及特点 |
| 1.2.1 摩擦焊接原理 |
| 1.2.2 摩擦焊接特点 |
| 1.3 旋转摩擦焊接技术应用现状 |
| 1.4 国内外摩擦焊机及焊接研究发展现状 |
| 1.4.1 国内外摩擦焊机发展现状 |
| 1.4.2 有限元数值模拟在摩擦焊接中的应用概况 |
| 1.4.3 摩擦焊接试验研究概况 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 1.6 课题的研究意义 |
| 2 摩擦焊机总体方案设计 |
| 2.1 本课题加工对象的分析 |
| 2.2 摩擦焊机总体设计方案 |
| 2.2.1 方案一 |
| 2.2.2 方案二 |
| 2.2.3 方案三 |
| 2.3 摩擦焊机具体构造方案与动作过程 |
| 2.3.1 摩擦焊机具体构造方案 |
| 2.3.2 摩擦焊机动作过程 |
| 2.4 摩擦焊机设计参数的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 摩擦焊机主要结构设计与计算 |
| 3.1 摩擦焊机主传动系统设计 |
| 3.1.1 主轴电机选择 |
| 3.1.2 主轴轴系的设计 |
| 3.1.3 主轴箱的设计与计算 |
| 3.1.4 主传动系统机构的装配 |
| 3.2 摩擦焊机移动夹紧机构设计及夹紧力计算 |
| 3.2.1 移动夹紧机构设计 |
| 3.2.2 夹紧力计算 |
| 3.2.3 移动夹紧滚珠丝杠螺母副的选型设计 |
| 3.2.4 直线导轨的选型设计 |
| 3.2.5 移动夹紧电机的选型设计 |
| 3.2.6 移动夹紧机构的装配 |
| 3.3 摩擦焊机顶锻机构设计 |
| 3.3.1 设计要求与工况分析 |
| 3.3.2 各运动阶段液压缸推力值计算 |
| 3.3.3 液压缸主要参数的计算 |
| 3.3.4 液压系统原理图拟定 |
| 3.3.5 顶锻机构装配 |
| 3.4 摩擦焊机去飞边机构设计 |
| 3.4.1 切削力的计算 |
| 3.4.2 去飞边机构纵向与横向滑台机构设计 |
| 3.4.3 去飞边机构装配 |
| 3.5 摩擦焊机床身设计 |
| 3.6 摩擦焊机整机装配 |
| 3.7 摩擦焊接自动化生产方案设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 摩擦焊机主要结构校核与优化分析 |
| 4.1 焊机主传动系统静态特性研究 |
| 4.1.1 有限元模型的建立 |
| 4.1.2 外载及边界条件的确定 |
| 4.1.3 应力集中与应力奇异现象的有限元研究 |
| 4.1.4 主轴子模型分析 |
| 4.1.5 疲劳寿命的预测 |
| 4.2 焊机主传动系统动态特性研究 |
| 4.2.1 主轴系统动态特性分析有限元模型的建立 |
| 4.2.2 主轴系统模态特性分析 |
| 4.2.3 主轴系统谐响应特性分析 |
| 4.3 焊机主轴箱静力学校核与优化设计 |
| 4.3.1 主轴箱静力学校核 |
| 4.3.2 主轴箱结构优化设计 |
| 4.3.3 主轴箱动态特性分析 |
| 4.3.4 主轴箱响应面优化分析 |
| 4.4 焊机液压缸支撑体静力学校核与优化 |
| 4.4.1 液压缸支撑体静力学校核 |
| 4.4.2 液压缸支撑体结构优化 |
| 4.4.3 液压缸支撑体多目标优化设计 |
| 4.5 焊机去飞边滑组机构支撑体静力学校核 |
| 4.6 焊机夹具体静力学校核与优化设计 |
| 4.6.1 焊机夹具体静力学校核 |
| 4.6.2 基于拓扑优化技术的夹具体轻量化设计 |
| 4.7 焊机顶锻推力座静力学校核 |
| 4.8 焊机整机静态特性分析及关键技术 |
| 4.8.1 摩擦焊机整机分析有限元模型的建立及其关键技术 |
| 4.8.2 摩擦焊机整机受重力作用分析 |
| 4.8.3 摩擦焊机整机焊接加工阶段校核 |
| 4.8.4 去飞边加工阶段校核 |
| 4.9 焊机整机动态特性分析 |
| 4.9.1 整机模态分析 |
| 4.9.2 整机谐响应分析 |
| 4.10 本章小结 |
| 5 活塞杆摩擦焊接特性数值模拟及其关键技术研究 |
| 5.1 中碳钢焊接特性分析 |
| 5.2 焊接热影响区的组织与性能 |
| 5.3 摩擦焊接有限元分析模型的建立 |
| 5.4 摩擦焊接工艺参数不同施加方式比较 |
| 5.4.1 压力加载方式 |
| 5.4.2 压力及位移加载方式 |
| 5.4.3 轴向缩短量研究 |
