一、含氰废水处理工艺在线监测、控制系统的设计（论文文献综述）
袁嘉声,畅永锋,郑春龙,杨新华,王伟,谢锋[1]（2021）在《氰化尾渣脱氰技术综述》文中指出迄今为止氰化物仍是黄金冶炼行业主要使用的浸金药剂,我国黄金行业每年产出的氰化尾渣约1亿t。由于氰化尾渣不可避免夹带有毒的可溶性氰根,因此被列入《国家危险废物名录》,对氰化尾渣的高效、低成本脱氰处理是所有黄金冶炼企业面对的共同难题。针对氰化尾渣的性质和特点,目前已有多种氰渣无害化处理技术,部分已实现工业应用。但由于氰渣中存在各种形态的氰化物和硫氰化物,且国家及地方政府的环境标准日趋严格,氰化尾渣脱氰技术的应用面临严峻的挑战。本文对各类氰化尾渣脱氰技术进行综述,基于各种方法的原理对其特点及局限性进行分析,并对压滤-洗涤技术在氰化尾渣处理的应用进行讨论和展望。
宋震宇,袁珊珊,巢军委[2]（2021）在《氰化物污染地下水异位处理工艺研究与工程实践》文中指出以天津某氰化物污染场地产生的含氰废水为研究对象,采用过氧化氢氧化法和碱性氯化法联合使用的方式,考察过氧化氢氧化法使用过程中催化剂Cu2+浓度、pH、过氧化氢用量对含氰废水氰化物去除率的影响,同时考察碱性氯化法使用过程中次氯酸钠用量对含氰废水氰化物去除率的影响。结果表明:在过氧化氢投加量为1.5%、p H为9、过氧化氢与硫酸铜用量比例为10∶1、次氯酸钠投加量为2.0%的反应条件下,过氧化氢氧化法和碱性氯化法联合工艺可使初始浓度234 mg/L的含氰废水降低至0.13 mg/L,满足0.20 mg/L的治理目标。
闫敬民[3]（2021）在《氧化金矿氰化浸出渣的无害化处置》文中进行了进一步梳理氰化提金工艺因工艺简单、金回收率高等优点在当前黄金工业中占据主导地位。目前国内黄金行业产生的氰化尾渣除少量用于水泥厂协同处置外,其余大部分采用尾矿库堆存。2018年3月1日发布并实施的《黄金行业含氰废渣污染控制技术规范》（HJ943-2018）规定氰渣浸出毒性液中总氰化物含量不大于5 mg/L时才可进入尾矿库处置,否则要按照危险固废征收1000元/吨的环境保护税。然而目前的氰化尾渣无害化处理技术仍存在成本高、处理效果差、产生二次废物等不足,限制了其在黄金工业中的推广使用。因此,氰化尾渣无害化处置迫切需要更加环保、高效、低能耗的处理工艺。本研究致力于使氰化尾渣实现经济、高效环保的无害化处置,进行了“压滤反洗涤-硫化沉铜-焦亚破氰-RO膜系统”和“压滤反洗涤-酸化沉铜-气态膜系统”两种新型工艺的可行性研究及机理分析。论文的主要研究内容与结果如下:（1）首先,通过XRD、SEM、浸出毒性实验及化学元素分析等测试方法表明氰化尾渣的毒性主要来源于氰化尾渣所含水分中的铜氰络合物。确定了本研究基本路线:氰化尾渣压滤反洗涤-洗脱水净化循环。（2）在实验室条件下进行探索性实验,验证了压滤反洗涤处理氰化尾渣的可行性;研究了硫化沉铜-焦亚破氰处理铜氰废水的效果,得出在最优条件下铜回收率为98.12%,总氰化物去除率为99.19%;研究了酸化法处理铜氰废水的效果,得出在最优条件下铜回收率为98.58%。（3）基于实验室的研究,在扩大实验条件下进行了压滤反洗涤-硫化沉铜-焦亚破氰-RO膜系统工艺的扩大实验,验证了其可行性及稳定性,并进行了机理分析。通过研究压滤反洗涤对氰化尾渣无害化处理效果的影响,得出在最优条件下可使处理后氰化尾渣满足尾矿库储存的要求。对该工艺进行了五次循环实验,五次循环实验中处理后氰化尾渣均可进入尾矿库储存,洗脱水中的铜离子回收率平均达98.03%,总氰化物去除率达98.96%,硫氰化物去除率达80.07%,满足循环使用的要求。机理分析表明:压滤反洗涤过程实质上是反洗水与氰化尾渣中高浓度含氰水的置换过程;硫化沉铜反应中含铜产物主要有Cu2S和CuSCN,焦亚破氰反应本质上是SO2/O2氧化法;RO膜以压力差为驱动力,依靠半渗透膜实现含氰水中水分子与铜氰络合物及无机盐离子的分离。（4）在前期实验的基础上,针对洗脱水中氰化物回收利用率低的问题,采用酸化沉铜-气态膜吸收HCN联合工艺,将氰化物以NaCN的形式回收。在扩大实验条件下进行了压滤反洗涤-酸化沉铜-气态膜系统工艺的扩大实验,验证了其可行性及稳定性,并进行了机理分析。通过对气态膜处理含氰废水的研究,得出在最优条件下含氰水中氰化物回收率达99.87%。对该工艺进行了五次循环实验,五次循环实验中洗涤后氰化尾渣均可进入尾矿库储存,含氰水中的铜离子回收率平均达98.20%,总氰化物回收率达99.81%,硫氰化物去除率达94.09%,证明了新型工艺的可行性及稳定性。机理分析表明:酸化沉铜反应中铜离子主要以CuCN和CuSCN的形式回收;气态膜吸收HCN的原理实质上是HCN与NaOH的酸碱中和反应。
徐爱国,王飞霞,孙振国[4]（2021）在《某电镀产业园废水处理中心职业病防护设施设计探讨》文中提出目的探讨电镀废水处理建设项目的职业病防护设施设计,对其合理性及有效性进行评价。方法本文采用类比法对电镀废水处理工艺中的职业病危害因素和职业病防护设施进行了调查与分析;依据国家相关标准对本项目的职业病防护设施进行设计。结果类比企业生产过程中产生的职业病危害因素检测结果为:硫酸<0.15 mg/m3,氢氧化钠0.02 mg/m3,氰化氢<0.1 mg/m3、硫化氢<0.53 mg/m3和氨<0.13 mg/m3,均符合国家卫生标准要求。本项目总体布局与设备布局、建（构）筑物、防护设施、应急救援、辅助用室和卫生管理等方面的设计与设置,预期效果评价满意,设计合理有效,高毒物质的关键控制尤为重要。结论本项目的工程防护及应急救援设施设计具有较好的针对性和可行性,设置合理,针对工程防护和应急救援方面提出的建议具有一定的借鉴意义。
