一、分馏塔监控专家系统的研究和开发（论文文献综述）
孙延吉[1]（2019）在《加氢装置CPS平台中的过程管控关键问题研究》文中研究指明以新一代信息通信技术改造提升传统产业和发展智能制造,已成为制造业重要的发展趋势。石化智能工厂以卓越运营为核心目标,按照“炼化生产一体化优化、炼化生产集成管控、全生命周期资产管理”三条主线（以下简称“三条主线”）建设信息物理系统（CPS）,提升工厂运营管理水平。目前围绕三条主线的石化企业CPS基于国内外工业软件进行集成开发,但相关专业的工业软件存在国产化困难或计算不准确的问题。而且,在三条主线的初期工业应用过程中,一些无法解决的典型问题已显现出来,如在生产一体化优化方面,要实现精准预测计划排产业务并指导生产,核心是建立准确即时的装置投入产出模型,而非目前基于近似的机理模型或经验数据模型;在炼化生产集成管控方面,目前基于定期化验来控制二值型产品的指标,检测出产品质量偏差后不合格产品已经产生一段时间了,存在检测滞后影响产品质量问题,需要建立能够预测二值型产品质量指标的数学模型;在全生命周期资产管理方面,目前主要通过设备运行参数报警或定期检维修来保证设备的稳定运行,存在设备过度维修或因设备问题导致非计划停车等问题,合理建立模型及时对设备在线全面评估是保证设备稳定运行避免非计划停车的必经之路。加氢装置是炼化过程的重要组成部分,其智能化操作对石油化工产品结构升级、提质增效越来越重要。因此,对加氢装置进行智能化建设并搭建其优质CPS平台,并由此推广到炼化过程其他单元,将推动石化企业CPS的整体建设水平。本文针对加氢装置CPS建设过程中存在的三条主线建设问题,如缺少准确的反应过程模型、二值型产品质量控制和设备状态监控问题,建立相应的计算模型,提出相应的算法,并应用于石化某企业的加氢装置应用中;最终将以上三部分模型和算法,统一融合到单元级CPS平台中,提升加氢装置智能化水平,为石化企业CPS平台的提升和工业软件的研发提供参考和借鉴。主要研究内容和结论如下:（1）在加氢装置炼化生产一体化优化主线上,建立面向装置投入产出的加氢反应动力学模型;针对建立的反应动力学模型,提出加入混沌扰动的粒子群遗传组合算法,并利用测试函数和重油热解反应动力学模型及实验室数据对该方法进行验证,发现该算法可以解决寻优搜索时出现的停滞问题,扩大了全局优化的搜索空间,能有效快速地找到模型参数全局最优解;将以上模型和算法应用于某企业渣油加氢装置,结果表明,该模型和算法更贴合反应器实际工况,计算出的硫、氮和残炭的脱除率和实际脱除率的相对偏差平方和分别为0.0017、0.1088、0.0587,说明本文所建立的模型和提出的算法能有效应用于实际的生产过程,解决了企业计划排产过程中装置投入产出模型精度不够、产品产量及组分计算结果不准确的问题。（2）在加氢装置炼化生产集成管控主线上,建立面向二值型产品质量的预测与控制模型,开展加氢产品质量实时预测研究,强化生产过程的集成控制和闭环优化,解决企业二值型产品指标无法预测并及时调整生产操作的问题。针对质量预测与控制模型需具备实时预测及保持长期准确性的要求,采用递推主元分析法提取过程自变量中的主元并递推更新;采用逻辑回归方法预测二值型质量指标的合格概率;采用二次规划法预测不合格产品质量指标,求取最小变动的操作调整,提高产品质量合格率。将以上建立的模型应用于某企业加氢裂化航煤产品质量预测与参数优化,结果表明,该方法能够快速预测产品质量,航煤博士实验质量预测准确率达98.5%,与生产执行及控制策略联动,将航煤一次合格率由70%提升至92.6%,提升生产管控一体化水平。（3）在加氢装置全生命周期资产管理主线上,建立面向复杂设备运行状态的综合评估模型,开展循环氢压缩机的状态预测和可靠性研究,解决工业现场对主要设备运行状况无法准确全面评估并提前预警的问题,保障生产平稳运行。针对加氢过程中的循环氢压缩机组的长期稳定运行要求,提出改进的模糊综合评估算法,建立一套评估指标体系,并采用最大信息系数分析各评估单元指标参数的相关性;采用二阶马尔科夫链转移矩阵预测指标参数变化趋势,计算独立指标参数的动态劣化度;应用模糊隶属度函数进行各单元状态的综合评估。将以上建立的评估模型应用于某企业加氢裂化循环氢压缩机运行管理,结果表明,该方法有利于提前发现早期故障隐患（监测期间较于传统指标阈值报警提前了 10分钟）,能够全面评估和预测机组运行状态,提升机组运行的可靠性和操作的平稳性,提高设备管理的预测预警能力。（4）在解决了加氢装置三个关键技术问题的基础上,基于石化智能工厂CPS平台的整体架构和技术路线,将三项研究成果应用于加氢装置CPS平台,对其进行技术上的优化和提升,使整个CPS平台在排产准确性、质量预测并进行闭环控制和设备平稳运行方面有了较大提升,对深入研究工厂的整体智能制造水平有借鉴意义。选取加氢装置循环氢压缩机组运行状态评估的应用系统,采用石化工业互联网平台架构,以及工业物联网、微服务、大数据分析与处理等关键技术,对业务流程、应用功能、数据处理及模型等八个方面进行设计,以“平台+应用”的方式对研究成果进行整体封装并融合到CPS平台中,取得了较好的应用效果,强化了加氢装置CPS的智能优化协同与响应能力。
蔡爽[2]（2019）在《基于文本挖掘的过程工业报警自适应关联分析与预测方法研究》文中研究表明报警系统是旨在引导操作者注意异常过程状态的一类系统。由于报警系统的不合理设计,在异常工况下,可能发生数以百计的过程报警甚至报警泛滥现象,严重干扰操作者对当前过程状态的判断,从而促成各种工业事故的发生。为此,采用先进的报警管理技术预报过程动态、辨识关联报警,能够全面改善报警系统表现,避免报警泛滥现象的不断发生。本文针对报警系统中存在的报警不及时、关联报警反复出现等问题,结合现有数据驱动方法存在的缺乏自适应性、可用数据信息不足等难点,提出了一套基于文本挖掘的过程工业报警自适应关联分析与预测方法,分别针对过程数据和报警日志信息进行报警关联及预测分析,开展了过程趋势自适应预警、风险传播路径自适应辨识、基于报警聚类的报警系统优化及基于文本挖掘的过程报警预测四个方面的研究工作,主要研究内容如下:（1）针对报警系统预控及时性差、现有趋势监控及预警方法缺乏自适应性和多变量预警体系等难点问题,提出了一种基于趋势监控的自适应过程预警方法,自适应提取过程数据趋势特征,对非平稳趋势的过程变量进行预警,并研究了多变量预警情况下的自适应权重计算及预警优先级排序方法。以常压塔及分馏塔异常工况为例对方法进行了应用,与传统趋势分析方法相比,所提方法在辨识上升/下降趋势的准确率上分别平均提高了17.9%和12.1%;与基于阈值的报警方法相比,所提方法在报警时间上分别平均提前了2min33s和2min35s,提升了报警系统的预控及时性和有效性。（2）为防止关联报警及报警泛滥现象的发生,针对现有因果推理方法大多存在主观性及不确定性因素、缺乏自适应量化推理机制等难点问题,提出了一种基于传递熵与核极限学习机的过程风险传播路径自适应分析方法,基于各相关设备过程变量间的关联程度及变化趋势信息,实现了风险传播路径的自适应辨识。以分馏塔顶循返塔温度超高风险过程为例论证了方法的有效性。与传统的Petri网建模及模糊逻辑推理等方法相比,所提方法量化了过程风险因果推理机制,避免了上述方法在因果推理分析上的主观性及不确定性。