| 5.4.4 实验验证 |
| 5.5 单一焊接参数对焊接质量的影响研究 |
| 5.5.1 主轴转速对焊接质量影响 |
| 5.5.2 摩擦压力对焊接质量影响 |
| 5.5.3 摩擦时间对焊接质量影响 |
| 5.6 摩擦焊接数值模拟过程中几点关键性因素讨论 |
| 5.6.1 影响计算结果准确性的几点因素 |
| 5.6.2 影响计算结果收敛性的几点因素 |
| 5.6.3 工程实践性讨论 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 活塞杆摩擦焊接实验研究 |
| 6.1 实验设备 |
| 6.1.1 摩擦焊机 |
| 6.1.2 焊件金相组织检测设备 |
| 6.1.3 显微硬度检测设备 |
| 6.1.4 温度测量设备 |
| 6.2 单级加压方式对焊接温度影响研究 |
| 6.2.1 研究方案拟定 |
| 6.2.2 焊接参数对焊件温度影响 |
| 6.2.3 焊接质量检测 |
| 6.3 多级加压方式对焊件轴向缩短量影响研究 |
| 6.3.1 研究方案拟定 |
| 6.3.2 焊接参数对焊件轴向缩短量影响 |
| 6.3.3 焊接质量检测 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）数控机床双动力刀架可靠性建模与分析方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 可靠性分析方法国内外研究现状 |
| 1.2.2 双动力刀架可靠性国内外研究现状 |
| 1.2.3 故障树蒙特卡洛仿真国内外研究现状 |
| 1.2.4 可靠性分配国内外研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第2章 双动力刀架故障分析 |
| 2.1 双动力刀架的基本组成结构和工作原理 |
| 2.1.1 双动力刀架的基本组成结构 |
| 2.1.2 双动力刀架的工作原理 |
| 2.2 双动力刀架FMEA |
| 2.2.1 FMEA方法概述 |
| 2.2.2 FMEA的实施及分析 |
| 2.2.3 双动力刀架故障数据来源及其模式分析 |
| 2.2.4 双动力刀架故障严重度等级分类 |
| 2.2.5 双动力刀架故障部位分析 |
| 2.2.6 双动力刀架关键子系统的FMEA分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 双动力刀架可靠性评价体系 |
| 3.1 判断双动力刀架故障间隔时间分布模型 |
| 3.1.1 故障数据处理 |
| 3.1.2 故障间隔时间概率密度观测值 |
| 3.1.3 故障间隔时间分布模型的参数估计 |
| 3.1.4 故障间隔时间分布模型的假设检验 |
| 3.2 双动力刀架的可靠性特征量函数 |
| 3.3 双动力刀架可靠性指标的评价 |
| 3.3.1 MTBF的点估计 |
| 3.3.2 MTBF的区间估计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 双动力刀架故障树蒙特卡洛仿真 |
| 4.1 双动力刀架系统故障树 |
| 4.1.1 故障树的建立过程 |
| 4.1.2 故障树的定性分析 |
| 4.1.3 故障树的定量分析 |
| 4.2 双动力刀架的蒙特卡洛仿真 |
| 4.2.1 蒙特卡洛仿真主要步骤 |
| 4.2.2 双动力刀架仿真模型的建立 |
| 4.2.3 仿真过程 |
| 4.3 实例分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 双动力刀架可靠性分配 |
| 5.1 双动力刀架可靠性分配方法概述 |
| 5.2 双动力刀架可靠性逻辑框图 |
| 5.2.1 系统可靠性常用模型简介 |
| 5.2.2 双动力刀架可靠性逻辑框图的建立 |
| 5.2.3 双动力刀架可靠性数学模型 |
| 5.3 基于模糊理论的双动力刀架可靠性分配 |
| 5.3.1 确定双动力刀架层次分配模型 |
| 5.3.2 确定影响因素权重向量 |
| 5.3.3 确定影响因素隶属度矩阵 |
| 5.3.4 双动力刀架可靠性指标的分配 |
| 5.3.5 双动力刀架的可靠性分配 |
| 5.4 实例分析 |
| 5.5 提高双动力刀架可靠性的措施 |
| 5.5.1 设计阶段 |
| 5.5.2 制造阶段 |
| 5.5.3 装配阶段 |