丁聪,李少华,刘锋,祝妍华,赵丹[5]（2020）在《电镀工业园区污水处理厂的设计与运行》文中指出采用"预处理+pH调节+Fenton+脱气+混凝沉淀+A2O+混凝沉淀+转盘滤池+臭氧催化氧化+UF+RO"的工艺对电镀废水进行回用处理。出水满足《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T 19923—2005）回用标准,可用于清洗。浓水采用"pH调节+Fenton+脱气+混凝沉淀+活性炭吸附+离子交换"工艺进行深度处理。出水满足《电镀污染物排放标准》（GB 21900—2008）表2标准,排入长江。
古康[6]（2020）在《某企业电镀废水处理系统提质增效研究》文中研究指明改革开放以来,随着我国工业技术的不断发展,电镀加工技术进入了快速发展时期,被广泛应用于航空、航天等高精尖机械加工领域。但是,由于电镀加工所产生的废水中含有重金属离子铬、镍和氰化物等致癌、致畸、致突变的剧毒物质,也使电镀成为全球三大高污染工业之一。本研究以西安某企业电镀废水处理系统的项目改造为例,对其处理系统的提质增效做了系统研究。该企业原废水处理系统于2008年建成投入使用,在运行多年以后,随着国家环保要求进一步严苛,逐渐显现出原建设标准较低、设计水量过大造成能耗浪费、部分废水处理设施的设计存在缺陷、缺乏高效的深度处理系统、废水处理未实现智能化的自动控制等问题,导致废水净化处理不能稳定达标。为此启动了废水处理系统提质增效改造项目,在有效利用原有设备设施的条件下,优化设计、合理布局,提出了针对废水反应设施、深度处理工艺、自动控制系统等方面的改造设计方案。经对改造后的废水处理系统运行情况和经济性进行了综合分析,为我国制造企业电镀废水处理系统的提质增效提供了重要的理论和实践支撑。针对原系统建设标准较低不能满足长远发展需要、设计水量过大造成能耗浪费、工艺设计缺陷造成废水反应不充分等问题,通过提高设计标准、升级处理工艺,将原“硫酸亚铁除氰法”改为“碱性氯化除氰法”,通过两级破氰提高系统氰化物的去除率,并对其他废水反应池进行同步改造,废弃原地下废水反应池,在地面新建符合条件的各路废水反应池;针对缺少深度处理系统的问题,通过在原处理工艺的基础上,增设以“超滤+反渗透”的多重物化组合处理单元为核心的深度处理系统,确保经净化后的水质能达标排放;针对系统自动化控制水平较低的问题,通过建立包含废水处理系统全过程的PLC自动控制系统,对整个水处理工艺过程进行监视、管理和操作,实现连续进水、连续处理、连续出水、自控运行、在线监测等。经过升级改造后,对处理系统进行了持续90天的运行监测,结果显示处理水检测项目均符合GB21900—2008《电镀污染物排放标准》表3对“国土资源大量开发、生态环境承载能力较弱等可能发生严重环境污染问题的区域”所要求的最高标准,总铬、总镍、总氰化物、悬浮物、pH值等各项检测指标处理完全达标,达到了预期的提质增效目标。监测结果充分证明了“化学处理与超滤和反渗透膜分离技术”的多重物化组合工艺对混合电镀废水具有较好的去除效果。经核算,该项目升级改造后处理1m3电镀废水的运行成本为56.31元,较之前节省了约14元。该项目的实施较改造前既节约了经济费用和管理成本,也实现了废水达标排放,具有很好的推广价值。
王殿升[7]（2020）在《电镀废水深度处理的工艺设计及案例研究》文中认为随着我国经济的快速发展,对我国水生态系统造成严重的影响,工业园区中企业的“三废”排放已成为人们普遍关注的问题,企业对于废水的处理成为重点工作内容之一。“废水”一般指被污染了的没被利用或没有利用价值的水,包括生活污水、工业废水等。废水中含有的化学物质通常不能由水生态系统“自行消化”,因而对水生态系统造成污染。电镀废水是指从电镀行业中排出的包括镀件清洗水、废电镀液、冲刷车间地面、刷洗极板洗水、设备冷却水等。尽管电镀废水的总量远低于生活污水和工业废水,但电镀废水中含有种类繁多的有毒有害物质,尤其是磷、镉、镍、铜、锌、金、银等重金属离子和氰化物,因而必须严格处理。电镀废水水质情况的复杂以及地方排放标准的不断提高,使得电镀废水的处理面临越来越多的挑战。近几年,学者们研究了废水治理的发展现状,提出了工业企业废水治理手段,这些研究成果在为废水处理提供了理论参考的同时也为进一步深入研究水生态治理问题奠定了理论基础。其中,电镀废水作为一种传统的难处理工业废水,以其含有各种有害物质、对生态环境和人类健康具有严重的不良影响等特性引起广大学者的关注。本文通过大量的市场调研,总结了国内典型电镀废水的废水水质状况,根据各种电镀废水的水质状况,有针对性的提出了CAFE综合废水处理工艺。当前我国相关的法律法规规定:电镀行业废水处理中水回用率必须大于50%,中水回用指标满足《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2005）,剩余的尾水重金属排放指标按《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）三级排放标准,与《地表水环境质量标准》Ⅴ类水质最高限值,其他指标按《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）三级排放标准。因此,本文在系统分析的基础上,针对电镀废水中化学镀废水、锌镍合金废水、电镀镍废水、含铬废水、含氰废水、含锌、锡废水、含铜废水、含油脱脂废水和含磷废水等典型废水类型提出了相应的CAFE处理工艺路线。利用文中所提出的各种典型电镀废水的处理工艺,在南通市某实际的工程项目中进行了工程设计和建筑设计,经过项目实施过程后对于各工艺段及整体废水处理效率的水质监测,验证了文中所设计的工艺过程的合理性、可行性和可操作性,并在实际生产过程中对于项目的设计方案提出了很多优化建议和改进措施,确保案例顺利实施。经过对国内典型电镀废水的水质调研,确定各种废水水质状况,进而设计处理工艺,工程设计和建筑设计,对该废水处理工艺的落实实施有利于处理电镀产业废水,保护地表水环境质量,改善区域水环境质量,提高基础设施配套水平,促进区域的环境和经济可持续发展。在废水处理工程的建设和投产运行后,使建设项目对环境的影响降到最低,达到国家规定的相关标准。
