一、深沟球轴承双密封设计（论文文献综述）
温晶[1]（2020）在《深沟球轴承密封结构分析及优化设计》文中认为由于当代工业的发展,特别是食品工业,现代办公机械以及家电的普及,要求设备设计紧凑,重量减轻还要防止漏水、漏气,就促使了自带密封装置的深沟球轴承得到青睐,需求量可观,逐步替代开式深沟球轴承（轴承两面没有密封装置）。但由于目前各企业密封结构的设计都存在一定的问题,用户关于球轴承密封产品的密封性能、漏脂情况等投诉较多。而密封产品较开式产品利润高,在轴承行业竞争日趋激烈的形式下,抢占深沟球密封产品市场是众多轴承生产商的重要市场目标,轴承密封技术成为轴承技术发展的重要方向之一。基于此,本文借助于设计方法分析、MASTA分析等基础手段对深沟球密封结构进行了优化设计,设计完成后进行产品试制及试验验证。主要工作如下:首先,对深沟球密封结构的设计方法进行阐述,据此方法设计出6312-2RS轴承,但密封效果不理想,易漏脂,所以对该轴承密封结构的设计参数进行理论研究分析,得出密封结构存在密封槽与密封圈之间配合过盈量过大的问题,导致密封圈装入后变形,影响密封效果。然后对8套此密封结构的6312-2RS产品进行漏脂试验,试验结论是漏脂率未达到国标要求,密封性能不合格,验证了理论分析结论。其次,对6312-2RS轴承的基本结构及密封结构进行优化,改变外圈密封槽相关尺寸及密封圈外径等尺寸,优化配合尺寸,解决过盈量过大的问题;将内圈由无密封槽改为带密封槽,可以起到存储油脂的作用;将密封圈唇口由单唇改为三唇橡胶密封结构,可以提高轴承的密封性能。最终设计出一种新型密封结构的6312-2RS轴承。再次,基于MASTA分析软件对新型密封结构6312-2RS轴承进行寿命、应力分布及摩擦损耗等性能计算分析,得出寿命最佳时对应的载荷为30k N,游隙为CN组;三唇密封不会明显增加摩擦损耗,不会影响轴承的使用性能;内部应力分布合理,不会产生钢球越肩等问题的发生的结论,说明新型密封结构设计的合理可行。最后,对新型密封结构的6312-2RS轴承进行试制及试验验证,通过制定符合市场需求及国家标准的加工工艺及检验工艺标准,确定最佳加工设备,全过程严格检验,试生产出30套新型密封结构产品,并取8套合格产品进行漏脂试验,试验条件与密封结构优化前轴承进行的漏脂试验条件相同,漏脂率完全达到国标要求,产品质量合格,证明了6312-2RS轴承密封结构的优化设计是成功的,为其他型号深沟球密封轴承结构优化奠定了良好基础,为企业抢占市场,提高利润,良性发展提供了有利的技术支持!
李春俊[2]（2020）在《球轴承套圈沟道成形磨削中金刚石修整滚轮的应用》文中指出轴承是机械装备的重要基础部件,套圈沟道是轴承承受工作负荷的重要表面,其加工质量的好坏将直接影响轴承的寿命和工作性能。球轴承套圈沟道的最终加工是采用磨削加工的方法,在球轴承制造的众多因素中,沟道磨削技术水平是提高轴承产品质量的关键技术。球轴承套圈沟道磨削主要是采用成形磨削法,沟道磨削用成形砂轮的型面精度是保证球轴承套圈沟道磨削精度的关键,因此,提高成形砂轮磨削精度问题,首要解决成形砂轮的修整问题。砂轮修整的有效方法很多,目前应用的球轴承套圈沟道成形砂轮修整方法主要有单点金刚石笔修整法和金刚石滚轮修整法。经过对比研究表明金刚石滚轮修整法较单点修整法在成形修整砂轮方面优势明显,特别是在多沟道轴承制造方面。国内由于对金刚石滚轮认知度和制造精度方面的原因在轴承沟道磨削中大部分还采用单点修整法,国外在金刚石滚轮修整方面使用技术已经成熟,广泛在轴承沟道磨削中采用金刚石修整滚轮技术。因此,及时开展金刚石滚轮修整技术在球轴承套圈沟道成形磨削中的应用基础研究非常必要,对提高我国复杂型面球轴承沟道加工技术水平具有重要应用基础理论价值和实际应用意义。本文围绕轴承沟道成形磨削砂轮修整问题,重点研究了球轴承套圈沟道磨削用金刚石修整滚轮制造工艺中的关键技术问题、滚轮的驱动与安装、滚轮修整应用基础工艺参数,并进行修整磨削应用实验,获得了单沟道及多沟道金刚石修整滚轮制造方法及修整工艺参数。具体研究内容和成果如下:1.球轴承套圈沟道成形磨削中的砂轮修整技术概括论述了球轴承套圈的加工工艺流程;通过沟道磨削方法的对比,确定成形切入法磨削球轴承套圈沟道;通过单点修整法和金刚石滚轮修整法技术对比分析,论述了采用金刚石滚轮修整法修整沟道磨削用成形砂轮的优势。2.采用金刚石修整滚轮修整技术成形磨削球轴承沟道研究（1）开展了轴承沟道磨削用高精度金刚石滚轮制造技术研究。项目研究了采用内电镀法制造轴承沟道磨削用金刚石滚轮工艺流程,重点研究了阴模型腔材料的选择、型面加工、金刚石上砂、型面电镀、型面的测量与修磨等主要的关键技术,研制的制造工艺精度能达到微米级,能够满足球轴承沟道磨削砂轮修整技术需求。（2）研制了轴承磨削用金刚石滚轮修整驱动装置。研制了悬臂式前后高精度角接触轴承双支撑金刚石滚轮修整驱动装置,进给机构采用高精度直线滚动导轨、滚珠丝杠驱动,整体驱动器精度达到主轴回转跳动3微米,转速范围03000r/min,最小进给速度0.002微米/秒,达到了高精度滚轮修整驱动装置的水平。（3）开展了轴承沟道金刚石修整滚轮修整工艺参数研究,对速比q、进给速度f、光修转数n等修整工艺参数因素进行了实验研究,确定了在轴承修整中滚轮修整基本工艺参数如下:滚轮修整采用顺向修整法,修整速比q的范围为0.40.7;滚轮的每转进给量应控制在0.5μm以内;滚轮光修转数控制在40转以内。3.金刚石滚轮修整磨削应用实验研究针对球轴承沟道磨削实际应用,采用设计制造的轴承单沟道及双沟道金刚石滚轮,并进行修整磨削应用实验。使用该金刚石滚轮修整的砂轮在实际厂家进行了应用,加工一批试样套圈,经抽检试样检验,检测的试样精度数据表明:尺寸精度都符合要求,尺寸分散度很小,沟半径偏差在5μm之内,沟间距偏差在5μm之内,沟跳动偏差5μm,加工质量稳定性较好,达到了应用厂家的技术要求。应用研究成果表明本研究成果具有很好的工程应用性。
路遵友[3]（2020）在《滚动轴承热弹流润滑特性研究》文中进行了进一步梳理滚动轴承被广泛用于具有旋转运动的高端机电系统中,润滑条件会直接影响轴承的摩擦学特性和机电系统的运动稳定性,滚动体与内、外圈接触弹流润滑特性可借助弹性流体动压润滑理论来分析和计算。以往的研究中,国内外学者考虑热效应和粗糙度的影响以期获得与真实值更加贴切的数值解。本文以滚动轴承为研究对象,考虑微观表面、热弹性变形、弹性模量变化等方面的影响因素,对接触表面的弹流润滑特性、热应力和热变形等方面进行了研究,为滚动轴承润滑分析与结构设计提供有价值的理论参考。论文主要研究内容包括:（1）运用多重网格法全近似格式,采用4层W循环结构分析了网格节点个数及松弛因子对最大误差的影响。基于热弹性力学理论,利用Bessel函数,结合应力函数法推导了圆柱体的热应力和热变形表达式,通过算例给出了Bessel函数的参数求解方法。（2）建立了深沟球轴承滚珠与内圈的椭圆点接触微观热弹流润滑模型,求解了6206深沟球轴承在不同类型粗糙度下弹流润滑特性,研究了不同随机粗糙度下内圈转速和综合弹性模量变化对弹流润滑特性的影响规律。（3）计入了热变形的影响,建立了圆柱滚子轴承滚子与内圈的有限长线接触热弹流润滑模型,引入热力转换原理,求解了NU204圆柱滚子轴承接触表面的弹流润滑特性,实现了对润滑接触表面的热弹性变形和热应力的求解,研究了内圈转速、载荷、黏度变化分别对润滑特性、热弹性变形和热应力的影响规律。（4）考虑微观表面和热变形的影响,建立了角接触球轴承滚珠与内圈的椭圆点接触微观热弹流润滑数学模型,以7032C角接触球轴承为研究对象计算了热弹流润滑特性,得到了接触表面的热弹性变形和热应力的分布,研究了内圈转速、轴向载荷和初始黏度变化对油膜压力、膜厚、温升、热弹性变形及热应力的影响。（5）综合考虑粗糙度、热变形和弹性模量的影响,建立了滚针轴承滚针与内圈有限长线接触热弹流润滑接触模型,提出了一种求解热弹流润滑特性的数值方法。该方法中,引入了弹性模量随温升的变化关系,求解了弹性模量场。以NAV4004滚针轴承为研究对象求解了润滑接触表面的油膜压力、膜厚、温升、弹性模量和热弹性变形的分布情况。进一步研究了载荷和卷吸速度分别对弹性模量、油膜压力和膜厚的影响规律。（6）利用其他学者在滚动轴承弹流润滑油膜测量的实验研究数据对本文提出的数值计算方法进行了验证。分别针对阻容振荡法和超声法油膜厚度测量实验中的D1842926N1Q1和N2312圆柱滚子轴承尺寸与润滑油参数,利用提出的考虑弹性模量变化和热弹性变形的有限长线接触热弹流润滑数值计算方法求解了最小油膜厚度,分别与对应工况下的实验数据进行对比,数值解与实验值吻合较好。