| 5.5.4 双动力刀架关键子系统的可靠性提高措施 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）滤网焊接机的数字化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 自动焊接机国内外发展现状和动态 |
| 1.2.1 自动焊接机的国内研究现状 |
| 1.2.2 自动焊接机的国外研究现状 |
| 1.3 焊接方法综述 |
| 1.4 数字化设计技术国内外发展现状和动态 |
| 1.5 虚拟样机技术的研究现状 |
| 1.6 课题的来源和研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 滤网焊接要求与工艺分析 |
| 2.1 滤网及其焊接要求简介 |
| 2.2 滤网焊接方法的选择 |
| 2.2.1 工序二焊接方法选择 |
| 2.2.2 工序三焊接方法选择 |
| 2.3 滤网焊接工艺路线设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 滤网焊接机的设计与建模 |
| 3.1 滤网焊接机的总体结构设计 |
| 3.2 激光焊接系统的设计与建模 |
| 3.2.1 激光焊接装置 |
| 3.2.2 激光焊枪位姿调整机构 |
| 3.2.3 焊件旋转夹紧机构 |
| 3.2.4 气动尾座 |
| 3.2.5 不锈钢丝矩形圈夹紧、定位装置 |
| 3.2.6 不锈钢丝矩形圈上料机构 |
| 3.3 微束等离子焊接系统的设计与建模 |
| 3.3.1 微束等离子焊接装置 |
| 3.3.2 螺旋外绕不锈钢丝导向装置 |
| 3.3.3 螺旋外绕不锈钢丝上料机构 |
| 3.4 底座框架的建模与有限元分析 |
| 3.4.1 底座框架的建模 |
| 3.4.2 底座框架的有限元分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 滤网焊接机的运动学仿真分析 |
| 4.1 滤网焊接机运动学模型的建立 |
| 4.1.1 运动链的建立 |
| 4.1.2 机构坐标系的设定 |
| 4.1.3 运动学模型的建立 |
| 4.2 激光焊接系统的运动学仿真分析 |
| 4.3 微束等离子焊接系统的运动学仿真分析 |
| 4.4 滤网焊接机的位置精度分析 |
| 4.5 滤网焊接机的效率分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于布谷鸟搜索算法的支撑座轻量化设计 |
| 5.1 布谷鸟搜索算法理论 |
| 5.2 滤网焊接机支撑座结构和载荷分析 |
| 5.2.1 支撑座结构分析 |
| 5.2.2 支撑座受力载荷分析 |
| 5.2.3 支撑座约束条件分析 |
| 5.3 建立支撑座优化数学模型 |
| 5.4 算法实例分析 |
| 5.4.1 基本CS算法优化支撑座分析 |
| 5.4.2 有限元分析验证 |
| 5.4.3 优化结果分析 |
| 5.4.4 优化模型选取 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A(攻读硕士学位期间发表的论文) |
（6）自动位置调整矿用钻机的设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 目前存在的问题 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 自动位置调整矿用钻机的结构设计 |
| 2.1 钻机主要的设计参数 |
| 2.2 钻机总体结构的确定 |
| 2.3 钻机动力头装置的设计 |
| 2.3.1 减速器的设计 |
| 2.3.2 液压马达的选择 |
| 2.3.3 液压卡盘的选择 |
| 2.3.4 动力头整体结构 |
| 2.4 钻机夹持器的设计 |
| 2.5 钻机进给装置的设计 |
| 2.6 钻机位置调整回转装置的设计 |
| 2.6.1 回转装置的工作原理 |
| 2.6.2 回转装置的参数设计 |
| 2.7 钻机支架的设计 |
| 2.8 钻机总装配图 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 钻机部分零件的有限元分析 |
| 3.1 有限元分析 |
| 3.1.1 有限元法的简介 |
| 3.1.2 Simulation的功能 |
| 3.2 位置调整回转装置支撑部分的受力分析 |