（3）针对现有报警关联分析方法多是基于二值报警序列,而有时难以获取有代表性二值报警序列的难题,结合报警日志丰富的信息量和报警变量间不同程度的关联性,提出了基于过程报警聚类的报警系统优化方法。结合Word2Vec词嵌入方法和集成k-means聚类方法对关联报警进行自适应分组,并提出了基于报警聚类的报警系统优化策略,以抑制关联报警、消除冗余报警及抖振报警。将该方法应用于某蒸汽生产系统,与优化前基于阈值的报警系统相比,报警数量共减少了61.2%。该方法有助于报警根源的进一步辨识,以防止关联报警的产生及报警泛滥现象的出现。（4）针对现有报警预测方法多是基于过程数据,而有些变量通常不会经常发生报警或并没有过程数据的难题,结合报警变量间不同程度的关联性及时序性特点,建立了基于词嵌入及深度学习的过程报警预测模型,通过对报警变量进行定量化处理及LSTM神经网络建模,对可能发生的关联报警进行预测。对某集中供热制冷厂进行案例分析得到预测报警的提前时间主要集中在0-10min,平均报警提前时间为6min49s。与N-gram模型相比,所提方法的预测准确率平均提高了7.4%。
仲崇琳[3]（2018）在《基于有效能分析的FCC主分馏塔优化控制》文中进行了进一步梳理随着社会和科技的日益发展,以石化炼厂为代表的现代化工制造业,不仅仅追求产品的产量与质量,更对如何优化输入变量以降低生产过程中的能耗投了越来越多的关注。传统的基于热力学第一定律的能量衡算仅是能量“量”的度量,而无法体现能量“质”的高低,因而不能对生产过程的能量的利用情况做出全面的评判。因此,如何采用更合理的方式评价能量利用状况并通过优化可控输入来减少能量损失,是一个有待研究和解决的问题。有效能（（火用））定义为,在一定基准条件下能量中能够被完全转化为功的那部分能量。可以认为有效能才是化工生产过程中真正可被利用的“有用”能量。在九江石化催化裂化装置（Fluidized Catalytic Cracker Unit,FCCU）分馏系统主分馏塔中,各塔板上的汽化液化反应、各循环回流取热、再沸器冷凝器换热等都会存在有效能的消耗。通过设定基于减小生产过程中有效能损失的目标函数,优化求解得到主分馏塔可控输入的优化设定值以及输出变量值,进而减少有效能消耗提高经济效益,是本文研究的重点。首先,依托九江石化FCCU分馏系统主分馏塔为实际研究背景,本文构造了主分馏塔机理模型。为了提高模型的准确性,本文在建模中加入循环回流、侧线抽出等影响因素;同时通过能量守恒考虑塔板温度分布对模型的影响。得出的主分馏塔各塔板温度也为后面的有效能拟合提供了支持。并通过仿真验证了所建立模型的有效性。其次,本文设定了基于减小有效能损失的稳态优化目标函数,在保证FCC主分馏塔各产品满足其生产指标的前提下,对运行过程中的有效能进行优化,使有效能损失量（目标函数值）尽可能最小。求解得到该工况下各控制输入量（循环回流返塔温度、阀门开度等）的最优设定值。结合实际运行中,因FCC主分馏塔的进料流量和组成可能随原料批次不同而变化的多种操作条件,本文对多工况切换情况下,基于有效能分析的FCC主分馏塔稳态优化问题进行了仿真,对比分析后得出优化前后节约的有效能,验证了优化控制策略的优越性。最后,针对九江石化FCC主分馏塔在工况切换条件下,控制变量稳态最优点发生转移的情况,设置模型预测控制器（MPC）,求解最优控制序列,以实现FCC主分馏塔的动态跟踪控制。并形成RTO-MPC双层结构预测控制,将上层基于有效能优化分析得到的系统输出变量的稳态值传递给下层MPC控制层作为输出变量动态转移的参考设定值。并通过仿真,得出连续多操作条件切换下,控制优化后的九江石化FCCU主分馏塔稳态运行及动态转移过程的有效能损失总和,通过对比分析说明了控制策略的有效性。
王昱[4]（2018）在《大数据技术在提高重整汽油收率方面的应用》文中研究说明茂名石化100万吨/年连续重整装置长期处于高负荷运行工况,通过采取优化原料、操作条件等措施一定程度上提高了汽油产量,但与期望值仍有差距。结合中国石油化工股份有限公司开展的工业大数据分析项目,本论文进行了基于大数据技术提高催化重整汽油收率的相关研究和生产实践等工作。论文依托工业分析（大数据）技术平台开展相关研究工作。以重整装置实时数据库、LIMS、MES、HSE等系统九类数据为基础,应用大数据分析技术中的相关性算法对这些海量数据进行数据挖掘,考察相关性而忽略因果性,单纯通过基于数据层面的分析,尝试寻找提高汽油收率的潜在因素。通过对装置运行数据的挖掘,发现汽提塔重沸炉F602支路流量等操作变量与汽油收率具有强的正相关性。在通过工业验证基础上,工业优化实施。取得良好效果:提高汽提塔重沸炉F602支路流量6t/h后,汽油收率提高0.14%0.42%。该措施提高了分馏效果,减少了不发生重整反应的C5以下组分进入反应器,从而提高实际重整进料,提高生产能力,达到提高汽油产量的目的。实现了挖潜增效,年增加效益698.43万元以上,取得了良好的经济效益和社会效益。
胡瑾秋,蔡爽,张来斌[5]（2018）在《基于多尺度建模的炼油化工过程报警根源分析》文中研究指明为了及时找出故障原因以抑制过程故障传播,保证生产过程安全及产品质量,有必要对炼油化工过程报警根源进行分析研究。而对于过程风险表征指标的选择,现有方法多是根据主观经验直接挑选而得,对于一些复杂的大型系统,由于过程复杂,设备众多,常涉及大量监控变量,主观挑选表征指标常常导致报警根源分析过程中遗漏某些重要原因变量。因此提出多尺度建模的方法,通过对炼油化工生产系统的空间尺度进行划分,针对某一风险过程,分析其不同尺度下的过程风险表征指标,基于互相关函数建立多尺度下的炼油化工过程报警根源分析模型。案例分析将其应用于某石油化工企业分馏塔冲塔风险过程。结果表明,对于过程风险报警根源分析而言,需对整个风险单元进行分析,仅考虑与风险直接相关的设备可能遗漏某些重要原因变量,以致无法推绎出引发报警的扰动根源。通过对不同尺度下的模型进行应用对比分析,从而选择合适的尺度进行建模,有助于保证炼油化工过程报警根源分析的准确性。
亓文广[6]（2015）在《基于HYSYS模拟的蜡油加氢装置故障诊断技术研究》文中研究说明随着重质、高硫原油炼制数量的增加以及汽柴油标准升级,加氢技术在石油炼制中得到广泛应用。对减二、减三线蜡油进行加氢处理,可以获得高质量的石油加工产品,并能增产石油化工原料和中间馏分油。但蜡油加氢装置处于高温、高压、临氢等操作环境下,且装置内介质具有易燃、易爆、有毒性,根据GB50160-2008,加氢装置属甲类火灾危险装置。因此,应重点加强蜡油加氢装置的风险控制与预防。因此本文从以下几方面对蜡油加氢装置进行研究:（1）本文通过对某企业蜡油加氢装置进行危险与可操作性分析（HAZOP）,系统辨识出装置存在的风险有害因素,并根据企业风险矩阵,判断风险等级,并结合企业常见事故统计及现场工艺专家的意见,选取“循环氢中断,反应器超温,设备破裂泄漏,引发火灾爆炸”、“回流塔顶超温超压,设备破裂泄漏,引发火灾爆炸”等事故场景进行LOPA分析。（2）结合某企业蜡油加氢工艺,运用流程模拟软件HYSYS对蜡油加氢装置的反应部分和分馏部分进行稳态和动态建模。加氢反应器是根据蜡油加氢工艺的原料和产品,将物料分为原料油、柴油、航空煤油、重石脑油、轻石脑油、气体,构造了6集总反应模型。模拟结果与实际运行结果基本一致,符合工程设计要求,建立的模型合理有效。（3）HAZOP分析出导致分馏塔超温的故障原因,运用HYSYS模拟各故障导致分馏塔顶温度变化趋势,通过对温度变化趋势分析,从而实现对分馏塔顶超温的故障诊断。（4）结合LOPA分析结果,并应用HYSYS模拟得出当主分馏塔塔顶中断回流时,降低进料温度由328℃降至298℃,可控制塔顶温度稳定在159℃;当一中回流中断,将进料温度降低23℃,或者进料量降低25%时,可将主分馏塔顶温度控制在设计范围之内。