郑文钗[8]（2020）在《电镀废水处理工程技术改造工程实例》文中认为某企业电镀废水处理系统采用化学沉淀法处理电镀废水,工艺设计不合理,自动化水平低,固液分离效果差,达标困难,通过技术改造,采用pH、ORP在线监控自动调整加药,改变搅拌方式,优化药剂使用等方式,系统实现了稳定达标排放。
辛佳诺[9]（2019）在《NC电镀工业园区污水处理工艺方案及自动控制》文中研究说明随着工业的快速迅猛发展,我国工业区的数量在快速增长,工业区污染治理的任务也越来越繁重。电镀园区的电镀废水成分复杂,处理难度大,必须进行单独处理,达到排放标准后才允许排放。本项研究主要对NC电镀工业园区综合污水的处理工艺方案进行研究,优选出科学合理的处理工艺,并进行工艺设计,为该电镀工业园区污水处理厂的建设提供技术支持。论文以NC电镀工业园区电镀废水处理工程为研究对象,通过比较确定该电镀工业园区电镀废水的处理工艺,并通过小试试验验证主要处理工艺单元的处理效果。研究内容包括综合电镀废水水量、水质的分析与确定;处理工艺方案的选择与分析;主要处理工艺单元的处理效果的实验验证;处理工艺的设计计算,运行效果分析与讨论。根据NC电镀工业园区的规划并类比其他电镀工业区,确定处理规模为1200m3/d;根据园区内已有企业水质的实测,并参考其他电镀企业的水质,确定含氰废水CN-=28.65mg/L;含铬废水 Cr6+=35.3mg/L;综合废水总锌=15.8mg/L,总铜=15.64mg/L,总镍=15.71mg/L。出水执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）。根据该电镀工业园区的水质特点和出水水质要求,采用含氰废水、含铬废水分别预处理,然后与综合废水一起处理的方案。含铬废水预处理采用化学还原法,含氰废水预处理采用二氧化氯氧化法,综合废水采用絮凝—沉淀—高效过滤的处理工艺。二氧化氯氧化除氰的验证试验结果表明,对于CN-含量为28.65mg/L的含氰废水,当二氧化氯与CN-的比为4:1时,CN-的剩余浓度为0.29mg/L,再增加投药量,处理效果提高不明显。还原法除铬的验证试验结果表明,对于Cr6+含量为35.26mg/L的含铬废水,当焦亚硫酸钠与Cr6+的比为4:1时,Cr6+的剩余浓度为0.18mg/L,再增加投药量,处理效果提高不明显。综合废水絮凝沉淀的验证试验结果表明,当PAM的投加量在1mg/L,PAC投加量为2.5mg/L时,COD的剩余浓度为80mg/L。建成后的试运行结果表明,NC电镀工业园区污水处理厂的出水指标分别为:总铬=0.5mg/L、总氰化物（以 CN-计）=0.26mg/L、总镍=0.43mg/L、总铜=0.42mg/L、总锌=1.3mg/L,达到设计出水水质要求。含铬废水预处理采用化学还原法,含氰废水预处理采用二氧化氯氧化法,综合废水采用絮凝—沉淀—高效过滤的处理工艺适合NC电镀工业园区废水的处理,处理后的水质达到了《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）。该园区污水处理厂的建设对保护当地环境具有重要意义。
杨婷婷[10]（2019）在《含氰土壤无害化处理试验研究》文中研究指明众所周知,氰化物具有极强的毒性,可通过多种途径对人体、动植物和水生生物产生危害,甚至危及生命。因此,氰化物污染治理刻不容缓。在含氰土壤治理技术中,淋洗技术具有处理范围广、见效快、处理容量大、效果显着、处理成本低等优点,且已经在土壤修复方面得到了应用。本课题采用淋洗法处理污染土壤中的氰化物,通过瓶浸和柱浸实验,研究氰化物浸出的过程,通过协同臭氧氧化工艺,对含氰淋洗液进行无害化处理,实现含氰土壤脱毒和含氰废水的达标排放,为工程应用提供理论基础,此外,本文就实际堆浸的边坡稳定性问题进行了探讨。本课题研究以天津某氰化物污染场地的土壤为实验土样。采用浸取法进行含氰土壤的可行性处理研究,结果表明:固液比、搅拌强度和浸取浓度对氰化物浸取效果没有显着的影响,浸取温度和土壤粒径是影响氰化物浸取效果的关键因素,升高浸取温度、减小土壤粒径能促进氰化物浸取过程,有利于提高氰化物浸取效果。采用淋洗法处理含氰土壤,考察淋洗强度和土壤粒径对含氰土壤中氰化物浸出效果的影响,结果表明:对于0.5 mm<r0≤1 mm 土壤,淋洗强度对氰化物浸出速率没有显着的影响;对于粒径为1 mm<r0≤2 mm、2 mm<r0≤3 mm、3 mm<r0≤4 mm和4 mm<r0≤5 mm的污染土壤,氰化物分别在 42 L/（m2·h）、52 L/（m2·h）、65 L/（m2·h）和79L/（m2·h）淋洗强度下具有最佳浸出效果,所用淋洗时间分别为430 min、350 min、280 min和230 min;对于污染原土壤,淋洗强度从15 L/（m2·h）分别增大至32 L/（m2·h）和79 L/（m2·h）,所用淋洗时间分别缩短了 21%和62%;在相同淋洗强度和淋洗时间下,土壤残留的氰化物浓度随粒径的增大而增大;污染土壤中氰化物的浸出过程处于降速阶段,分为降速第一阶段和降速第二阶段,浸出速率随氰化物浓度的降低而减小。