| 3.3 位置调整回转装置齿轮组的受力分析 |
| 3.3.1 大齿轮的受力分析 |
| 3.3.2 小齿轮的受力分析 |
| 3.4 位置调整回转装置的模态分析 |
| 3.4.1 模态分析理论 |
| 3.4.2 回转装置的模态分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 钻机液压系统的设计 |
| 4.1 液压系统设计的基本方案 |
| 4.2 各液压系统的设计 |
| 4.2.1 动力头液压回路设计 |
| 4.2.2 夹持器液压回路设计 |
| 4.2.3 进给液压回路设计 |
| 4.2.4 支撑升降液压回路设计 |
| 4.2.5 位置调整回转装置液压回路设计 |
| 4.3 钻机液压系统整体设计 |
| 4.4 液压元件参数的确定 |
| 4.4.1 液压泵形式和参数的确定 |
| 4.4.2 回路管路尺寸的确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于AME位置调整回转装置液压系统仿真分析 |
| 5.1 动态分析方法的选择 |
| 5.2 动力头回转装置液压回路动态分析 |
| 5.2.1 系统仿真建模 |
| 5.2.2 参数设置 |
| 5.2.3 仿真及结果 |
| 5.3 进给装置液压回路动态分析 |
| 5.3.1 系统仿真建模 |
| 5.3.2 参数设置 |
| 5.3.3 仿真及结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在校期间发表论文及申请专利 |
（7）基于光栅感知的直线导轨运动误差在线测量方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 直线导轨运动误差测量的研究现状 |
| 1.3 多探头误差分离算法的研究现状 |
| 1.4 线性光栅系统的研究现状 |
| 1.5 柔性机构的研究现状 |
| 1.6 本文的研究思路与内容 |
| 第2章 多探头误差分离算法及其影响因素分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 频域三点法的误差分离原理及有效性仿真验证 |
| 2.2.1 频域三点法的误差分离原理 |
| 2.2.2 频域三点法有效性的仿真验证 |
| 2.3 频域三点法计算精度的影响因素分析 |
| 2.3.1 测量噪声的影响 |
| 2.3.2 探头间距误差的影响 |
| 2.3.3 导轨定位误差的影响 |
| 2.3.4 探头增益系数误差的影响 |
| 2.4 空域四点法的误差分离原理及有效性仿真验证 |
| 2.4.1 空域四点法的误差分离原理 |
| 2.4.2 空域四点法有效性的仿真验证 |
| 2.5 空域四点法计算精度的影响因素分析 |
| 2.5.1 测量噪声的影响 |
| 2.5.2 探头间距误差的影响 |
| 2.5.3 导轨定位误差的影响 |
| 2.5.4 探头增益系数误差的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 位姿偏差对线性光栅系统输出的影响及其实验验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 线性光栅系统的工作原理及光学建模 |
| 3.2.1 成像扫描式线性光栅系统 |
| 3.2.2 干涉扫描式线性光栅系统 |
| 3.3 莫尔条纹的数学解析 |
| 3.3.1 莫尔条纹特征参数的辨识 |
| 3.3.2 噪声对辨识算法的影响 |
| 3.3.3 辨识算法的仿真验证 |
| 3.4 位姿偏差对莫尔条纹特征参数的影响分析 |
| 3.4.1 单项偏差对莫尔条纹特征参数的影响 |
| 3.4.2 多项偏差对莫尔条纹特征参数的影响 |
| 3.5 位姿偏差对线性光栅系统输出信号相位的影响分析与验证 |
| 3.5.1 基于莫尔条纹特征参数的输出信号模型建立 |
| 3.5.2 位姿偏差对输出信号相位影响的仿真分析 |
| 3.5.3 位姿偏差对输出信号相位影响的实验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于光栅感知和柔性传动的新型探头设计及特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 探头柔性机械本体的设计准则 |
| 4.3 探头柔性机械本体的构型 |