朴在栋[7]（2012）在《催化裂化装置及系统腐蚀预测与控制的研究》文中认为催化裂化是石油炼制过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程，随着催化裂化加工原料的重质化，各种腐烛物质含量愈来愈髙，不仅引起设备的严重腐蚀，每年因此报废的钢材相当惊人，还使得后序深加工装置的产品质量下降。其中以分馏塔顶循环系统的腐蚀最为剧烈，分馏塔顶循环系统的腐蚀类型众多，腐蚀机理复杂，并且造成设备的损坏最为剧烈。因分馏塔顶循环系统腐蚀因素多乜关系复杂，采用一般的方法不能完全实现多因素的腐蚀预测和控制。采用倍息融奇技术将pHiff、ClH2S、氮化物四种腐蚀参数融合在—起，利用神经网络建立多源腐蚀参数与Fc离子的关系，解决腐蚀预测的问题，为腐蚀控制提供依据。利用信息融合技术建立的分馏塔顶循环系统的腐蚀预测系统，通过从独山子石化现场腐蚀监测系统采集的数据对腐烛预测系统进行训练，实现了多源信息融合计算预测腐蚀情况的目标。对于腐蚀预测系统的训练，采用MATLAB神经网络算法对四种腐蚀参数进行融合计算，比较BP算法和径向基算法的训练速度和预测精度，提出解决实际问题的合理的腐烛预测的方法。通过验证，在合理选抒中间层数和散布常数的情况下，两种方法精度都达到要求。基于分馏塔顶循环系统的腐蚀预测系统，通过计算，对四种腐蚀参数分别进行了敏感性分析，画出了腐蚀参数的敏感性曲线图，得出cr和H2S是腐蚀敏感性强的参数的结论。完成了分馏塔顶循环系统腐烛预测的操作系统的设计.针对催化裂化装置的生产工艺参数，确定其温度、压力和材质，输入腐烛预测系统的腐蚀参数即可预测出腐蚀检测参数F2e+、F3e+的其体数值，为确定腐烛情况和控制腐烛提供理论依据。在预测的F2e+、F3+e含量超出要求的愔况，通过控制腐蚀参数含量的方法实现腐蚀防护的目的和要求。并根据设备腐烛情况，提出安装腐蚀监测点的建议。
周猛飞[8]（2010）在《延迟焦化工业过程先进控制与性能评估》文中提出随着世界石油资源供应日趋紧张,以及原油品质的劣质化、重质化趋势日益明显,重油加工技术已成为提高炼油企业效益和竞争能力的主要手段之一。延迟焦化技术具有原料适应性强、投资和操作费用较低等特点,是炼油企业主要的重油加工工艺。但由于延迟焦化装置的原料来源复杂,各个单元变量之间的关联性强,特别是延迟焦化过程的连续/间歇操作特性,使延迟焦化装置成为最难操作和控制的炼油装置之一。因此,如何在现有工业装置的基础上,保证生产过程的平稳操作,进而通过先进控制技术提高该装置的控制和管理水平,是一项具有重要实际应用价值的研究。本论文的研究内容包括：1.对延迟焦化工业生产过程和延迟焦化常规控制系统进行讨论和分析。重点针对延迟焦化装置的间歇特性展开深入的讨论和分析,主要分析延迟焦化连续装置和间歇装置之间的关系,并从工程应用的角度,提出了一种延迟焦化间歇操作特性的检测模型,该模型可以有效地对延迟焦化装置的间歇操作状态进行实时检测。2.针对延迟焦化装置工况的多变性和扰动的时变性,研究了时不变和时变扰动过程的PID控制器性能评估方法。对于时不变过程的PID控制器,提出了一种双层结构的综合评估方法。该方法对PID控制器的随机性性能和确定性性能两方面进行有效的评估。对于时变扰动过程的PID控制器,提出了一种基于权衡曲线的PID控制器性能评估方法,该方法综合考虑系统受到时变扰动时的全局性能。根据PID控制器的权衡曲线,可在克服暂态扰动和常态扰动之间权衡,选取合适的基准,有效地对控制器进行评估和维护。同时将所提出的方法分别应用于延迟焦化装置的时不变过程和时变扰动过程的PID控制器的性能评估,对评估结果差的控制器进行整定或维护,从而提高常规PID控制系统的性能。3.针对延迟焦化连续/间歇操作特性,提出了一种基于事件驱动的迭代学习预测控制算法。该算法通过间歇操作特性模型对事件的检测,及时触发对重复扰动的估计和学习,从而在MPC结构中增加对扰动的迭代估计,以克服间歇事件的周期性干扰。同时,针对延迟焦化工业过程先进控制系统的实际工业应用,对延迟焦化先进控制目标、控制器结构、约束条件、工程实施等方面进行详细的分析。实际应用结果表明：延迟焦化装置先进控制系统,提高了延迟焦化操作过程的控制品质和稳定性。4.在分析工业生产过程控制系统经济性能评估方法的基础上,将基于性能评估的最小方差引入到多变量模型预测控制软约束调整与经济性能的协调中,从而提高先进控制系统的经济性能。同时将该方法用于评估和提高延迟焦化装置加热炉先进控制系统的经济性能,从而更合理地提高加热炉的热效率。
刘金平[9]（2010）在《高硫与高酸原油的加工腐蚀与对策》文中研究说明针对不同原油在高温动态腐蚀装置中进行了系统的腐蚀评价。研究表明,旅大、秦皇岛326、绥中361和蓬莱19-3原油腐蚀性能相差不大,相对来说旅大原油的腐蚀性较强,绥中361原油的腐蚀性较弱。在蓬莱19-3原油中的耐蚀性能依次为:00Cr17Ni14Mo2、0Cr18Ni10Ti和20G;0Cr18Ni10Ti和00Cr17Ni14Mo2随着温度的升高,腐蚀速率相差增大。在环烷酸腐蚀的温度范围内不应该采用碳钢、1Cr5Mo材料,可在280-300℃设置一个温度点,在此温度点以上使用00Cr17Ni14Mo2及其以上的材料;低于此温度点可以选择18-8型不锈钢代替316型不锈钢,通过高温动态腐蚀试验装置能够较好地进行原油以及各种馏分油高温腐蚀评价。进一步考察了多种原油在沥青/燃料油双功能炼油装置上的腐蚀。结果表明,高酸原油在炼油装置上的高温环烷酸腐蚀,低温（≤120℃）H2S-HCl-H2O腐蚀,氮相关腐蚀和重金属腐蚀等四方面的腐蚀问题比较突出。腐蚀监控系统避免了单独使用一种或几种技术的盲目、零碎以及数据积累不完整的缺点,规范了各种监测和控制技术在工业生产装置上的应用,可为炼油厂提供全套的腐蚀监控技术。应用腐蚀监控系统不但可以最大限度避免人为因素的干扰,提高各种腐蚀措施的功效,延长开工周期,避免事故的发生,而且可以形成完整的炼厂历史腐蚀数据。在此基础上提出了高硫高酸原油在加工装置中可行的防腐对策。工艺防腐措施是防止初馏塔塔顶、常压塔塔顶、减压塔塔顶和其它分馏塔塔顶低温部位腐蚀的主要方法。在具体实施过程中应尽量避免人为因素干扰,采取科学管理方式进行管理才能取得最大效果。不同设备及管线应与其接触物质的腐蚀曲线选用合适的钢种,在高温临氢的装置中应避免异种钢焊接。操作介质中硫化氢分压大于345Pa并存在水时,或有可能发生湿硫化氢应力腐蚀的环境中,所使用的设备应选用镇静钢（最好选用抗HIC钢）,在H2S-HCl-H2O型腐蚀环境中不推荐使用奥氏体不锈钢。对腐蚀数据的分析和处理获得准确的腐蚀规律,从而为炼厂选择合适的腐蚀防护方式提供理论和实际依据。