张盛晗[4]（2020）在《指数率脂润滑深沟球轴承的弹流研究及寿命分析》文中研究指明本文根据脂润滑热弹流润滑理论,以深沟球轴承为研究对象,通过对其在脂润滑下的点接触热弹流润滑分析及有限元分析,对影响轴承工作性能的因素及其疲劳寿命进行了研究,探讨脂润滑下深沟球轴承的工作性能。论文首先根据深沟球轴承的工况,对其内部载荷以及内圈、外圈和保持架的速度进行分析和计算;然后,以计算得到深沟球轴承的载荷及速度参数为基础,以其实际工作条件为依据,建立了深沟球轴承的弹流润滑的数学模型,并对数学模型进行了纲量一化处理,用数值计算方法得到其在指数率脂润滑条件下的压力与膜厚分布,分别探讨了润滑脂流变指数、最大赫兹接触压力及内圈转速对轴承润滑性能的影响,结果表明轴承在低速重载工况下应选取流变指数相对较小的润滑脂;最后采用有限元分析方法,探讨了有无加入润滑脂、润滑脂黏度及流变指数对深沟球轴承疲劳寿命的影响规律。理论分析和有限元仿真表明:1.有润滑相比无润滑的深沟球轴承具有更高的寿命;2.润滑脂黏度应适当,黏度过高或过低均会导致深沟球轴承的寿命下降;3.适当降低润滑脂的流变指数,可提高深沟球轴承的寿命。
刘栋[5]（2020）在《风力发电机齿轮箱可靠性分析与优化设计》文中进行了进一步梳理风力发电机齿轮箱系统是风力发电机的重要组成部分,其故障在风力发电机故障中所占比例较高且危害巨大。因此,研究风力发电机齿轮箱的可靠性对保障风力发电机安全、可靠运行具有重要意义。本文以某企业的2.5MW风力发电机齿轮箱为研究对象,通过调研、统计齿轮箱故障数据、风场数据,分析并开展研究。首先对风力发电机齿轮箱系统的重要零部件进行故障模式影响及危害性分析（Failure Mode,Effects and Criticality Analysis,FMECA）,得到危害性最大的故障模式;然后基于FMECA分析结果对齿轮箱系统进行故障树分析（Fault Tree Analysis,FTA）,得到齿轮箱系统中零部件及其故障模式的重要度排序。最后参考FTA分析的结果对平行轴传动系统进行动力学仿真和优化。主要研究内容如下:（1）对齿轮箱系统的结构进行分析,介绍齿轮箱系统的功能原理。通过收集齿轮箱系统的故障数据,对齿轮箱系统中的轴、轴承、齿轮、润滑冷却系统进行FMECA分析,形成各零部件FMECA分析表。（2）在对齿轮箱系统进行FMECA分析的基础上,对其进行FTA分析。根据系统各部件之间的逻辑关系,建立齿轮箱系统的故障树,通过定性分析和定量分析得到对系统故障影响最大的零部件及故障模式,为之后动力学仿真分析提供指导。（3）根据前述FTA分析结果,得出平行轴传动系统为系统的关键部件,对其进行动力学仿真。首先通过建立风场的威布尔分布风速模型,结合风力发电机设计参数,得到动力学仿真的外部激励;然后通过动力学仿真软件ADAMS对平行轴传动系统进行仿真,得到高速输出齿轮轴的转速和接触力;最后以体积、重量最小为优化目标,对平行轴传动系统进行设计优化。
夏兆才[6]（2020）在《6202型深沟球轴承沟曲率的磨损研究与结构优化》文中研究指明滚动轴承作为机械类关键基础件而被广泛应用,除了轴承制造工艺之外,其自身结构参数对滚动体与滚道之间的接触应力及变形、滚道磨损和疲劳寿命等方面也同样有着非常重要的影响,本文以6202型深沟球轴承为研究对象,从结构优化的角度入手,分析沟曲率半径对轴承滚道疲劳磨损的影响,并通过优化滚道沟曲率半径、滚动体直径等结构参数来提高轴承的疲劳使用寿命。赫兹接触理论是分析轴承接触应力及变形的基础,本文在赫兹理论的基础上分析了深沟球轴承滚动体载荷分布,同时推导建立了轴承摩擦力矩和疲劳寿命计算模型,为后续轴承结构优化奠定理论基础;通过单因素试验方法研究了沟曲率半径偏差对轴承滚道磨损的影响,探讨了轴承磨损周期和滚道磨损机理;从增大轴承负载和改善疲劳寿命,降低摩擦力矩,减轻轴承磨损的角度,利用遗传算法以轴承最大额定动载荷、最大额定静载荷和最小摩擦力矩为目标函数,通过线性加权法转化为单目标多约束,对轴承滚动体直径、轴承平均直径、滚动体数量、内圈沟曲率半径和外圈沟曲率半径五个主要结构参数进行优化;通过有限元对比分析了深沟球轴承优化前后滚动体与内、外圈滚道之间的应力及变形分布情况,验证了深沟球轴承经过优化后其疲劳使用寿命、可靠性和耐磨损性能得到了改善。试验表明在800h之前,轴承磨损主要处于磨合阶段,磨损速度较快;而在800h之后,轴承进入稳定磨损阶段,磨损速度减缓,磨损率较小且磨损状态较为平稳,滚动体与内、外圈滚道之间主要存在疲劳磨损、磨粒磨损和粘着磨损,主要表现为多而密的犁沟状凹槽,产生片状磨屑和小而深的凹坑,以及在接触表面之间发生基体材料相互转移。轴承沟曲率半径越大,轴承滚动体与滚道的密合度越小,滚动体与滚道之间的接触面积越小,相同负荷下接触区域的应力及变形越大。优化后的轴承滚动体直径增大了约34%,滚道沟曲率半径系数相比优化前明显降低且均趋于0.515。优化后的轴承滚动体与内圈滚道的最大接触应力及变形分别降低了约24.56%和24.39%,轴承最大径向变形量、滚动体与滚道之间最大摩擦应力以及滚动体最大滑移量也有一定的改变。轴承滚动体与滚道之间存在交替循环的应力变化,这是滚动轴承发生疲劳磨损失效的主要原因,本文的研究结果表明,6202型深沟球轴承经过优化之后,滚动体与内、外圈滚道之间的应力及变形均明显降低,达到了轴承优化目的,轴承疲劳寿命和可靠性得到了改善和提高。
滕文博[7]（2020）在《基于Romax Designer的薄壁深沟球轴承仿真研究》文中提出等截面薄壁深沟球轴承是工业机器人专用轴承中的一种,该轴承的应用主要是在工业机器人的腕部、肘部和腰部。与标准的深沟球轴承相比,薄壁深沟球轴承在内径尺寸相同的情况下有着更好的承载特性,这是因为薄壁深沟球轴承具有更多的滚珠,内部的受力分布更加均匀,滚珠与内外圈滚道点接触处的变形量更小。为了工业机器人专用轴承的国产化,探究等截面薄壁深沟球轴承工作过程中的承载和寿命的变化情况,本课题运用有限元仿真软件Romax Designer建立了轴系模型,针对薄壁深沟球轴承CSCB035在不同的工作温度、径向工作游隙、径向载荷、轴承转速等条件下的轴承载荷分布、接触应力、疲劳寿命、轴承刚度、最小油膜厚度等进行了仿真研究。文章先以单因素研究了各个参数变化对轴承性能的影响,然后采用正交实验法和极差分析法探究了所选参数的最佳组合。通过对薄壁深沟球轴承CSCB035所选参数进行仿真研究,得出如下结论:（1）工作温度的升高对接触特性无影响,内外圈滚道最小油膜厚度减小,轴承疲劳寿命先保持不变,当达到一定温度后急剧下降。（2）随径向工作游隙的增大,受载滚珠个数由满载逐渐减少,最后趋于稳定,球-滚道最大的接触载荷、最大接触应力、次表面应力及其深度都呈先减小后增大的趋势,最小油膜厚度和疲劳寿命呈先增大后减小的趋势。（3）随径向载荷的增大,球-滚道的最大接触载荷、最大接触应力、轴承刚度、最大次表面应力及其深度呈线性增大,疲劳寿命呈线性减小;轴承转速的增大对接触特性无影响,疲劳寿命线性减小。（4）以疲劳寿命为优化目标,所选四因素五水平的最优化组合:轴承工作温度≤178℃、径向工作游隙=-0.002mm、径向载荷=2000N、轴承转速=1700rpm。（5）采用Romax Designer有限元分析方法,降低了实验成本和实验时间。