| 4.3.1 常用柔性导向机构的对比分析 |
| 4.3.2 常用柔性放大/转向机构的对比分析 |
| 4.3.3 探头柔性机械本体的构型 |
| 4.4 切口型柔性铰链的柔度建模 |
| 4.5 串/并联型柔性机构的柔度建模 |
| 4.6 柔性机械本体关键模块的柔度建模及特性分析 |
| 4.6.1 导向模块的柔度建模及特性分析 |
| 4.6.2 放大模块的柔度建模及特性分析 |
| 4.7 新型探头的特性分析 |
| 4.7.1 水平式探头的特性分析 |
| 4.7.2 垂直式探头的特性分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 直线导轨运动误差在线测量方法的实验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多步式测量系统的搭建 |
| 5.3 新型探头性能参数的校核 |
| 5.3.1 水平式探头性能参数的校核 |
| 5.3.2 垂直式探头性能参数的校核 |
| 5.4 基于误差在线测量方法的直线导轨运动误差测量及验证 |
| 5.4.1 直线度误差EYX与偏摆误差ECX |
| 5.4.2 直线度误差EZX与俯仰误差EBX |
| 5.4.3 滚转误差EAX |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）国产数控车床可靠性评估方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外发展与研究现状 |
| 1.2.1 FMECA发展概况及现状 |
| 1.2.2 RPN分析研究现状 |
| 1.2.3 可靠性分配研究现状 |
| 1.2.4 故障相关性研究现状 |
| 1.2.5 MTBF算法研究现状 |
| 1.3 论文主要内容与结构 |
| 第2章 数控车床FMEA分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 FMECA分析 |
| 2.2.1 概述 |
| 2.2.2 FMECA分析目的及选择 |
| 2.2.3 功能及硬件FMECA的步骤 |
| 2.2.4 功能及硬件FMECA的实施 |
| 2.3 国产数控车床FMEA分析 |
| 2.3.1 数控车床简介 |
| 2.3.2 数控车床FMEA分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于故障数据和模糊集理论的数控车床风险分析法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 传统RPN分析方法及其局限性 |
| 3.2.1 传统RPN分析技术 |
| 3.2.2 传统RPN分析的局限性 |
| 3.3 基于故障数据和模糊集理论的风险分析法 |
| 3.3.1 数控车床的故障数据 |
| 3.3.2 模糊集理论 |
| 3.3.3 基于模糊集理论的风险分析方法 |
| 3.3.4 基于灰色理论的风险分析验证法 |
| 3.4 实例分析 |
| 3.4.1 数控车床风险分析实例 |
| 3.4.2 结果讨论及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于修正危害度和客观信息的多因素可靠性分配法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 可靠性分配概述及常用方法简介 |
| 4.2.1 可靠性分配定义及作用 |
| 4.2.2 系统可靠性模型与可靠性框图 |
| 4.2.3 可靠性分配原则及影响因素 |
| 4.2.4 可靠性分配方法 |
| 4.3 基于修正危害度的数控车床关键子系统可靠性分配 |
| 4.3.1 严重度指数化转换值 |
| 4.3.2 基于传统危害度的可靠性分配方法 |
| 4.3.3 基于修正危害度的可靠性分配方法 |
| 4.3.4 实例分析 |
| 4.4 基于修正危害度和客观信息的多因素可靠性分配法 |
| 4.4.1 基于客观信息的分配因素 |
| 4.4.2 数控车床多因素可靠性分配法 |
| 4.4.3 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 考虑子系统相关性的多因素可靠性分配法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Copula理论 |