郑云栋[10]（2009）在《高压加氢裂化装置仿真培训系统开发》文中研究说明某炼油公司400万吨/年高压加氢裂化装置是一套在建新装置,工艺复杂,操作难度大,精度要求高。为了更好的辅助操作人员熟悉工艺和掌握操作,采用仿真技术成功开发出高压加氢裂化装置的全流程仿真培训系统。该系统对确保生产装置的成功开车和平稳高效运行具有重要意义。整个仿真系统的开发包括三个主要部分:仿DCS系统、工艺仿真系统和评分系统。仿DCS系统开发包括数据库组态和系统画面组态。工艺仿真系统的开发则是通过工艺仿真软件调用已有单元模块和新建的单元模块,建立全流程的工艺和设备模型。评分系统开发包括开停工以及故障的设置和评分。各个系统通过OPC联系,完成相互之间的通讯。本文还简单介绍了常用的几种单元模型,如换热器、压缩机、泵等,并且比较详细的阐述了加氢裂化反应器模型和分馏塔模型的实现过程。加氢裂化反应器采用了简化的集总动力学模型,该体系按照集总动力学原则将原料和产品分别集总,即原料油、柴油、航空煤油、重石脑油、轻石脑油、气体。这样处理使反应的复杂度大大降低,能保证一定的精度,并且使运算大大简化。在建立分馏塔模型时,对每层塔盘除了进行质量、热量、组分归一和相平衡的计算外,还进行了水力学计算。为了增加侧线采出的稳定性,在塔的模型中增加了“蓄液池”,由此建立了分馏塔动态模型。仿真培训系统运行实践表明,仿DCS操作得到了客户的认同,并且模型的计算结果与装置的设计数据非常接近。由于模型开发具有较强的机理性,从整体工艺的模拟情况看,整个模拟过程能够很好地反映装置实际运行情况,具有较好的动态特性,不仅可以用来进行仿真培训,还可用于技术人员对工艺过程的技术改造以及控制系统的研究。
二、分馏塔监控专家系统的研究和开发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、分馏塔监控专家系统的研究和开发（论文提纲范文）
（1）加氢装置CPS平台中的过程管控关键问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 石化行业智能工厂建设背景 |
| 1.1.1 石化行业面临的压力与挑战 |
| 1.1.2 国家智能制造发展战略 |
| 1.2 石化智能工厂建设概述 |
| 1.2.1 石化智能工厂的总体框架 |
| 1.2.2 石化智能工厂CPS的内涵 |
| 1.2.3 石化智能工厂CPS的层次结构 |
| 1.2.4 石化智能工厂的单元级CPS平台 |
| 1.3 炼油加氢工业发展趋势及技术概述 |
| 1.3.1 炼油加氢工业发展趋势 |
| 1.3.2 炼油加氢技术及工业装置概述 |
| 1.4 加氢装置CPS应用及研究现状 |
| 1.4.1 加氢装置反应动力学建模研究现状 |
| 1.4.2 加氢装置产品质量控制与预测研究现状 |
| 1.4.3 加氢装置关键机组运行状态评估研究现状 |
| 1.5 本文主要研究思路 |
| 2 加氢装置反应动力学的建模与应用 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 渣油加氢精制装置关键操作参数 |
| 2.3 加氢精制反应动力学模型 |
| 2.3.1 渣油加氢精制反应方程 |
| 2.3.2 渣油加氢精制反应动力学建模 |
| 2.4 加混沌扰动的混沌粒子群遗传算法 |
| 2.4.1 加混沌扰动的混沌粒子群遗传算法 |
| 2.4.2 加混沌扰动的混沌粒子群遗传算法性能测试 |
| 2.5 重油热解反应动力学模型验证 |
| 2.6 加氢精制动力学模型的应用 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 加氢装置二值型产品质量预测和评估建模与应用 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 加氢裂化装置航煤产品博士实验 |
| 3.3 递推主元分析-逻辑回归实时预测和控制模型 |
| 3.3.1 经典逻辑回归模型 |
| 3.3.2 二值型产品质量的预测模型 |
| 3.3.3 模型参数及其递推更新方法 |
| 3.3.4 产品质量指标的优化控制方案 |
| 3.3.5 模型应用路线图 |
| 3.4 加氢裂化二值型产品质量指标实时预测模型的应用 |
| 3.4.1 航煤博士实验结果波动的原因分析 |
| 3.4.2 可调整参数的选择与优化方案设计 |
| 3.4.3 应用效果 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 加氢装置关键机组运行状态评估建模与应用 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 加氢装置循环氢压缩机概述 |
| 4.3 压缩机运行状态评估模型研究 |
| 4.3.1 机组状态评估指标体系和状态评估等级的建立 |
| 4.3.2 指标相关性分析 |
| 4.3.3 独立指标参数动态劣化度计算 |
| 4.3.4 评估单元隶属度矩阵计算 |
| 4.3.5 评估单元的权重向量计算和状态评估 |
| 4.3.6 机组整体运行状态评估 |
| 4.4 压缩机组运行状态评估模型应用 |
| 4.4.1 机组状态评估指标体系和状态评估等级的建立 |
| 4.4.2 指标参数相关性分析结果 |
| 4.4.3 独立指标参数动态劣化度计算结果 |
| 4.4.4 各评估单元模糊隶属度矩阵计算结果 |
| 4.4.5 评估单元的权重向量计算结果 |
| 4.4.6 各评估单元模糊综合评价结果及雷达图展示 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 加氢装置CPS平台的应用提升 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 石化智能工厂CPS平台建设情况 |
| 5.2.1 企业CPS平台建设情况 |
| 5.2.2 企业CPS平台现状 |
| 5.3 加氢装置CPS平台提升设计 |
| 5.3.1 总体应用架构设计 |
| 5.3.2 业务流程设计 |
| 5.3.3 应用功能模块设计 |
| 5.3.4 系统分层设计 |
| 5.3.5 数据库设计 |
| 5.3.6 模型调用设计 |
| 5.3.7 接口设计 |
| 5.3.8 数据及标准化设计 |
| 5.4 加氢装置单元级CPS平台建设及应用效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）基于文本挖掘的过程工业报警自适应关联分析与预测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的背景、目的和意义 |
| 1.3 报警管理方法研究现状 |
| 1.3.1 预测预警方法研究现状与不足 |
| 1.3.2 因果分析方法研究现状与不足 |
| 1.3.3 报警关联分析方法研究现状与不足 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第2章 基于趋势监控的自适应过程预警方法研究 |