孙朋[8]（2020）在《高速电主轴滚动轴承力学特性研究》文中认为滚动轴承是高速电主轴广泛采用的一种支撑和传动部件,其力学特性对电主轴系统的动力学特性有显着的影响,而滚动轴承力学特性研究的关键是如何精确计算刚度和阻尼的数值。因此,本文以球轴承和圆锥滚子轴承为研究对象,对其刚度和阻尼进行理论研究、有限元分析和试验验证,具体研究内容包括:（1）基于赫兹接触理论和弹流润滑理论,建立了考虑外载荷、离心力、陀螺力矩、预紧力、转速和油膜厚度等因素的高速电主轴滚动轴承综合刚度理论模型,研究了滚动轴承的载荷分布特性,分析了结构、载荷和润滑等参数对滚动轴承综合刚度的影响规律。研究了滚动轴承的润滑油膜刚度特性并就不同参数对它的影响进行了分析。（2）利用ANSYS对滚动轴承进行有限元建模,分析了其接触特性,探讨了滚动轴承仿真分析时滚动体的最佳约束施加方式。通过拟合不同载荷下的内外圈相对位移,完成了滚动轴承刚度计算。对轴承模拟实际工况进行了有限元仿真分析,并与理论模型计算的结果进行了对比,验证轴承综合刚度理论模型的正确性。（3）采用多重网格法,建立了滚动轴承的点、线接触综合阻尼计算模型,推导了考虑轴承外载荷、离心力、自旋、热效应以及润滑油膜等因素的综合阻尼计算公式,得到了接触区的油膜压力分布和油膜厚度分布,分析了综合阻尼随着外载荷、转速、油膜厚度和润滑油粘度的变化趋势。（4）设计了滚动轴承力学特性试验台,在理论研究和仿真分析的基础上对综合刚度和阻尼的影响因素进行试验分析,得出了影响因素对滚动轴承综合刚度和综合阻尼的影响规律,验证了理论模型和有限元模型的正确性。
高源[9]（2018）在《轴承座形位误差对转子动力学性能及滚动轴承寿命影响的研究》文中研究表明滚动轴承支承的转子广泛应用于机械装备中,轴承的力学性能会受到轴承座形位误差的影响,进而影响到轴承所支承的转子系统动力学性能和轴承的寿命。本文以深沟球轴承和圆柱滚子轴承及其支承的转子为研究对象,研究了轴承座形位误差对转子系统动力学性能的影响规律,并在此基础上研究了轴承座形位误差对深沟球轴承和圆柱滚子疲劳寿命的影响规律。本文的主要研究内容及成果包括:通过分析深沟球轴承的滚道和滚动体的受力变形及转轴挠曲变形,建立了考虑轴承座形位误差时轴承上附加载荷的计算公式,并将该公式引入转子系统传递矩阵,建立了考虑轴承座形位误差的深沟球轴承-转子系统传递矩阵计算模型,研究了轴承座同心度误差和偏斜误差对深沟球轴承刚度系数及转子系统振动性能的影响规律,发现随着轴承座不同心量或偏斜角度增大,轴承刚度系数增大,转子系统临界转速、振幅及振型发生改变;建立了考虑轴承座形位误差的圆柱滚子轴承载荷位移计算模型,计算了轴承座形位误差导致轴承所受附加力和力矩及轴承整体刚度系数,并引入转子系统传递矩阵,构建了考虑轴承座形位误差的圆柱滚子轴承-转子系统传递矩阵计算模型。算例研究了轴承座同心度误差和偏斜误差对圆柱滚子轴承刚度系数及转子系统振动性能的影响,发现随着轴承座不同心量或偏斜角度增大,转子系统前两阶临界转速增大,转子系统振幅及振型发生改变;在考虑滚动体直径误差、轴承座形位误差以及深沟球轴承-转子系统振动影响的条件下,建立了深沟球轴承滚动体载荷和滚动体-滚道接触应力计算模型,利用该模型,结合疲劳损伤积累假说及疲劳理论,研究了轴承座形位误差、滚动体直径误差及转子系统振动对深沟球轴承滚动体载荷及疲劳寿命的影响规律,发现轴承座形位误差、滚动体直径误差和振动会影响滚动体的载荷及接触应力,深沟球轴承的疲劳寿命下降;构建了能够考虑滚动体直径误差、轴承座形位误差以及转子系统振动影响的圆柱滚子轴承滚动体载荷和滚动体-滚道接触应力计算模型,并利用该力学模型,结合疲劳损伤积累假说及疲劳曲线方程,通过具体算例,分析了滚动体直径误差、轴承座形位误差及转子振动对圆柱滚子轴承滚动体受力及疲劳寿命的影响规律。发现轴承座不同心量或偏斜角度增加、滚动体直径误差增大和转子转速提高时,滚子最大载荷及接触应力峰值发生改变,圆柱滚子轴承疲劳寿命下降;利用CUT-2转子振动试验台,模拟了轴承座同心度误差和轴承座偏斜误差,进行了轴承座无形位误差试验、轴承座同心度误差试验和轴承座偏斜误差试验三组试验,试验测试了存在轴承座同心度误差或轴承座偏斜误差时深沟球轴承-转子系统的转轴变形、振幅和位移的变化趋势,与利用本文建立的考虑轴承座形位误差的深沟球轴承-转子系统振动模型的理论计算结果进行了对比,验证了所构建的考虑轴承座形位误差的深沟球轴承-转子系统振动模型的正确性。本文的研究内容以及取得的成果可以为滚动轴承力学性能及滚动轴承支承的转子系统的力学性能、振动性能和轴承疲劳性能的进一步研究和应用提供理论依据。
王晶晶[10]（2018）在《关于高精度小型化陀螺寻北仪的结构设计研究》文中指出本课题主要是对一种高精度小型化陀螺寻北仪的结构进行设计与研究。本课题所要研究的陀螺寻北仪需要安装在有限的空间里,并且在冲击振动的特殊环境下使用。在整个工作中需要考虑到受到的冲击振动,所以在进行结构设计的时候要做到高强度、高刚性、质量轻。因此,需要定位准确和紧凑的构造,所以对外形大小的要求、特定的结构设计和质量都非常严格。本课题的研究内容主要包括以下几个方面:1.根据陀螺寻北仪的工作原理,在现有产品的基础上,按照设计要求,对几种不同型号的陀螺寻北仪方案进行分析和对比,确定了结构的总体方案设计。2.根据技术要求,阐述高精度小型化陀螺寻北仪的组成,计算各种参数后对外购件进行选型设计,对各部件组成进行结构设计,并进行材料选择和安全设计,布线和密封设计。3.根据冲击振动参数,对高精度小型化陀螺寻北仪的回转机构（IMU）和整机进行数学建模,并通过Ansys软件对模型进行仿真,分析了振动和冲击对产品性能有无影响。4.进行高精度小型化陀螺寻北仪的振动和冲击试验,提出试验目的,记录试验过程,得出试验结果曲线后对其进行分析。
二、深沟球轴承双密封设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、深沟球轴承双密封设计（论文提纲范文）
（1）深沟球轴承密封结构分析及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 深沟球轴承密封结构的研究现状 |
| 1.2.2 国内外轴承企业现有密封结构情况 |
| 1.2.3 深沟球轴承密封结构的优化设计现状 |
| 1.2.4 密封件材料及结构研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.3.1 论文的主要内容 |
| 1.3.2 论文的技术路线 |
| 本章小结 |
| 第二章 深沟球轴承密封结构的设计分析及试验 |
| 2.1 深沟球密封结构通用设计方法 |