| 5.2.1 Copula定义及性质 |
| 5.2.2 相关性指标 |
| 5.2.3 Sklar定理 |
| 5.2.4 Archimedean Copula函数 |
| 5.2.5 Copula函数参数估计 |
| 5.3 基于Copula函数的数控车床可靠度模型 |
| 5.4 考虑故障相关性的数控车床可靠性分配 |
| 5.4.1 考虑故障相关性的可靠性分配法 |
| 5.4.2 一种考虑故障相关性的可靠性综合分配法 |
| 5.4.3 算例及实例分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 一种基于故障数据统计的机械系统MTBF工程算法· |
| 6.1 引言 |
| 6.2 基于故障数据的机械系统MTBF估计值算法 |
| 6.2.1 MTBF定义及常用计算方法 |
| 6.2.2 基于故障数据的MTBF工程算法 |
| 6.3 实例分析 |
| 6.3.1 ETC36系列数控车床冷却系统MTBF估计 |
| 6.3.2 ETC36系列数控车床MTBF估计 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论及展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论着、科研和获奖情况 |
| 作者简介 |
（9）全自动液压分度卡盘的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题背景及研究意义 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 全自动液压分度卡盘的设计 |
| 2.1 阀类、汽配类行业及工艺概况 |
| 2.2 基于需求设计适合于阀类、汽配类等零件加工的分度卡盘 |
| 2.3 分度卡盘的原理方案设计 |
| 2.4 分度卡盘的结构设计 |
| 2.4.1 定位机构 |
| 2.4.2 夹紧机构 |
| 2.4.3 分度机构 |
| 2.4.4 总体设计 |
| 2.4.5 总装配图设计 |
| 2.4.6 产品的运动仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 全自动液压分度卡盘的力学分析与研究 |
| 3.1 分度卡盘力学模型建立 |
| 3.2 分度卡盘的夹紧力、极限转速、刚度的计算与分析 |
| 3.2.1 静态夹紧力 |
| 3.2.2 分度卡盘动态分析 |
| 3.2.3 极限转速确定 |
| 3.3 卡盘动平衡分析 |
| 3.3.1 动平衡解耦原理 |
| 3.3.2 平衡方法的选择 |
| 3.3.3 平衡位置选择 |
| 3.3.4 分度卡盘的平衡 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 分度卡盘有限元分析 |
| 4.1 有限元介绍 |
| 4.2 有限元分析软件—ANSYSWorkbench简介 |
| 4.3 全自动液压分度卡盘结构的静力分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 全自动液压分度卡盘的精度分析与工艺应用 |
| 5.1 分度卡盘精度的分析与检验 |
| 5.2 提高分度卡盘精度的措施 |
| 5.3 分度卡盘的应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 分度卡盘液压控制系统的设计 |
| 6.1 分度卡盘的液压控制系统 |
| 6.1.1 液压控制论述 |
| 6.1.2 全自动液压分度卡盘的控制原理及解析 |
| 6.1.3 液压控制系统主要参数的确定 |
| 6.2 分度卡盘到位的液压检测系统分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 试制结果与综合测评 |
| 7.1 试制结果 |
| 7.2 综合测评 |
| 7.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（10）实木汽车扶手正面加工专用机床设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外数控木工机床研究概述 |
| 1.2.1 国外数控木工机床的发展现状 |
| 1.2.2 国内数控木工机床的发展现状 |