| 2.1 问题的提出 |
| 2.2 趋势分析基本理论 |
| 2.2.1 数据分割 |
| 2.2.2 趋势识别 |
| 2.3 基于趋势监控的自适应过程预警方法 |
| 2.3.1 自适应过程趋势监控方法 |
| 2.3.2 自适应参数调整方法 |
| 2.3.3 单变量预警方法 |
| 2.3.4 多变量自适应预警方法 |
| 2.3.5 方法实施步骤 |
| 2.4 案例分析 |
| 2.4.1 常压塔淹塔事故 |
| 2.4.2 分馏塔冲塔事故 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 过程风险传播路径自适应分析方法研究 |
| 3.1 问题的提出 |
| 3.2 传递熵与核极限学习机 |
| 3.2.1 传递熵分析法 |
| 3.2.2 核极限学习机 |
| 3.3 过程风险传播路径自适应分析方法 |
| 3.3.1 风险传播推绎模型 |
| 3.3.2 风险传播搜索方法 |
| 3.4 案例分析 |
| 3.4.1 过程风险传播推绎模型构建 |
| 3.4.2 过程风险传播路径搜索分析 |
| 3.4.3 结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于报警聚类的过程报警系统优化方法研究 |
| 4.1 问题的提出 |
| 4.2 基本原理 |
| 4.2.1 词嵌入 |
| 4.2.2 聚类分析 |
| 4.2.3 多维尺度分析 |
| 4.3 基于报警聚类的报警系统优化方法 |
| 4.3.1 报警数据预处理 |
| 4.3.2 生成报警向量 |
| 4.3.3 报警聚类及可视化 |
| 4.3.4 基于报警聚类的报警系统优化策略 |
| 4.4 案例分析 |
| 4.4.1 CHCP报警预处理及生成报警向量 |
| 4.4.2 CHCP报警聚类及可视化 |
| 4.4.3 基于报警聚类的报警系统优化策略 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于文本挖掘的过程报警预测方法研究 |
| 5.1 问题的提出 |
| 5.2 长短时记忆(LSTM) |
| 5.3 基于深度学习和词嵌入的过程报警预测方法 |
| 5.3.1 数据准备 |
| 5.3.2 方法实施 |
| 5.3.3 报警预测 |
| 5.4 案例分析 |
| 5.4.1 CHCP数据预处理 |
| 5.4.2 模型训练 |
| 5.4.3 报警预测 |
| 5.4.4 嵌入空间维度的影响 |
| 5.4.5 时间步长的影响 |
| 5.4.6 数据特征的影响 |
| 5.4.7 方法对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 下一步工作建议和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）基于有效能分析的FCC主分馏塔优化控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 理论基础及研究现状 |
| 1.2.1 FCC主分馏塔 |
| 1.2.2 有效能及有效能分析 |
| 1.2.3 双层结构预测控制 |
| 1.3 本文主要研究内容与论文结构 |
| 第二章 FCC主分馏塔模型构建 |
| 2.1 九江石化催化裂化装置及反应工艺原理概述 |
| 2.2 机理建模推导 |
| 2.2.1 FCC分馏原理 |
| 2.2.2 FCC主分馏塔物料平衡反应机理 |
| 2.2.3 FCC主分馏塔其他机理方程 |
| 2.3 FCC主分馏塔模型 |
| 2.3.1 控制变量选取 |
| 2.3.2 FCC主分馏塔机理模型 |
| 2.3.3 FCC主分馏塔仿真结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 多工况下FCC主分馏塔基于有效能的稳态优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有效能及有效能分析 |
| 3.2.1 有效能与换热网络 |
| 3.2.2 FCC主分馏塔有效能拟合 |
| 3.3 优化问题描述 |
| 3.3.1 优化问题概述 |
| 3.3.2 优化目标函数 |
| 3.3.3 控制优化算法 |
| 3.4 仿真验证 |
| 3.4.1 两种操作条件切换稳态优化仿真 |
| 3.4.2 多操作条件切换稳态优化仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于有效能分析的FCC主分馏塔双层结构预测控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于有效能分析的FCC主分馏塔双层结构预测控制 |
| 4.2.1 FCC主分馏塔模型线性化 |
| 4.2.2 FCC主分馏塔动态优化控制 |
| 4.2.3 基于有效能分析的FCC主分馏塔双层结构预测控制 |
| 4.3 仿真验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文的研究内容 |
| 5.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
| 攻读硕士学位期间参与的项目 |
（4）大数据技术在提高重整汽油收率方面的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 石化行业汽油增产技术现状 |
| 1.2.2 石化行业催化重整现状 |
| 1.2.3 大数据技术应用现状 |
| 1.3 研究的关键问题和挑战 |
| 1.4 研究目标、内容及创新点 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究创新点 |
| 1.5 论文内容组织 |
| 第二章 工业分析(大数据)技术平台建设 |
| 2.1 大数据技术 |
| 2.1.1 大数据的定义 |
| 2.1.2 大数据分析技术 |
| 2.1.3 大数据应用平台(工具) |
| 2.2 建设目标 |
| 2.3 建设内容 |
| 2.4 平台的技术特点 |
| 2.5 数据存储架构 |
| 2.6 技术体系架构 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 基于大数据技术的重整数据挖掘 |
| 3.1 茂名石化连续重整装置工艺技术 |
| 3.2 催化重整汽油收率的优化技术 |
| 3.3 重整装置数据的收集整理 |
| 3.4 基于相关性分析算法的寻优模型 |
| 3.5 重整汽油收率的相关性分析 |
| 3.6 提高汽油收率的潜在因素 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 工业验证过程及结果 |
| 4.1 工业验证的目的 |
| 4.2 工业验证的方法及原则 |
| 4.3 工业验证的环境 |
| 4.4 短期验证过程及结果 |
| 4.4.1 E604 管程出口温度TI6024 的验证情况 |