| 2.1.1 外圈密封结构设计 |
| 2.1.2 内圈设计 |
| 2.1.3 密封圈的设计 |
| 2.2 6312-2RS轴承密封结构的设计分析 |
| 2.3 6312-2RS轴承漏脂试验 |
| 2.3.1 试验依据 |
| 2.3.2 试验设备 |
| 2.3.3 试验过程 |
| 2.3.4 试验结果 |
| 本章小结 |
| 第三章 6312-2RS轴承密封结构优化设计 |
| 3.1 6312-2RS轴承基本结构优化设计 |
| 3.1.1 6312-2RS轴承基本结构优化设计目标函数 |
| 3.1.2 6312-2RS轴承基本结构优化设计变量 |
| 3.1.3 6312-2RS轴承基本结构优化设计约束条件及结果 |
| 3.2 6312-2RS轴承密封结构优化 |
| 3.2.1 密封圈及内圈结构优化 |
| 3.2.2 密封圈外接触唇及外圈密封槽优化 |
| 3.2.3 密封圈与内圈接触位置优化 |
| 3.2.4 优化设计后极限转速的计算 |
| 本章小结 |
| 第四章 基于MASTA的新型密封结构6312-2RS轴承性能分析 |
| 4.1 概述MASTA软件 |
| 4.2 基于MASTA的轴承性能分析过程 |
| 4.3 基于MASTA的轴承寿命分析 |
| 4.4 基于MASTA的轴承应力分布分析 |
| 4.5 基于MASTA的轴承摩擦损耗计算 |
| 本章小结 |
| 第五章 新型密封结构的6312-2RS轴承试制与试验 |
| 5.1 生产加工方案的确定 |
| 5.1.1 确定基本加工流程 |
| 5.1.2 确定生产设备 |
| 5.2 6312-2RS外圈及内圈加工过程 |
| 5.2.1 套圈加工的基本过程介绍 |
| 5.2.2 外购淬火件的入厂验收 |
| 5.2.3 套圈磨加工 |
| 5.3 6312-2RS轴承装配工艺过程 |
| 5.3.1 分选合套 |
| 5.3.2 铆压 |
| 5.3.3 清洗 |
| 5.3.4 振动检测 |
| 5.3.5 注脂 |
| 5.3.6 密封圈安装及成品的检验 |
| 5.4 新型密封结构6312-2RS轴承的漏脂试验 |
| 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术成果 |
| 致谢 |
（2）球轴承套圈沟道成形磨削中金刚石修整滚轮的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 国内外相关技术发展现状 |
| 1.3.1 轴承沟道磨削技术发展 |
| 1.3.2 轴承沟道磨削砂轮修整技术发展 |
| 1.3.3 金刚石滚轮修整技术的发展 |
| 1.4 项目研究内容 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 2 球轴承套圈沟道成形磨削中的砂轮修整技术 |
| 2.1 球轴承套圈加工工艺流程 |
| 2.2 球轴承套圈沟道的磨削方法 |
| 2.3 球轴承套圈沟道磨削砂轮修整方法 |
| 2.3.1 球轴承套圈沟道单点金刚石修整法分析 |
| 2.3.2 球轴承套圈沟道金刚石滚轮修整法分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 球轴承沟道磨削用金刚石修整滚轮制造关键技术研究 |
| 3.1 套圈沟道金刚石修整滚轮制造方法选择 |
| 3.2 阴模型腔材料及其型面加工方法选择 |
| 3.3 金刚石滚轮型面电镀 |
| 3.3.1 电镀液成分组成比例的确定 |
| 3.3.2 电流密度对镀层的影响 |
| 3.3.3 镀液循环对镀层的影响 |
| 3.4 金刚石上砂技术 |
| 3.5 金刚石修整滚轮型面的测量与修磨 |
| 3.5.1 金刚石修整滚轮型面的测量 |
| 3.5.2 金刚石滚轮型面的修磨 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 球轴承沟道磨削用金刚石滚轮的驱动装置研制 |
| 4.1 金刚石滚轮驱动装置工作原理及设计要求 |
| 4.1.1 滚轮驱动装置工作原理 |
| 4.1.2 滚轮驱动装置设计要求 |
| 4.2 金刚石滚轮驱动装置研制 |
| 4.2.1 驱动器主轴电机的选择 |
| 4.2.2 金刚石滚轮驱动器主轴部件的设计 |
| 4.2.3 主轴驱动部件的设计 |
| 4.2.4 驱动器进给部件的设计 |
| 4.2.5 金刚石滚轮驱动器制造 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 球轴承沟道金刚石滚轮修整基础工艺参数研究 |
| 5.1 修整速比 |
| 5.2 滚轮光修转数n |
| 5.3 本章小结 |
| 6 球轴承沟道磨削用金刚石滚轮修整磨削应用实验 |
| 6.1 单沟道轴承磨削实验 |
| 6.2 多沟道磨削实验 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
（3）滚动轴承热弹流润滑特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 点接触弹流润滑理论的研究现状 |
| 1.2.2 线接触弹流润滑理论研究现状 |
| 1.2.3 有限长线接触弹流润滑理论的研究现状 |
| 1.2.4 热膨胀系数与机械热变形理论的研究现状 |
| 1.2.5 国内外研究中存在的问题 |
| 1.3 课题来源和主要研究内容 |
| 2 多重网格技术及热弹性变形推导 |
| 2.1 多重网格技术 |
| 2.2 固体表面热弹性变形的推导 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 深沟球轴承微观热弹流润滑分析 |
| 3.1 几何模型 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.2.1 基本方程 |
| 3.2.2 方程的无量纲形式 |
| 3.2.3 控制方程的离散化 |
| 3.3 数值方法 |
| 3.4 结果分析 |
| 3.4.1 随机粗糙度与参数变化的影响分析 |
| 3.4.2 Y方向粗糙度与参数变化的影响分析 |
| 3.4.3 X方向粗糙度与参数变化的影响分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 考虑热弹性变形的圆柱滚子轴承热弹流分析 |
| 4.1 接触模型 |
| 4.2 数学模型 |
| 4.2.1 润滑控制方程 |
| 4.2.2 控制方程的无量纲化 |
| 4.2.3 控制方程的离散化 |
| 4.3 数值计算方法 |
| 4.4 计算结果分析 |
| 4.4.1 轴承润滑特性与热弹性分析 |
| 4.4.2 转速对润滑特性和热应力的影响 |
| 4.4.3 载荷对润滑特性和热应力的影响 |
| 4.4.4 黏度对润滑特性和热应力的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 考虑热弹性变形的角接触球轴承微观热弹流分析 |
| 5.1 几何模型 |
| 5.2 数学模型 |
| 5.2.1 基本控制方程 |
| 5.2.2 控制方程的无量纲化 |
| 5.2.3 控制方程的离散化 |
| 5.3 数值计算方法 |
| 5.4 计算结果分析 |