以水中的氰化物达标为目标,进行了含氰废水无害化处理的试验研究,考察了臭氧及其组合工艺对含氰废水的处理效果,结果表明:采用间歇处理方式,处理废水量为8 L,总氰化物浓度约为2 mg/L,不同臭氧投加量对含氰废水的处理效果不同,当臭氧投加量为0.3 g/h时,经20 h处理后,总氰化物去除率为12.9%,当臭氧投加量增大至4 g/h时,经20 h处理后,总氰化物去除率增大至46.7%;臭氧组合工艺处理含氰废水的试验表明,当臭氧投加量为0.3 g/h时,添加活性炭单元对总氰化物去除效果影响较小;增加紫外反应器后,对总氰化物去除效果显着,经2h处理后,总氰化物浓度降至检测线以下,表明臭氧-紫外组合工艺是一种快速、有效处理含氰废水的方法。以土壤中及水中的氰化物达标为目标,进行了含氰土壤无害化处理的试验研究,考察了淋洗-臭氧-紫外组合技术对含氰土壤的处理效果,结果表明:采用淋洗-臭氧-紫外工艺处理含氰土壤及其含氰淋洗液,在淋洗强度为79 L/（m2·h）,臭氧投加量为0.3 g/h,紫外反应器照射强度为145 μw/cm2,水力停留时间为1.17 min条件下能够有效处理氰化物,经30 h处理后土壤总氰化物浓度由68.95 mg/kg降至6.70 mg/kg,淋洗液中总氰化物由14.78 mg/L降至0.97 mg/L,循环淋洗液中的总氰化物保持在0.5 mg/L以下,处理后土壤中的氰化物浓度达到《土壤环境质量建设用地土壤风险管控标准》（GB 36600-2018）中住宅类用地低于9.86 mg/kg的要求,处理后废水中氰化物达到《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）中低于0.5 mg/L的要求。筑堆淋洗过程堆场处于不稳定状态,堆场越高,则占地面积越少,但会引起边坡塌陷,破坏淋洗过程,甚至导致堆场事故。为确定淋洗前堆场的稳定性,应用FLAC3D数值模拟方法进行模拟研究,模拟结果表明:在5.2 m的堆高条件下,堆场塑性区和潜在滑移面没有贯通、计算收敛、无位移突变,且FLAC3D数值模拟方法计算所得的安全系数值为3.85,大于《有色金属矿山排土场设计规范》（GB 50421-2007）要求中的1.25,表明该堆场在设计条件下整体处于稳定状态,不会产生滑坡。
二、含氰废水处理工艺在线监测、控制系统的设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、含氰废水处理工艺在线监测、控制系统的设计（论文提纲范文）
（1）氰化尾渣脱氰技术综述（论文提纲范文）
| 1 氰渣脱氰技术的分类方法 |
| 2 氰化物破坏法 |
| 2.1 碱性氯化法 |
| 2.2 二氧化硫—空气氧化法 |
| 2.3 过氧化氢氧化法 |
| 2.4 臭氧氧化法 |
| 2.5 加压水解法 |
| 2.6 电解氧化法 |
| 2.7 高铁酸盐氧化法 |
| 2.8 过氧硫酸氧化法 |
| 2.8.1 过氧单硫酸 |
| 2.8.2 过氧二硫酸 |
| 2.9 高温分解法或焚烧法 |
| 3 氰化物转化法 |
| 3.1 锌盐沉淀法 |
| 3.2 铁盐沉淀法 |
| 3.3 铜盐沉淀法 |
| 4 氰化物回收法 |
| 4.1 酸化回收法 |
| 4.2 离子交换法 |
| 5 其他工艺技术 |
| 5.1 压滤-洗涤工艺 |
| 5.2 三废协同净化法 |
| 6 结论 |
（2）氰化物污染地下水异位处理工艺研究与工程实践（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 材料与方法 |
| 2.1 废水情况 |
| 2.2 试验原理 |
| 2.3 试验方案 |
| 2.4 含氰废水处理方案 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 过氧化氢氧化预处理试验结果 |
| 3.2 碱性氯化法二次处理试验结果 |
| 3.3 工程应用效果 |
| 4 结论 |
（3）氧化金矿氰化浸出渣的无害化处置（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 国内外含氰废水无害化处理研究现状 |
| 1.2.1 直接分解法 |
| 1.2.2 回收法 |
| 1.3 国内外氰化尾渣无害化处理研究现状 |
| 1.3.1 氰化尾渣直接处理法 |
| 1.3.2 氰化尾渣洗涤-水处理法 |
| 1.4 本论文研究目的及内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 氰化尾渣毒性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 分析测试方法 |
| 2.3 氰化尾渣化学成分及物相分析 |
| 2.4 氰化尾渣毒性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 氰化尾渣无害化处理条件实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 压滤反洗涤处理氰化尾渣的研究 |
| 3.4 硫化沉铜-焦亚破氰法处理铜氰废水的研究 |
| 3.4.1 初始pH的影响 |
| 3.4.2 NaHS用量的影响 |