| 4.4.1.1 瞬时值验证 |
| 4.4.1.2 平均值验证 |
| 4.4.1.3 MES数据验证 |
| 4.4.2 F602 出口支管温度TI6027C的验证情况 |
| 4.4.2.1 瞬时值验证 |
| 4.4.2.2 平均值验证 |
| 4.4.2.3 MES数据验证 |
| 4.4.3 F602 出口温度调节TC6028 的验证情况 |
| 4.4.3.1 瞬时值验证 |
| 4.4.3.2 平均值验证 |
| 4.4.3.3 MES数据验证 |
| 4.4.4 T601 汽提塔底温度TI6026 的验证情况 |
| 4.4.4.1 瞬时值验证 |
| 4.4.4.2 平均值验证 |
| 4.4.4.3 MES数据验证 |
| 4.4.5 F602 重沸炉支路流量调节FIC6011A验证情况 |
| 4.4.5.1 瞬时值验证 |
| 4.4.5.2 平均值验证 |
| 4.4.5.3 MES数据验证 |
| 4.4.6 短期验证结果 |
| 4.5 长期验证过程及结果 |
| 4.5.1 F602 重沸炉支路流量调节FIC6011A的长期验证情况 |
| 4.5.1.1 瞬时值验证 |
| 4.5.1.2 MES数据验证 |
| 4.5.1.3 流程模拟验证 |
| 4.5.2 长期验证结果 |
| 4.6 综合验证结果及机理分析 |
| 4.6.1 综合验证结果 |
| 4.6.2 机理分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 优化方案及实施效果分析 |
| 5.1 实际应用场景 |
| 5.2 实施方案 |
| 5.3 实施效果 |
| 5.4 实施效果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1:100 万吨/年连续重整预加氢单元流程总貌图 |
| 附录2:石脑油加氢单元工艺流程 |
| 附录3:100 万吨/年连续重整单元流程总貌图 |
| 附录4:重整单元工艺流程 |
| 附录5:总物料平衡表 |
| 附录6:石脑油加氢单元主要工艺指标 |
| 附录7:重整单元主要工艺指标 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）基于多尺度建模的炼油化工过程报警根源分析（论文提纲范文）
| 1 时滞分析方法基本原理 |
| 2 炼油化工过程报警根源分析方法 |
| 2.1 炼油化工生产系统的空间尺度划分 |
| 2.2 多尺度风险表征指标辨识 |
| 2.3 因果图的建立 |
| 2.4 报警根源搜索方法 |
| 3 炼油化工过程报警根源分析方法步骤 |
| 4 案例分析 |
| 4.1 尺度划分及多尺度冲塔风险表征指标辨识 |
| 4.2 分馏塔冲塔风险因果图的建立 |
| 4.2.1 中尺度冲塔风险因果图的建立 |
| 4.2.2 小尺度冲塔风险因果图的建立 |
| 4.3 分馏塔冲塔风险报警根源搜索 |
| 4.3.1 中尺度冲塔风险报警根源搜索 |
| 4.3.2 小尺度冲塔风险报警根源搜索 |
| 5 结论 |
（6）基于HYSYS模拟的蜡油加氢装置故障诊断技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 蜡油加氢流程模拟研究现状 |
| 1.2.2 故障诊断研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 蜡油加氢装置工艺简介及危险分析 |
| 2.1 蜡油加氢工艺原理 |
| 2.1.1 反应原理 |
| 2.1.2 分馏原理 |
| 2.2 蜡油加氢工艺流程 |
| 2.2.1 反应部分 |
| 2.2.2 分馏部分 |
| 2.2.3 公用工程部分 |
| 2.3 装置危险有害因素分析 |
| 2.3.1 蜡油加氢主要装置简介 |
| 2.3.2 危险与可操作性分析 |
| 2.3.3 反应系统危险有害因素分析 |
| 2.3.4 分馏系统主要危害分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 蜡油加氢工艺过程建模 |
| 3.1 HYSYS建模 |
| 3.1.1 HYSYS稳态建模 |
| 3.1.2 HYSYS动态建模 |
| 3.2 组分与物性方法 |
| 3.2.1 进料组分分析 |
| 3.2.2 物性方法 |
| 3.3 反应系统建模 |
| 3.3.1 反应动力学模型 |
| 3.3.2 动力学方程 |
| 3.3.3 反应器选型 |
| 3.4 分馏系统建模 |
| 3.4.1 理论塔板数 |
| 3.5 尺寸设计 |
| 3.5.1 分馏塔尺寸 |
| 3.5.2 容器尺寸 |
| 3.5.3 冷却回流泵的体积尺寸 |
| 3.6 设置控制器 |
| 3.6.1 串级控制 |
| 3.6.2 分馏塔控制器设置 |
| 3.7 动态模型构建 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 稳态模拟结果分析 |
| 4.1 工艺模拟结果与分析 |
| 4.1.1 模拟温度与实际温度对比 |
| 4.1.2 误差分析 |
| 4.2 反应系统灵敏度分析 |
| 4.2.1 反应器循环氢进料分析 |
| 4.2.2 进料温度对反应器温度的影响 |
| 4.2.3 反应进料流量影响 |
| 4.3 分馏系统灵敏度分析 |
| 4.3.1 硫化氢汽提塔模拟结果分析 |
| 4.3.2 主分馏塔模拟结果分析 |
| 4.3.3 汽提蒸汽量对主分馏塔顶温度影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 蜡油加氢装置故障诊断 |
| 5.1 LOPA分析 |
| 5.1.1 LOPA分析步骤 |
| 5.1.2 风险矩阵 |
| 5.2 特定场景LOPA分析 |
| 5.2.1 循环氢中断LOPA分析 |
| 5.2.2 塔顶回流中断LOPA分析 |
| 5.2.3 一中回流中断LOPA分析 |
| 5.3 塔顶超温故障诊断 |
| 5.3.1 塔顶回流故障 |
| 5.3.2 中段回流故障 |
| 5.4 控制措施 |
| 5.4.1 塔顶回流中断控制措施 |
| 5.4.2 中段回流中断控制措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件一：HAZOP分析记录表 |
（7）催化裂化装置及系统腐蚀预测与控制的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 催化裂化装置及系统简介及国内外炼油厂催化裂化装置的腐蚀概况 |
| 1.1.1 催化裂化装置及系统的组成 |
| 1.1.2 催化裂化装置的腐蚀概况 |
| 1.2 国内外炼油厂催化裂化装置腐蚀预测与控制方法的研究现状 |
| 1.3 信息融合技术在腐蚀预测与控制研究方面的应用 |
| 1.4 课题研究主要内容 |
| 第二章 催化裂化工艺过程及其装置的腐蚀分析 |
| 2.1 催化裂化主要设备介绍及工艺过程分析 |