| 1.2.3 国内外数控木工机床的发展趋势 |
| 1.3 论文研究的目的和意义 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 2 实木汽车扶手正面加工专用机床总体设计研究 |
| 2.1 实木汽车扶手正面加工专用机床工艺研究 |
| 2.1.1 加工对象分析 |
| 2.1.2 加工工艺分析 |
| 2.2 实木汽车扶手正面加工专用机床参数设计研究 |
| 2.2.1 生产效率分析 |
| 2.2.2 实木汽车扶手正面加工专用机床切削功率计算 |
| 2.2.3 实木汽车扶手正面加工专用机床主要技术参数的确定 |
| 2.3 实木汽车扶手正面加工专用机床总体布局研究 |
| 2.3.1 专用机床总体布局的基本要求 |
| 2.3.2 专用机床总体布局方案的确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 实木汽车扶手正面加工专用机床结构的设计研究 |
| 3.1 实木汽车扶手正面加工专用机床主要结构分析 |
| 3.2 主机总体结构的设计研究 |
| 3.2.1 垂直进给机构的结构 |
| 3.2.2 主轴组件结构的设计 |
| 3.2.3 固定梁及活动梁的设计 |
| 3.3 纵横向进给机构的设计研究 |
| 3.4 夹紧机构的设计研究 |
| 3.4.1 夹紧机构设计的基本原则 |
| 3.4.2 夹紧机构的结构设计与工作原理 |
| 3.5 上横梁及机架的设计研究 |
| 3.6 实木汽车扶手正面加工专用机床样机试制 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 实木汽车扶手正面加工专用机床关键零部件有限元分析 |
| 4.1 SolidWorks Simulation有限元分析简介 |
| 4.2 SolidWorks Simulation静力学分析 |
| 4.2.1 机床刀轴的静力学分析 |
| 4.2.2 机床上支撑架的静力学分析 |
| 4.3 SolidWorks Simulation模态分析 |
| 4.3.1 机床刀轴的模态分析 |
| 4.3.2 机床上支撑架的模态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 实木汽车扶手正面加工专用机床控制系统设计 |
| 5.1 控制系统设计的方案及具体要求 |
| 5.1.1 PLC控制系统设计的基本原则 |
| 5.1.2 PLC控制系统的设计步骤 |
| 5.2 实木车扶手正面加工专用机床控制系统的需求分析 |
| 5.2.1 控制系统功能描述及分析 |
| 5.2.2 控制系统资源需求统计 |
| 5.3 控制系统电气原理图设计及硬件选型 |
| 5.3.1 控制系统的电气原理图设计 |
| 5.3.2 控制系统的硬件选择 |
| 5.4 控制系统的软件设计研究 |
| 5.4.1 控制系统PLC的I/O端子分配 |
| 5.4.2 控制系统PLC程序设计 |
| 5.4.3 控制系统控制界面设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、改进夹紧机构提高机床工作精度的方法（论文参考文献）
- [1]基于端齿盘定位的高精度快速随行夹具研制及应用[D]. 崔相武. 哈尔滨工业大学, 2021
- [2]普通车床数控化改造设计与实施[D]. 朱龙飞. 武汉工程大学, 2020(01)
- [3]摩擦焊机设计及其关键技术研究[D]. 赵旭东. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [4]数控机床双动力刀架可靠性建模与分析方法研究[D]. 刘语旗. 东北电力大学, 2020(01)
- [5]滤网焊接机的数字化设计[D]. 王强. 湖南大学, 2019(07)
- [6]自动位置调整矿用钻机的设计与分析[D]. 王力. 安徽理工大学, 2018(01)
- [7]基于光栅感知的直线导轨运动误差在线测量方法研究[D]. 赵磊. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [8]国产数控车床可靠性评估方法研究[D]. 王昊. 东北大学, 2018
- [9]全自动液压分度卡盘的设计与研究[D]. 林伟儒. 广东工业大学, 2017(12)
- [10]实木汽车扶手正面加工专用机床设计与分析[D]. 夏子钧. 东北林业大学, 2017(04)