| 5.4.1 轴承参数及结果分析 |
| 5.4.2 转速对润滑特性和热弹性变形的影响 |
| 5.4.3 载荷对润滑特性和热弹性变形的影响 |
| 5.4.4 黏度对润滑特性和热弹性变形的影响 |
| 5.4.5 算法对比验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 考虑弹性模量变化和热弹性变形的滚针轴承微观热弹流分析 |
| 6.1 润滑接触模型 |
| 6.2 数学模型 |
| 6.2.1 润滑控制方程 |
| 6.2.2 控制方程的无量纲化 |
| 6.3 数值计算方法 |
| 6.4 计算结果分析 |
| 6.4.1 轴承润滑特性与热弹性分析 |
| 6.4.2 载荷对润滑特性的影响 |
| 6.4.3 卷吸速度对润滑特性的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 滚动轴承油膜厚度的数据验证 |
| 7.1 阻容振荡法膜厚验证 |
| 7.1.1 阻容振荡法膜厚测量原理 |
| 7.1.2 工况参数及结果对比 |
| 7.2 超声法膜厚的验证 |
| 7.2.1 超声法膜厚测量原理 |
| 7.2.2 工况参数及结果对比 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间主要研究成果 |
（4）指数率脂润滑深沟球轴承的弹流研究及寿命分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容和技术线路 |
| 第二章 深沟球轴承所受载荷和运动学分析 |
| 2.1 径向载荷引起的载荷分布与受力分析 |
| 2.1.1 载荷分布情况 |
| 2.1.2 径向积分与轴向积分 |
| 2.2 深沟球轴承的运动模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 深沟球轴承点接触脂润滑热弹流润滑分析 |
| 3.1 工况分析 |
| 3.1.1 椭圆Hertz接触的几何参数 |
| 3.1.2 工况参数 |
| 3.2 点接触脂润滑热弹流润滑数学模型 |
| 3.2.1 等效黏度 |
| 3.2.2 控制方程 |
| 3.3 数学模型量纲一化 |
| 3.3.1 指数率润滑脂等效黏度的量纲一化 |
| 3.3.2 控制方程的量纲一化 |
| 3.3.3 多重网格解法 |
| 3.3.4 差分格式 |
| 3.4 数值方法 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 润滑脂流变指数对轴承润滑性能的影响 |
| 3.5.2 最大赫兹接触压力对轴承润滑性能的影响 |
| 3.5.3 内圈转速对轴承润滑性能的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 深沟球轴承疲劳寿命分析 |
| 4.1 疲劳分析方法 |
| 4.1.1 总寿命法 |
| 4.1.2 损伤容限法 |
| 4.2 疲劳寿命方法的选择 |
| 4.2.1 无限寿命法 |
| 4.2.2 有限寿命法 |
| 4.3 深沟球轴承有限元疲劳寿命数值分析 |
| 4.3.1 三维建模 |
| 4.3.2 材料属性定义 |
| 4.3.3 网格划分 |
| 4.3.4 边界条件添加 |
| 4.3.5 求解 |
| 4.3.6 有润滑与无润滑两种工况下的疲劳寿命分析 |
| 4.3.7 润滑脂黏度对深沟球轴承疲劳寿命的影响 |
| 4.3.8 润滑脂流变指数对深沟球轴承疲劳寿命的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（5）风力发电机齿轮箱可靠性分析与优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 风力发电机齿轮箱的系统可靠性研究现状 |
| 1.2.2 风力发电机齿轮箱动力学仿真及优化设计研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 系统可靠性分析方法和风力发电机齿轮箱系统简介 |
| 2.1 故障模式影响及危害性分析 |
| 2.1.1 FMECA简介 |
| 2.1.2 FMECA的步骤 |
| 2.1.3 危害性分析方法 |
| 2.2 故障树分析 |
| 2.2.1 FTA概述 |
| 2.2.2 FTA分析流程 |
| 2.2.3 定性分析 |
| 2.2.4 定量分析 |
| 2.3 风力发电机齿轮箱的结构和功能分析 |
| 2.3.1 风力发电机齿轮箱的结构 |
| 2.3.2 风力发电机齿轮箱的功能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 风力发电机齿轮箱FMECA分析 |
| 3.1 齿轮箱中轴的FMECA分析 |
| 3.1.1 风力发电机齿轮箱主轴 |
| 3.1.2 一级行星传动行星轮齿轮轴 |
| 3.1.3 二级行星传动太阳轮齿轮轴 |
| 3.1.4 高速输出齿轮轴 |
| 3.2 齿轮箱中轴承的FMECA分析 |
| 3.2.1 深沟球轴承 |
| 3.2.2 圆柱滚子轴承 |
| 3.2.3 调心滚子轴承 |
| 3.3 齿轮箱中齿轮的FMECA分析 |
| 3.3.1 一级行星传动齿圈 |
| 3.3.2 二级行星传动行星轮 |
| 3.3.3 平行轴传动齿轮 |
| 3.4 润滑冷却系统FMECA分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 风力发电机齿轮箱FTA分析 |
| 4.1 齿轮箱系统编码 |
| 4.2 齿轮箱系统故障树结构 |
| 4.3 故障树定性分析 |
| 4.4 故障树定量分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 风力发电机齿轮箱动力学仿真与优化 |
| 5.1 动力学仿真输入激励 |
| 5.1.1 威布尔风速模型 |
| 5.1.2 外部激励 |
| 5.2 风电齿轮箱平行轴传动虚拟样机模型的建立 |
| 5.2.1 虚拟样机技术 |
| 5.2.2 模型数据转换 |
| 5.2.3 运动副、驱动及负载转矩的添加 |
| 5.2.4 接触参数 |
| 5.3 风电齿轮箱平行轴传动仿真结果及分析 |
| 5.4 平行轴传动系统参数优化 |
| 5.4.1 设计变量和目标函数 |
| 5.4.2 确定约束条件 |
| 5.4.3 求解系统优化问题 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间参加的科研项目与取得的成果 |
（6）6202型深沟球轴承沟曲率的磨损研究与结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文的选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轴承疲劳失效研究现状 |
| 1.2.2 轴承结构优化研究现状 |
| 1.3 本文主要研究对象 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 论文组织结构 |
| 第二章 深沟球轴承疲劳寿命计算与理论分析 |
| 2.1 沟曲率半径系数与密合度 |