| 3.4.3 NaHS反应时间的影响 |
| 3.4.4 Na_2S_2O_5用量的影响 |
| 3.4.5 Na_2S_2O_5反应时间的影响 |
| 3.5 酸化沉铜法处理铜氰废水的研究 |
| 3.5.1 酸化初始pH值的影响 |
| 3.5.2 NaHS用量的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 压滤反洗涤-硫化沉铜-焦亚破氰-RO膜系统工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 现场扩大实验 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 压滤反洗涤处理氰化渣的研究 |
| 4.2.3 曝气强度对焦亚破氰效果的影响 |
| 4.2.4 工艺循环实验 |
| 4.2.5 工艺原理分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 压滤反洗涤-酸化沉铜-气态膜系统工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 现场扩大实验 |
| 5.2.1 实验方法 |
| 5.2.2 气态膜处理含氰水的研究 |
| 5.2.3 工艺循环实验 |
| 5.2.4 工艺原理分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）某电镀产业园废水处理中心职业病防护设施设计探讨（论文提纲范文）
| 1 内容与方法 |
| 1.1 设计依据 |
| 1.2 设计范围 |
| 1.3 方法 |
| 2 结 果 |
| 2.1 生产工艺流程 |
| 2.2 职业病危害因素分析 |
| 2.2.1 职业病危害因素分布 |
| 2.2.2 类比项目调查 |
| 2.2.2.1 类比参数比较 |
| 2.2.2.2 类比项目检测 |
| 2.2.2.3 类比项目职业健康检查 |
| 2.2.2.4 类比项目防护设施 |
| 2.2.3 职业病危害程度分析 |
| 2.3 职业病防护设施设计 |
| 2.3.1 总体布局与设备布局 |
| 2.3.1.1 总体布局 |
| 2.3.1.2 设备布局 |
| 2.3.2 建(构)筑物及辅助用室 |
| 2.3.3 职业病危害防护设施 |
| 2.3.3.1 防尘、防毒 |
| 2.3.3.2 防暑、防寒 |
| 2.3.3.3 防噪、减震 |
| 2.3.4 应急救援设施 |
| 2.3.5 职业卫生管理 |
| 3 讨 论 |
| 3.1 风险分类 |
| 3.2 关键控制点 |
| 3.3 预期效果评价 |
| 3.4 结论 |
| 3.5 建议 |
（5）电镀工业园区污水处理厂的设计与运行（论文提纲范文）
| 1废水特征 |
| 2工程设计 |
| 2.1现有含铬废水处理 |
| 2.2含氰废水处理 |
| 2.2.1处理工艺流程 |
| 2.2.2构筑物设计 |
| 2.3含镍废水处理 |
| 2.3.1处理工艺流程 |
| 2.3.2构筑物设计 |
| 2.4酸碱废水处理 |
| 2.4.1处理工艺流程 |
| 2.4.2构筑物设计 |
| 2.5脱脂废水处理 |
| 2.5.1处理工艺流程 |
| 2.5.2构筑物设计 |
| 3处理效果 |
| 4结论 |
（6）某企业电镀废水处理系统提质增效研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 电镀行业的重要性及废水污染形势 |
| 1.1.2 国家发展形势对电镀废水治理提出的要求 |
| 1.2 电镀废水来源 |
| 1.3 废水的分类及基本特点 |
| 1.4 国内外处理电镀废水的常用方法 |
| 1.4.1 化学法 |
| 1.4.2 物理法 |
| 1.4.3 生物法 |
| 1.5 国内企业实施过程中存在的主要问题 |
| 1.6 企业概况及面临的废水治理压力 |
| 1.6.1 企业概况 |
| 1.6.2 企业面临的废水治理压力 |
| 1.7 研究的目的和意义 |
| 1.7.1 研究目的 |
| 1.7.2 研究意义 |
| 2 原废水处理系统问题解析 |
| 2.1 原废水处理系统运行情况分析 |
| 2.1.1 原废水处理系统概况 |
| 2.1.2 原废水处理系统水质设计指标 |
| 2.1.3 实际运行指标 |
| 2.1.4 实际运行情况分析 |
| 2.2 原废水处理系统存在的问题 |
| 2.2.1 建设标准较低难以满足企业的发展需要 |
| 2.2.2 设计水量过大造成设备运行能耗浪费 |
| 2.2.3 工艺设计缺陷造成化学反应不充分 |
| 2.2.4 缺少深度处理系统影响出水水质达标 |
| 2.2.5 未能实现对废水处理全过程的智能化自动控制 |
| 3 系统提质增效设计方案 |
| 3.1 设计依据及标准 |
| 3.1.1 设计依据 |
| 3.1.2 设计原则 |
| 3.2 改造技术思路 |
| 3.3 系统水质排放标准设计 |
| 3.4 废水反应池的设计方案 |
| 3.4.1 废水主要来源及进水水质情况 |
| 3.4.2 废水反应池的改造设计 |
| 3.5 含氰废水处理工艺设计方案 |
| 3.5.1 含氰废水的处理方法比选 |
| 3.5.2 含氰废水的处理工艺改造 |
| 3.6 深度处理系统设计方案 |
| 3.6.1 常用处理方法的对比 |
| 3.6.2 膜分离技术常用工艺的对比 |