| 2.1.1 反应-再生系统流程 |
| 2.1.2 分馏系统 |
| 2.1.3 吸收稳定系统 |
| 2.1.4 产品精制系统 |
| 2.2 催化裂化腐蚀性物质参数介绍及其腐蚀过程分析 |
| 2.2.1 氯化物的腐蚀 |
| 2.2.2 硫及硫化物的腐蚀 |
| 2.2.3 二氧化碳的腐蚀 |
| 2.2.4 氮及其化合物腐蚀 |
| 2.2.5 pH 值对腐蚀的影响 |
| 2.3 催化裂化腐蚀部位及其腐蚀体系分析 |
| 2.3.1 反应-再生系统 |
| 2.3.2 分馏系统 |
| 2.3.3 吸收稳定系统 |
| 2.4 催化裂化装置腐蚀研究基本模型 |
| 第三章 信息融合技术在催化裂化分馏塔顶循环系统的腐蚀预测的应用 |
| 3.1 神经网络模型结构及算法 |
| 3.1.1 人工神经网络发展介绍 |
| 3.1.2 人工神经网络的一般结构 |
| 3.2 在 MATLAB 语言中神经网络的建模与应用 |
| 3.2.1 BP 神经网络 |
| 3.2.2 径向基神经网络 |
| 3.3 催化裂化分馏塔顶循环系统影响 Fe~(2+)、Fe~(3+)含量关系模型 |
| 3.4 建立催化裂化分馏塔顶循环系统目标函数预测网络 |
| 3.4.1 BP 网络预测精度及误差 |
| 3.4.2 径向基神经网络预测精度及误差 |
| 3.4.3 分析比较预测精度确定网络模型 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 分馏塔顶循环系统腐蚀参数敏感性分析 |
| 4.1 腐蚀参数敏感性分析的方法 |
| 4.2 腐蚀参数敏感性分析研究现状 |
| 4.3 分馏塔顶循环系统腐蚀参数单独作用下的敏感性分析 |
| 4.3.1 pH 值对 Fe~(2+)、Fe~(3+)含量的敏感性分析 |
| 4.3.2 Cl-含量对 Fe~(2+)、Fe~(3+)含量的敏感性分析 |
| 4.3.3 H2S 含量对 Fe~(2+)、Fe~(3+)含量的敏感性分析 |
| 4.3.4 氮化物含量对 Fe~(2+)、Fe~(3+)含量的敏感性分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 催化裂化分馏塔顶循环系统腐蚀预测专家系统的研究 |
| 5.1 腐蚀预测专家系统的基本构成 |
| 5.1.1 专家系统的基本结构 |
| 5.1.2 专家系统的分类 |
| 5.1.3 知识库的构成 |
| 5.2 催化裂化分馏塔顶循环系统腐蚀预测专家系统的建立 |
| 5.2.1 腐蚀预测系统知识库的建立 |
| 5.2.2 腐蚀预测系统数据库的建立 |
| 5.3 分馏塔顶循环系统腐蚀预测系统界面的设计 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 催化裂化装置的腐蚀控制方法的分析 |
| 6.1 控制腐蚀环境 |
| 6.1.1 水洗 |
| 6.1.2 强化电脱盐操作 |
| 6.1.3 控制 pH 值的方法 |
| 6.1.4 腐蚀参数含量的控制 |
| 6.2 选取耐腐蚀材料及防腐蚀衬里 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 详细摘要 |
（8）延迟焦化工业过程先进控制与性能评估（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1 课题背景和选题意义 |
| 1.2 控制器性能评估研究进展 |
| 1.2.1 控制器性能评估基准 |
| 1.2.2 控制器性能评估软件 |
| 1.3 先进控制技术在延迟焦化装置的应用 |
| 1.4 先进控制经济性能评估研究进展 |
| 1.5 本文主要内容 |
| 2. 延迟焦化过程与间歇操作特性模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 延迟焦化生产过程概述 |
| 2.3 延迟焦化过程常规PID控制系统 |
| 2.4 间歇操作特性及建模 |
| 2.4.1 间歇操作事件机理分析 |
| 2.4.2 间歇操作特性建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 3. PID控制器性能评估方法研究及其在延迟焦化装置的应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 时不变过程常规PID控制器性能评估综合方法 |
| 3.2.1 SISO控制回路最小方差基准 |
| 3.2.2 时不变过程PID控制器性能评估 |
| 3.2.3 脉冲响应曲线法 |
| 3.2.4 仿真例子 |
| 3.3 时变扰动过程PID控制器性能评估 |
| 3.3.1 时变过程PID控制器性能评估 |
| 3.3.2 仿真例子 |
| 3.4 延迟焦化工业过程常规控制回路性能评估 |
| 3.4.1 延迟焦化时不变过程控制系统性能评估 |
| 3.4.2 延迟焦化时变过程控制系统性能评估 |
| 3.5 本章小节 |
| 4. 延迟焦化过程事件驱动迭代学习预测控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 延迟焦化工业生产过程先进控制系统 |
| 4.2.1 先进控制系统架构 |
| 4.2.2 子控制器设计 |
| 4.3 事件驱动迭代学习预测控制算法 |
| 4.3.1 模型描述 |
| 4.3.2 稳态目标计算 |
| 4.3.3 动态计算 |
| 4.4 延迟焦化过程先进控制系统实施 |
| 4.5 工业应用效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5. 先进控制经济性能评估方法及其在加热炉先进控制中的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 先进控制系统经济性能分析 |
| 5.2.1 方差减少估计 |
| 5.2.2 新操作点估计 |
| 5.2.3 经济性能指标 |
| 5.3 软约束调整与经济性能的协调 |
| 5.4 延迟焦化加热炉先进控制经济性能评估 |
| 5.4.1 延迟焦化加热炉能耗分析 |
| 5.4.2 延迟焦化加热炉经济性能评估 |
| 5.4.3 加热炉软约束调整与经济性能的协调 |
| 5.5 本章小节 |
| 6. 总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 进一步研究工作 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参加及完成的科研项目 |
| 作者简介 |
（9）高硫与高酸原油的加工腐蚀与对策（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 选题的背景与意义 |
| 1.2 腐蚀机理 |
| 1.2.1 高硫原油加工腐蚀机理 |
| 1.2.2 高酸原油加工腐蚀机理 |
| 1.3 防腐措施 |
| 1.3.1 高硫原油加工解决办法 |