| 2.1.1 密合度 |
| 2.1.2 沟曲率半径系数 |
| 2.2 接触应力与变形分析 |
| 2.2.1 深沟球轴承接触应力和变形计算 |
| 2.2.2 沟曲率半径对轴承接触应力的影响 |
| 2.3 深沟球轴承载荷分布计算 |
| 2.3.1 弹性变形量与负载的关系 |
| 2.3.2 轴承滚动体负荷分布 |
| 2.3.3 游隙对滚动体负荷分布的影响 |
| 2.4 深沟球轴承摩擦力矩分析与计算 |
| 2.4.1 外载荷引起的摩擦力矩 |
| 2.4.2 润滑剂粘性摩擦阻力矩 |
| 2.5 深沟球轴承疲劳寿命分析 |
| 2.5.1 疲劳寿命计算模型 |
| 2.5.2 球径对轴承疲劳寿命的影响 |
| 2.5.3 沟曲率半径对轴承疲劳寿命的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 轴承滚道磨损理论分析与试验研究 |
| 3.1 轴承磨损理论基础 |
| 3.1.1 磨损及磨损类型 |
| 3.1.2 磨损过程的阶段划分 |
| 3.2 影响轴承磨损性能的主要因素 |
| 3.2.1 外部影响因素 |
| 3.2.2 内部影响因素 |
| 3.3 磨损试验方案类型 |
| 3.3.1 正交试验方法 |
| 3.3.2 均匀设计试验方法 |
| 3.3.3 单因素试验方法 |
| 3.4 深沟球轴承磨损试验设计 |
| 3.4.1 试验目的 |
| 3.4.2 试验方案 |
| 3.4.3 试验设备 |
| 3.4.4 试验过程 |
| 3.5 磨损试验结果分析 |
| 3.5.1 试验误差分析 |
| 3.5.2 轴承质量损失 |
| 3.5.3 滚道表面磨损机理 |
| 3.5.4 沟曲率对轴承磨损的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 6202 型深沟球轴承结构参数优化设计 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 深沟球轴承结构参数优化模型 |
| 4.2.1 目标函数 |
| 4.2.2 设计变量 |
| 4.3 约束条件的建立 |
| 4.3.1 轴承滚动体数量约束 |
| 4.3.2 球径约束 |
| 4.3.3 节圆直径约束 |
| 4.3.4 轴承套圈厚度约束 |
| 4.3.5 沟曲率半径系数约束 |
| 4.4 遗传优化算法 |
| 4.4.1 适应度函数 |
| 4.4.2 遗传算子 |
| 4.4.3 约束条件的处理 |
| 4.4.4 遗传算法优化过程 |
| 4.5 优化结果影响因素分析 |
| 4.5.1 交叉概率 |
| 4.5.2 变异概率 |
| 4.6 优化结果分析 |
| 4.6.1 单目标函数优化结果 |
| 4.6.2 多目标函数优化结果 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于Ansys Workbench的深沟球轴承接触分析 |
| 5.1 接触问题有限元法 |
| 5.1.1 有限元分析方法 |
| 5.1.2 轴承接触问题分析 |
| 5.2 Ansys Workbench接触参数分析 |
| 5.2.1 接触刚度 |
| 5.2.2 接触算法 |
| 5.2.3 接触类型 |
| 5.3 深沟球轴承接触分析过程 |
| 5.3.1 深沟球轴承几何建模 |
| 5.3.2 有限元模型导入及材料属性设置 |
| 5.3.3 接触设置 |
| 5.3.4 模型网格划分 |
| 5.3.5 施加约束和载荷 |
| 5.4 轴承接触仿真结果分析 |
| 5.5 轴承优化后接触状态对比 |
| 5.5.1 接触应力与变形 |
| 5.5.2 轴承径向变形量 |
| 5.5.3 摩擦应力与滑移量 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（7）基于Romax Designer的薄壁深沟球轴承仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题背景和论文研究意义 |
| 1.1.1 论文选题背景 |
| 1.1.2 论文研究意义 |
| 1.2 工业机器人专用轴承的研究现状 |
| 1.2.1 国外工业机器人专用轴承的研究现状 |
| 1.2.2 工业机器人轴承国内的发展研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 本课题的研究对象及内容 |
| 1.4.1 本课题的研究对象 |
| 1.4.2 本课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 Romax Designer建模及轴承理论基础研究 |
| 2.1 Romax Designer有限元仿真软件及模型建立 |
| 2.1.1 Romax Designer软件介绍 |
| 2.1.2 Romax Designer仿真模型的建立 |
| 2.2 薄壁深沟球轴承承载理论研究 |
| 2.2.1 薄壁深沟球轴承的球-最大的滚道载荷的理论研究 |
| 2.2.2 薄壁深沟球轴承最大应力的理论研究 |
| 2.2.3 薄壁深沟球轴承径向刚度的理论研究 |
| 2.2.4 薄壁深沟球轴承次表面应力的论述 |
| 2.3 薄壁深沟球轴承滚道最小油膜厚度理论研究 |
| 2.4 薄壁深沟球轴承寿命理论研究 |
| 2.4.1 L-P轴承寿命理论研究 |
| 2.4.2 Romax Designer中轴承寿命计算的理论研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 薄壁深沟球轴承工作温度与径向工作游隙仿真研究 |
| 3.1 薄壁深沟球轴承工作温度研究 |
| 3.1.1 工作温度的变化对轴承接触特性的影响 |
| 3.1.2 工作温度的变化对内外圈滚道最小油膜厚度的影响 |
| 3.1.3 工作温度的变化对轴承疲劳寿命的影响 |
| 3.2 薄壁深沟球轴承径向工作游隙研究 |
| 3.2.1 径向工作游隙的变化对滚珠最大载荷的影响 |
| 3.2.2 径向工作游隙的变化对轴承刚度的影响 |
| 3.2.3 径向工作游隙的变化对滚道最大接触应力的影响 |
| 3.2.4 径向工作游隙的变化对次表面应力的影响 |
| 3.2.5 径向工作游隙的变化对滚道最小油膜厚度的影响 |
| 3.2.6 径向工作游隙的变化对轴承疲劳寿命的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 薄壁深沟球轴承径向载荷与轴承转速仿真实验研究 |
| 4.1 薄壁轴承径向载荷研究 |
| 4.1.1 轴承径向载荷的变化对滚珠最大载荷的影响 |
| 4.1.2 轴承径向载荷的变化对轴承刚度的影响 |
| 4.1.3 轴承径向载荷的变化对最大接触应力的影响 |
| 4.1.4 轴承径向载荷的变化对滚道次表面应力的影响 |
| 4.1.5 轴承径向载荷的变化对滚道最小油膜厚度的影响 |
| 4.1.6 轴承径向载荷的变化对轴承疲劳寿命的影响 |
| 4.2 薄壁深沟球轴承转速研究 |
| 4.2.1 轴承转速的变化对轴承接触特性的影响 |
| 4.2.2 轴承转速对滚道最小油膜厚度的影响 |