| 3.6.3 强化末端处理,增设深度处理系统 |
| 3.7 提升自动化控制水平 |
| 4 废水处理系统的提质增效改造方案 |
| 4.1 总体工艺流程 |
| 4.2 废水反应池的提质增效改造 |
| 4.2.1 含氰废水处理设施改造内容 |
| 4.2.2 地面废水处理设施改造内容 |
| 4.2.3 含铬废水处理设施改造内容 |
| 4.2.4 酸碱综合废水处理设施改造内容 |
| 4.2.5 重新配备的其他附属设施 |
| 4.2.6 主要设备设施参数 |
| 4.3 增设深度处理系统 |
| 4.3.1 超滤膜装置 |
| 4.3.2 反渗透膜装置 |
| 4.3.3 主要构筑物及设备设施 |
| 4.4 新建自动控制系统 |
| 4.4.1 系统总体设计 |
| 4.4.2 中央控制系统设计 |
| 4.4.3 现场控制系统设计 |
| 4.5 小结 |
| 5 提质增效后的系统运行情况 |
| 5.1 处理后的系统水质运行监测情况 |
| 5.1.1 采样位置 |
| 5.1.2 采样时间及频率 |
| 5.1.3 监测指标、方法及标准 |
| 5.1.4 监测结果 |
| 5.2 废水处理系统的污染物去除机理 |
| 5.2.1 除氰反应机理 |
| 5.2.2 铬还原反应机理 |
| 5.2.3 重金属离子沉淀反应机理 |
| 5.2.4 深度处理系统去除机理 |
| 5.3 处理后的系统经济运行分析 |
| 5.3.1 设备运行能耗费用 |
| 5.3.2 投加药剂费用 |
| 5.3.3 处理用水费用 |
| 5.3.4 人工费用 |
| 5.3.5 改造前后经济性对比分析 |
| 5.4 提质增效改造的投资成本核算 |
| 5.5 小结 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）电镀废水深度处理的工艺设计及案例研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 相关研究进展 |
| 1.2.1 含磷电镀废水处理 |
| 1.2.2 含络合物电镀废水处理 |
| 1.2.3 电镀废水的中水回用 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第2章 CAFE处理工艺设计 |
| 2.1 国内典型电镀废水水质调研 |
| 2.1.1 我国电镀产业基本状况 |
| 2.1.2 我国电镀产业的发展历程 |
| 2.1.3 我国电镀产业的发展方向 |
| 2.1.4 电镀废水的类型及危害 |
| 2.1.5 电镀园区各种废水水质指标 |
| 2.1.6 电镀废水相关标准 |
| 2.2 CAFE处理工艺设计 |
| 2.2.1 废水预处理段 |
| 2.2.2 好氧生化处理段工艺设计 |
| 2.2.3 中水回用段工艺设计 |
| 2.2.4 浓水处理段工艺设计 |
| 2.2.5 综合污泥处理段工艺设计 |
| 2.2.6 本处理工艺的总工艺设计流程图 |
| 2.3 CAFE工艺水质去除效率设计 |
| 第3章 CAFE工程和建筑设计 |
| 3.1 CAFE处理工程设计 |
| 3.1.1 工程主要内容 |
| 3.1.2 化学镀废水预处理段工程设计 |
| 3.1.3 锌镍合金废水预处理段工程设计 |
| 3.1.4 电镀镍废水预处理段 |
| 3.1.5 含铬废水预处理段 |
| 3.1.6 含氰废水预处理段 |
| 3.1.7 综合废水预处理段 |
| 3.1.8 含锌锡废水预处理段 |
| 3.1.9 含铜废水预处理段 |
| 3.1.10 含油脱脂废水预处理段 |
| 3.1.11 含磷废水预处理段 |
| 3.1.12 好氧生化处理段 |
| 3.1.13 中水回用处理段 |
| 3.1.14 浓水处理段 |
| 3.1.15 加药配置、储存装置 |
| 3.1.16 废气处理段 |
| 3.2 CAFE建筑设计 |
| 3.2.1 设计依据、原则及指导思想 |
| 3.2.2 建筑物布局构思 |
| 3.2.3 主要附属建筑物设计 |
| 3.2.4 抗震设计 |
| 第4章 案例研究 |
| 4.1 项目概况 |
| 4.1.1 建设项目简介 |
| 4.1.2 区域自然条件 |
| 4.1.3 区域社会经济条件 |
| 4.2 项目建设及运行情况 |
| 4.3 废水处理效果评估 |
| 4.4 CAFE工艺经济效益分析 |
| 第5章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附件 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（8）电镀废水处理工程技术改造工程实例（论文提纲范文）
| 1 项目概况 |
| 2 存在问题 |
| 3 改造工艺 |
| 4 改造效果 |
| 5 结论及建议 |
（9）NC电镀工业园区污水处理工艺方案及自动控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与目的意义 |
| 1.1.1 课题所依托的实际工程 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.1.3 研究的目的意义 |
| 1.2 电镀废水处理技术研究现状 |
| 1.2.1 化学法的研究现状 |
| 1.2.2 电解法的研究现状 |
| 1.2.3 离子交换法的研究现状 |