| 1.3.2 高酸原油加工解决办法 |
| 1.4 高硫、高酸原油加工的腐蚀与防护 |
| 1.4.1 常减压装置的腐蚀与防护 |
| 1.4.2 减粘裂化装置的的腐蚀与防护 |
| 1.4.3 加氢精制装置的腐蚀与防护 |
| 1.4.4 催化重整装置 |
| 1.4.5 脱硫装置的腐蚀与防护 |
| 1.4.6 硫磺回收装置的腐蚀与防护 |
| 1.4.7 酸性水汽提装置的腐蚀与防护 |
| 1.5 论文的研究内容 |
| 第二章 不同原油在高温动态腐蚀装置中的腐蚀评价 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 原料油性质及实验方法 |
| 2.2.1 原料油的部分性质分析 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 蓬莱19-3 原油的腐蚀评价 |
| 2.3.2 旅大、秦皇岛326、绥中361 原油的腐蚀评价 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 沥青/燃料油双功能炼油装置的腐蚀评价 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 试验原料性质分析 |
| 3.2.1 沥青/燃料油双功能炼油装置拟加工的原油的特点 |
| 3.2.2 原油加工过程中主要的腐蚀问题 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 拟加工高酸原油的环烷酸分布 |
| 3.3.2 原油在各加工装置中的腐蚀监控 |
| 3.3.3 原油在加工设备中的腐蚀评价 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 沥青/燃料油双功能炼油装置的腐蚀防护 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 工艺防腐措施 |
| 4.2.1 常减压装置 |
| 4.2.2 减粘裂化装置 |
| 4.3 工艺防腐方案 |
| 4.3.1 药剂管理 |
| 4.3.2 药剂注入方案 |
| 4.3.3 电脱盐操作 |
| 4.3.4 蒸馏装置三顶挥发线及冷却器工艺防腐 |
| 4.3.5 减粘裂化装置分馏塔挥发线及冷却器工艺防腐 |
| 4.4 技术管理 |
| 4.5 金属材料的适宜选择 |
| 4.5.1 常减压装置 |
| 4.5.2 减粘裂化装置 |
| 4.5.3 加氢精制装置 |
| 4.5.4 催化重整装置 |
| 4.5.5 脱硫装置 |
| 4.5.6 硫磺回收装置 |
| 4.5.7 酸性水汽提装置 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（10）高压加氢裂化装置仿真培训系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 系统模拟与仿真技术的概念 |
| 1.2 过程仿真技术 |
| 1.2.1 过程仿真简介 |
| 1.2.2 化工过程稳态模拟与动态模拟的区别 |
| 1.2.3 过程系统动态模拟方法和求解 |
| 1.3 仿真系统的应用 |
| 1.3.1 工人培训 |
| 1.3.2 辅助生产 |
| 1.3.3 辅助设计 |
| 1.3.4 工况变化时操作方案和安全策略制定 |
| 1.4 化工过程仿真培训环境 |
| 1.4.1 系统环境 |
| 1.4.2 硬件环境 |
| 1.5 化工过程仿真培训系统的发展趋势 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 2 高压加氢裂化工艺 |
| 2.1 加氢裂化技术概况 |
| 2.1.1 加氢裂化技术应用现状 |
| 2.1.2 加氢裂化工艺特点 |
| 2.1.3 加氢裂化技术发展 |
| 2.2 高压加氢裂化工艺流程简述 |
| 2.2.1 进料部分 |
| 2.2.2 反应单元 |
| 2.2.3 分馏吸收单元 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 仿真培训系统的开发 |
| 3.1 仿真培训系统构成 |
| 3.1.1 仿真培训系统的硬件结构 |
| 3.1.2 仿真培训系统的软件结构 |
| 3.2 工艺流程模型的搭建 |
| 3.3 仿DCS 软件及组态功能的实现 |
| 3.3.1 数据库的组态 |
| 3.3.2 仿DCS 图形组态 |
| 3.4 操作评分组态 |
| 3.5 上下位机通讯的实现 |
| 3.5.1 OPC 接口技术 |
| 3.5.2 OPC 服务器的组成 |
| 3.5.3 服务端与客户端通讯的实现 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 仿真系统主要单元模型的开发 |
| 4.1 反应器数学模型 |
| 4.1.1 加氢裂化反应机理及动力学模型 |
| 4.1.2 反应器数学模型的建立 |
| 4.2 换热器数学模型 |
| 4.3 分馏塔数学模型 |
| 4.3.1 分馏塔建模机理分析 |
| 4.3.2 分馏塔数学模型的建立 |
| 4.4 压缩机数学模型 |
| 4.5 离心泵数学模型 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 仿真结果与讨论 |
| 5.1 模拟值与设计值的比较 |
| 5.1.1 反应部分模拟精度 |
| 5.1.2 分馏部分模拟精度 |
| 5.2 过程动态分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的学术论文目录 |
四、分馏塔监控专家系统的研究和开发（论文参考文献）
- [1]加氢装置CPS平台中的过程管控关键问题研究[D]. 孙延吉. 大连理工大学, 2019(08)
- [2]基于文本挖掘的过程工业报警自适应关联分析与预测方法研究[D]. 蔡爽. 中国石油大学(北京), 2019(01)
- [3]基于有效能分析的FCC主分馏塔优化控制[D]. 仲崇琳. 上海交通大学, 2018(01)
- [4]大数据技术在提高重整汽油收率方面的应用[D]. 王昱. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [5]基于多尺度建模的炼油化工过程报警根源分析[J]. 胡瑾秋,蔡爽,张来斌. 石油学报(石油加工), 2018(02)
- [6]基于HYSYS模拟的蜡油加氢装置故障诊断技术研究[D]. 亓文广. 中国石油大学(华东), 2015(04)
- [7]催化裂化装置及系统腐蚀预测与控制的研究[D]. 朴在栋. 西安石油大学, 2012(06)
- [8]延迟焦化工业过程先进控制与性能评估[D]. 周猛飞. 浙江大学, 2010(08)
- [9]高硫与高酸原油的加工腐蚀与对策[D]. 刘金平. 中国石油大学, 2010(04)
- [10]高压加氢裂化装置仿真培训系统开发[D]. 郑云栋. 青岛科技大学, 2009(S2)