| 4.2.3 轴承转速的变化对轴承寿命的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 薄壁深沟球轴承疲劳寿命正交实验与极差分析 |
| 5.1 薄壁深沟球轴承疲劳寿命的正交实验 |
| 5.2 四因素对薄壁深沟球轴承疲劳寿命影响的极差分析 |
| 5.3 径向工作游隙和工作温度变化对薄壁深沟球轴承疲劳寿命的影响 |
| 5.4 径向载荷和轴承转速对薄壁深沟球轴承疲劳寿命的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（8）高速电主轴滚动轴承力学特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 滚动轴承力学特性理论研究现状 |
| 1.2.2 滚动轴承力学特性仿真研究现状 |
| 1.2.3 滚动轴承力学特性实验研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 滚动轴承综合刚度研究 |
| 2.1 赫兹接触理论和弹性流体动力润滑理论 |
| 2.1.1 点接触情况 |
| 2.1.2 线接触情况 |
| 2.1.3 弹性流体动力润滑理论 |
| 2.2 球轴承综合刚度计算 |
| 2.2.1 球轴承承载分析 |
| 2.2.2 综合刚度理论计算模型 |
| 2.2.3 油膜刚度及影响因素分析 |
| 2.2.4 综合刚度及影响因素分析 |
| 2.2.5 球轴承仿真分析 |
| 2.3 圆锥滚子轴承综合刚度计算 |
| 2.3.1 圆锥滚子轴承理论计算模型 |
| 2.3.2 油膜厚度和油膜刚度及影响因素分析 |
| 2.3.3 综合刚度及影响因素分析 |
| 2.3.4 圆锥滚子轴承仿真分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 滚动轴承综合阻尼研究 |
| 3.1 球轴承综合阻尼计算 |
| 3.1.1 基本方程 |
| 3.1.2 模型推导 |
| 3.1.3 模型求解及影响因素分析 |
| 3.2 圆锥滚子轴承综合阻尼计算 |
| 3.2.1 基本方程 |
| 3.2.2 模型推导 |
| 3.2.3 模型求解及影响因素分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 滚动轴承力学特性试验分析 |
| 4.1 滚动轴承力学特性试验台设计 |
| 4.1.1 试验台总体方案 |
| 4.1.2 润滑系统设计 |
| 4.1.3 轴向和径向加载系统设计 |
| 4.2 试验原理 |
| 4.2.1 刚度测试原理 |
| 4.2.2 阻尼测试原理 |
| 4.3 试验数据处理及分析 |
| 4.3.1 刚度测量试验 |
| 4.3.2 阻尼测量试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（9）轴承座形位误差对转子动力学性能及滚动轴承寿命影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 滚动轴承力学性能研究 |
| 1.2.2 轴承-转子系统动力学研究 |
| 1.2.3 滚动轴承疲劳寿命研究 |
| 1.2.4 考虑轴承座误差的转子动力学性能研究 |
| 1.2.5 文献综述小结 |
| 1.3 研究内容及章节安排 |
| 第2章 轴承座形位误差对深沟球轴承-转子系统振动性能的影响 |
| 2.1 深沟球轴承-转子系统的力学模型 |
| 2.2 考虑轴承座同心度误差时深沟球轴承-转子系统的力学分析 |
| 2.2.1 考虑轴承座同心度误差时深沟球轴承-转子系统静力平衡与变形分析 |
| 2.2.2 考虑轴承座同心度误差时深沟球轴承的受力与变形 |
| 2.2.3 计算流程 |
| 2.3 考虑轴承座偏斜误差时深沟球轴承-转子系统的力学分析 |
| 2.3.1 考虑轴承座偏斜误差时深沟球轴承-转子系统静力平衡与变形分析 |
| 2.3.2 考虑轴承座偏斜误差时深沟球轴承的受力与变形 |
| 2.4 考虑轴承座形位误差时深沟球轴承-转子系统振动模型 |
| 2.4.1 转子系统的离散化线性化处理 |
| 2.4.2 不考虑轴承座形位误差的传递矩阵 |
| 2.4.3 考虑轴承座形位误差的传递矩阵 |
| 2.5 算例研究 |
| 2.5.1 轴承座形位误差对深沟球轴承刚度系数的影响 |
| 2.5.2 轴承座同心度误差对深沟球轴承-转子系统振动性能的影响 |
| 2.5.3 轴承座偏斜误差对深沟球轴承-转子系统振动性能的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 轴承座形位误差对圆柱滚子轴承-转子系统振动性能的影响 |
| 3.1 圆柱滚子轴承-转子系统力学模型 |
| 3.2 考虑轴承座同心度误差时圆柱滚子轴承-转子系统的力学性能分析 |
| 3.2.1 考虑轴承座同心度误差时圆柱滚子轴承-转子系统静力平衡与变形分析 |
| 3.2.2 考虑轴承座同心度误差时圆柱滚子轴承的受力与变形 |
| 3.2.3 计算流程 |
| 3.3 考虑轴承座偏斜误差时圆柱滚子轴承-转子系统的力学性能分析 |
| 3.3.1 考虑轴承座偏斜误差时圆柱滚子轴承-转子系统静力平衡与变形分析 |
| 3.3.2 考虑轴承座偏斜误差时圆柱滚子轴承的受力与变形 |
| 3.4 考虑轴承座形位误差时圆柱滚子轴承-转子系统振动模型 |
| 3.5 算例研究 |
| 3.5.1 轴承座形位误差对圆柱滚子轴承刚度系数的影响 |
| 3.5.2 轴承座同心度误差对圆柱滚子轴承-转子系统振动性能的影响 |
| 3.5.3 轴承座偏斜误差对圆柱滚子轴承-转子系统振动性能的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 考虑轴承座形位误差及振动条件下深沟球轴承寿命研究 |
| 4.1 径向载荷作用下深沟球轴承的受力分析 |
| 4.1.1 考虑直径误差的球与滚道间的弹性接触变形分析 |
| 4.1.2 径向载荷作用下考虑滚动体直径误差的滚动体-滚道弹性变形及接触载荷 |
| 4.1.3 算例研究 |
| 4.2 考虑轴承座形位误差时深沟球轴承滚动体受力分析 |
| 4.2.1 考虑轴承座形位误差及滚动体直径误差时深沟球轴承中滚动体的力学分析 |
| 4.2.2 算例研究 |
| 4.2.2.1 轴承座形位误差对深沟球轴承中滚动体载荷及滚动体-滚道接触应力的影响 |
| 4.2.2.2 多个滚动体直径误差及轴承座同心度误差对深沟球轴承中滚动体受力的影响 |
| 4.2.2.3 多个滚动体直径误差及轴承孔偏斜角对深沟球轴承滚动体载荷的影响 |
| 4.3 考虑转子振动条件下深沟球轴承中滚动体的受力分析 |
| 4.3.1 考虑转子振动条件下深沟球轴承-转子系统的力学分析 |
| 4.3.2 考虑振动条件下深沟球轴承中滚动体的载荷计算流程 |
| 4.3.3 算例研究 |
| 4.3.3.1 深沟球轴承-转子系统振动对深沟球轴承中滚动体载荷的影响 |
| 4.3.3.2 转子系统振动及轴承座形位误差对深沟球轴承中滚动体载荷的影响 |
| 4.4 考虑转子振动、滚动体直径误差和轴承座形位误差的深沟球轴承疲劳寿命 |
| 4.4.1 深沟球轴承疲劳寿命计算 |
| 4.4.2 算例研究 |
| 4.4.2.1 滚动体直径误差对深沟球轴承疲劳寿命的影响 |