| 1.2.4 膜分离的研究现状 |
| 1.3 电镀废水处理技术应用现状 |
| 1.3.1 化学法的应用现状 |
| 1.3.2 电解法的应用现状 |
| 1.3.3 离子交换法的应用现状 |
| 1.3.4 膜分离法的应用现状 |
| 1.4 电镀污泥处理技术研究现状 |
| 1.4.1 浓缩脱水工艺处理电镀污泥研究现状 |
| 1.4.2 电镀污泥资源化研究现状 |
| 1.4.3 等离子技术处理电镀污泥研究现状 |
| 1.5 电镀污泥处理技术应用现状 |
| 1.5.1 浓缩脱水工艺处理电镀污泥应用现状 |
| 1.6 研究内容及技术线路 |
| 1.6.1 课题研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 2 电镀工业园区废水水质分析及处理规模确定 |
| 2.1 项目概况与自然条件 |
| 2.2 电镀废水及污泥处理量的确定 |
| 2.2.1 通过调查和园区规划确定处理规模 |
| 2.2.2 相似企业的类比结果 |
| 2.2.3 电镀污泥处理规模 |
| 2.3 进、出水水质要求 |
| 2.3.1 实测电镀废水水质 |
| 2.3.2 电镀污染物排放标准 |
| 2.3.3 电镀工业园进出水水质确定及处理程度 |
| 2.4 小结 |
| 3 电镀废水及污泥处理工艺分析及确定 |
| 3.1 电镀废水处理工艺选择原则 |
| 3.2 四种电镀废水处理工艺方案的技术分析与比较 |
| 3.2.1 以化学法为处理工艺的方案 |
| 3.2.2 以电解法为处理工艺的方案 |
| 3.2.3 以离子交换法为处理工艺的方案 |
| 3.2.4 以膜分离法为处理工艺的方案 |
| 3.2.5 电镀废水四种方案比较 |
| 3.3 电镀污泥处理工艺选择原则 |
| 3.4 三种电镀污泥处理工艺方案的技术比较 |
| 3.4.1 以浓缩脱水工艺处理电镀污泥工艺的方案 |
| 3.4.2 以资源化技术处理电镀污泥工艺的方案 |
| 3.4.3 以等离子体裂解焚烧技术为处理工艺的方案 |
| 3.4.4 三种方案比较 |
| 3.5 处理工艺的方案设计及最终处理工艺的确定 |
| 3.5.1 工艺流程图 |
| 3.5.2 工艺流程说明 |
| 3.6 小结 |
| 4 碱性氯化法处理含氰废水效果的实验验证及设计计算 |
| 4.1 碱性氯化法处理含氰废水效果的实验验证 |
| 4.1.1 试验仪器及测定方法 |
| 4.2 碱性氯化法处理含氰废水的效果 |
| 4.2.1 不同氧化剂对含氰废水处理效果的影响 |
| 4.2.2 二氧化氯投加量对处理效果的影响 |
| 4.2.3 pH值对处理效果的影响 |
| 4.2.4 反应温度对处理效果的影响 |
| 4.3 含氰废水处理系统的设计计算 |
| 4.3.1 含氰废水调节池 |
| 4.3.2 破氰池 |
| 4.4 投药量计算 |
| 4.4.1 碱(NaOH)量计算 |
| 4.4.2 氧化剂(ClO_2)量计算 |
| 4.5 小结 |
| 5 化学还原法处理含铬废水效果的实验验证及设计计算 |
| 5.1 化学还原法处理含铬废水效果的实验验证 |
| 5.1.1 实验仪器及测定方法 |
| 5.2 化学还原法处理含铬废水的效果 |
| 5.2.1 还原剂及投加比的选择 |
| 5.2.2 不同加药量对处理效果的影响 |
| 5.2.3 pH值对处理效果的影响 |
| 5.3 含铬废水调节池和还原槽设计计算 |
| 5.3.1. 含铬废水调节池 |
| 5.3.2 还原槽 |
| 5.4 投药量计算 |
| 5.4.1 酸(H_2SO_4)量计算 |
| 5.4.2 还原剂(Na_2S_2O_5)量计算 |
| 5.5 小结 |
| 6 混凝效果的实验验证及设计计算 |
| 6.1 混凝效果的实验验证 |
| 6.1.1 PAM投加量对处理效果的影响 |
| 6.1.2 PAC投加量对处理效果的影响 |
| 6.2 穿孔旋流絮凝池的设计 |
| 6.2.1 已知条件及基本要求 |
| 6.2.2 絮凝池尺寸计算 |
| 6.2.3 污泥斗尺寸计算 |
| 6.2.4 孔口尺寸 |
| 6.2.5 水头损失 |
| 6.2.6 GT值 |
| 6.2.7 旋流絮凝沉淀池设计参数 |
| 6.3 沉淀池的设计 |
| 6.3.1 现有条件及设计要求 |
| 6.3.2 沉淀池面积 |
| 6.3.3 池体高度H |
| 6.3.4 复核管内雷诺数及沉淀时间 |
| 6.3.5 集水系统 |
| 6.3.6 配水槽 |
| 6.3.7 存泥斗 |
| 6.4 小结 |
| 7 电镀废水厂的PLC优化设计 |
| 7.1 废水处理控制系统PLC的设计思路 |
| 7.1.1 对计算机检测系统的主要诉求 |
| 7.2 废水处理控制系统PLC设计的过程 |
| 7.2.1 系统描述及流程图 |
| 7.2.2 组态设计 |
| 7.2.3 控制方式及控制过程 |
| 7.2.4 仪表系统 |
| 7.3 工艺流程图 |
| 7.4 废水处理控制系统PLC的配置 |
| 7.5 小结 |
| 8 运行效果分析 |
| 8.1 重金属离子去除效果分析 |
| 8.2 有机物去除效果分析 |
| 8.3 小结 |