| 4.4.2.2 轴承座形位误差对深沟球轴承疲劳寿命的影响 |
| 4.4.2.3 转子系统振动对深沟球轴承疲劳寿命的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 考虑轴承座形位误差及振动条件下圆柱滚子轴承寿命计算方法 |
| 5.1 径向载荷作用下圆柱滚子轴承的受力分析 |
| 5.1.1 考虑直径误差的滚动体与滚道间的弹性接触变形分析 |
| 5.1.2 径向载荷作用下考虑滚动体直径误差的滚动体-滚道弹性变形及接触载荷计算 |
| 5.1.3 算例研究 |
| 5.2 考虑轴承座形位误差时圆柱滚子轴承滚动体受力 |
| 5.2.1 考虑轴承座形位误差和滚动体直径误差时的力学分析 |
| 5.2.2 算例研究 |
| 5.2.2.1 轴承座形位误差对圆柱滚子轴承性能的影响 |
| 5.2.2.2 多个滚动体直径误差及轴承座形位误差对圆柱滚子轴承的影响 |
| 5.3 考虑转子振动条件下圆柱滚子轴承中滚动体的受力分析 |
| 5.3.1 考虑转子振动条件下圆柱滚子轴承-转子系统的力学分析 |
| 5.3.2 算例研究 |
| 5.3.2.1 圆柱滚子轴承-转子系统振动对圆柱滚子轴承中滚动体载荷的影响 |
| 5.3.2.2 转子系统振动、轴承座形位误差对圆柱滚子轴承滚动体载荷的影响 |
| 5.4 考虑转子振动、滚动体直径误差和轴承座形位误差时轴承疲劳寿命 |
| 5.4.1 圆柱滚子轴承疲劳寿命计算方法 |
| 5.4.2 算例研究 |
| 5.4.2.1 滚动体直径误差对圆柱滚子轴承疲劳寿命的影响 |
| 5.4.2.2 轴承座形位误差对圆柱滚子轴承疲劳寿命的影响 |
| 5.4.2.3 转子系统振动对圆柱滚子轴承疲劳寿命的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 滚动轴承-转子系统振动性能试验研究 |
| 6.1 试验装置 |
| 6.2 试验方法 |
| 6.3 试验结果分析 |
| 6.3.1 考虑轴承座偏斜误差的转子振动试验结果分析 |
| 6.3.2 考虑轴承座同心度误差转子振动试验结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 研究结论与展望 |
| 7.1 主要研究结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间撰写的学术论文 |
（10）关于高精度小型化陀螺寻北仪的结构设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外相关领域历史、研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内外相关领域历史、研究现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.2.3 各厂商产品情况汇总 |
| 1.3 关键技术问题分析 |
| 1.4 研究思路 |
| 1.5 论文研究内容 |
| 1.6 论文组织结构 |
| 第二章 陀螺寻北仪的工作原理及结构方案 |
| 2.1 惯性导航的基本原理 |
| 2.1.1 平台式惯导系统 |
| 2.1.2 捷联式惯导系统 |
| 2.2 陀螺寻北仪的工作原理 |
| 2.2.1 陀螺寻北系统的分类 |
| 2.2.2 陀螺仪的原理 |
| 2.3 陀螺寻北仪结构方案 |
| 2.4 原寻北仪结构的几种方案 |
| 2.4.1 原寻北仪结构方案一 |
| 2.4.2 原寻北仪结构方案二 |
| 2.4.3 原寻北仪结构方案三 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高精度小型化陀螺寻北仪的结构设计 |
| 3.1 高精度陀螺寻北仪结构指标要求 |
| 3.2 陀螺寻北仪的安装要求 |
| 3.3 陀螺寻北仪的组成 |
| 3.4 回转机构(IMU)的结构设计 |
| 3.4.1 转动惯量分析及主要元件选型设计 |
| 3.4.2 轴承的选型设计 |
| 3.4.3 陀螺和加速度计的支撑设计 |
| 3.4.4 旋转限位的设计 |
| 3.4.5 减震器的设计 |
| 3.5 机箱组合的设计 |
| 3.6 插件单元功能 |
| 3.6.1 控制板 |
| 3.6.2 功率板 |
| 3.6.3 电源板 |
| 3.7 材料选择 |
| 3.8 布线和密封设计 |
| 3.8.1 布线设计 |
| 3.8.2 密封设计 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 陀螺寻北仪有限元分析及优化设计 |
| 4.1 有限元分析简介 |
| 4.2 陀螺寻北仪有限元分析的内容、目的和意义 |
| 4.3 有限元分析的已知条件 |
| 4.3.1 振动参数 |
| 4.3.2 冲击参数 |
| 4.4 回转机构(IMU)分析 |
| 4.4.1 回转机构(IMU)模态分析 |
| 4.4.2 回转机构(IMU)随机振动分析 |
| 4.4.3 回转机构(IMU)冲击响应分析 |
| 4.5 陀螺寻北仪分析 |
| 4.5.1 陀螺寻北仪模态分析 |
| 4.5.2 陀螺寻北仪随机振动分析 |
| 4.5.3 陀螺寻北仪冲击响应分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 陀螺寻北仪振动和冲击试验 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验依据 |
| 5.3 试验的测试原理 |
| 5.3.1 动态测量与数据采集 |
| 5.3.2 动态信号分析 |
| 5.4 振动试验 |
| 5.4.1 公路运输振动试验 |
| 5.4.2 随机振动试验 |
| 5.5 冲击试验 |
| 5.5.1 试验说明 |
| 5.5.2 试验过程 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 硕士期间研究成果及论文发表情况 |
四、深沟球轴承双密封设计（论文参考文献）
- [1]深沟球轴承密封结构分析及优化设计[D]. 温晶. 大连交通大学, 2020(06)
- [2]球轴承套圈沟道成形磨削中金刚石修整滚轮的应用[D]. 李春俊. 河南工业大学, 2020(01)
- [3]滚动轴承热弹流润滑特性研究[D]. 路遵友. 西安理工大学, 2020
- [4]指数率脂润滑深沟球轴承的弹流研究及寿命分析[D]. 张盛晗. 青岛大学, 2020(01)
- [5]风力发电机齿轮箱可靠性分析与优化设计[D]. 刘栋. 电子科技大学, 2020(01)
- [6]6202型深沟球轴承沟曲率的磨损研究与结构优化[D]. 夏兆才. 东南大学, 2020(01)
- [7]基于Romax Designer的薄壁深沟球轴承仿真研究[D]. 滕文博. 西华大学, 2020(01)
- [8]高速电主轴滚动轴承力学特性研究[D]. 孙朋. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [9]轴承座形位误差对转子动力学性能及滚动轴承寿命影响的研究[D]. 高源. 华东理工大学, 2018(12)
- [10]关于高精度小型化陀螺寻北仪的结构设计研究[D]. 王晶晶. 东南大学, 2018(01)