| 9 结论和建议 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 建议 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）含氰土壤无害化处理试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 前言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 氰化物的种类和毒性 |
| 1.2.1 氰化物的种类 |
| 1.2.2 氰化物的毒性 |
| 1.3 氰化物的来源 |
| 1.3.1 氰化物生产行业 |
| 1.3.2 采矿业 |
| 1.3.3 电镀业 |
| 1.3.4 焦化厂 |
| 1.3.5 合成氨工业 |
| 1.4 氰化物污染治理技术研究进展 |
| 1.4.1 自然降解 |
| 1.4.2 化学修复技术 |
| 1.4.3 生物修复技术 |
| 1.4.4 淋洗修复技术 |
| 1.5 本课题的研究重点 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.5.3 技术路线及可行性分析 |
| 1.5.4 课题研究创新点 |
| 2 材料与方法 |
| 2.1 实验主要药品 |
| 2.2 实验主要仪器 |
| 2.3 实验原料 |
| 2.4 检测方法 |
| 2.4.1 氰化物浓度检测方法 |
| 2.4.2 污染土壤基本性质检测方法 |
| 3 浸取法处理含氰土壤的可行性研究 |
| 3.1 实验原料与方法 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 固液比对氰化物浸取效果的影响 |
| 3.2.2 搅拌强度对氰化物浸取效果的影响 |
| 3.2.3 氰化物浓度对氰化物浸取效果的影响 |
| 3.2.4 温度对氰化物浸取效果的影响 |
| 3.2.5 粒径对浸取效果的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 淋洗法处理含氰土壤试验研究 |
| 4.1 实验原料和方法 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 污染土壤的比表面积 |
| 4.2.2 污染土壤的渗透系数 |
| 4.2.8 淋洗强度对污染原土壤中氰化物浸出的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 含氰废水无害化处理试验研究 |
| 5.1 实验原料和方法 |
| 5.1.1 实验原料 |
| 5.1.2 实验方法 |
| 5.1.3 分析方法 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 臭氧投加量对含氰废水处理效果的影响 |
| 5.2.2 单独紫外工艺对含氰废水处理效果的影响 |
| 5.2.3 臭氧组合工艺对含氰废水处理效果的影响 |
| 5.3 小结 |
| 6 含氰土壤无害化处理试验研究 |
| 6.1 实验原料和方法 |
| 6.1.1 实验原料 |
| 6.1.2 实验方法 |
| 6.1.3 分析方法 |
| 6.2 结果与讨论 |
| 6.2.1 淋洗液中总氰化物的去除效果 |
| 6.2.2 淋洗液中铁(Ⅱ、Ⅲ)氰络合物的去除效果 |
| 6.2.3 淋洗液中易释放氰化物的去除效果 |
| 6.2.4 土壤中污染物质的去除效果 |
| 6.3 小结 |
| 7 筑堆过程中堆场边坡稳定性研究 |
| 7.1 实验原料和方法 |
| 7.1.1 实验原料 |
| 7.1.2 实验方法 |
| 7.2 结果与讨论 |
| 7.2.1 堆场土壤的力学性质 |
| 7.2.2 堆场边坡稳定性模拟 |
| 7.3 小结 |
| 8 结论 |
| 8.1 全文结论 |
| 8.2 论文的创新点 |
| 8.3 论文的不足之处 |
| 9 展望 |
| 10 参考文献 |
| 11 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
| 12 致谢 |
四、含氰废水处理工艺在线监测、控制系统的设计（论文参考文献）
- [1]氰化尾渣脱氰技术综述[J]. 袁嘉声,畅永锋,郑春龙,杨新华,王伟,谢锋. 中国有色金属学报, 2021(06)
- [2]氰化物污染地下水异位处理工艺研究与工程实践[J]. 宋震宇,袁珊珊,巢军委. 环境卫生工程, 2021(03)
- [3]氧化金矿氰化浸出渣的无害化处置[D]. 闫敬民. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2021(01)
- [4]某电镀产业园废水处理中心职业病防护设施设计探讨[J]. 徐爱国,王飞霞,孙振国. 中国卫生工程学, 2021(02)
- [5]电镀工业园区污水处理厂的设计与运行[J]. 丁聪,李少华,刘锋,祝妍华,赵丹. 工业水处理, 2020(07)
- [6]某企业电镀废水处理系统提质增效研究[D]. 古康. 西安建筑科技大学, 2020(01)
- [7]电镀废水深度处理的工艺设计及案例研究[D]. 王殿升. 吉林大学, 2020(08)
- [8]电镀废水处理工程技术改造工程实例[J]. 郑文钗. 节能与环保, 2020(04)
- [9]NC电镀工业园区污水处理工艺方案及自动控制[D]. 辛佳诺. 沈阳建筑大学, 2019(05)
- [10]含氰土壤无害化处理试验研究[D]. 杨婷婷. 天津科技大学, 2019(07)
标签：废水处理论文; 氰化物论文; 电镀废水论文; 电镀工艺论文; 土壤环境质量标准论文;