一、溅渣护炉工艺探讨（论文文献综述）
钟国[1]（2021）在《推广溅渣护炉，提高转炉炉龄技术探讨》文中研究表明文章以某炼钢厂作为实际案例进行分析。在溅渣护炉工艺技术刚刚传入我国后,该炼钢厂就对厂内三座转炉进行了相应改造和升级。将采用溅渣护炉工艺的平均炉龄与没采用溅渣护炉工艺的平均炉龄进行对比,前者不仅比后者炉龄高出将进一倍,而且在作业效率方面也得到了有效提升。同时大量减少了材料消耗,为炼钢厂节约了诸多生产成本。由此可见,溅渣护炉工艺技术在提高转炉炉龄方面发挥重要作用,为了进一步推广该技术,文章结合提高转炉炉龄技术的必要性进行分析,并结合炼钢厂转炉现状及转炉冶炼制度,确定溅渣护炉工艺及参数,同时阐述溅渣护炉实践效果,希望通过文章阐述,能够为专业研究人员提供参考、借鉴。
崔猛[2]（2021）在《转炉高效维护炉衬工艺研究与实践》文中指出天津市新天钢联合特钢有限公司利用转炉测厚技术,实现了对转炉炉衬损伤的定量化监测与跟踪,确立以溅渣护炉为主的炉衬高效维护工艺。本文结合炉衬厚度的定量化监测和炉衬侵蚀跟踪情况,对转炉炉衬损坏机理进行了研究,分析了影响转炉溅渣护炉效果的主要因素,有针对性的提出了改进措施。生产实践证明,通过顶枪枪位和压力优化、适度调整炉渣渣量和粘度以及配合其他配套措施,转炉溅渣护炉效果明显提升,公司转炉炉龄由15 000炉提升至30 000炉以上,可基本实现全炉役不进行大的补炉作业。
薛月凯[3]（2020）在《转炉溅渣气化脱磷强化机制及熔渣炉内循环应用研究》文中认为转炉渣是炼钢工序的副产品,其产量巨大,但综合利用率偏低。主要由于转炉渣中含有P、S有害元素限制了其在冶金领域的应用,同时渣中含有自由CaO（fCaO）等物质,限制了其在其他领域的大规模应用。“源头把控”是转炉渣治理的一个重要方向,目前的留渣操作可从根本上减少转炉新渣产量,但渣中S、P有害元素同时循环富集于转炉内部,易引起钢水质量降低。已有研究证实,溅渣护炉过程中可气化脱除大部分S元素,为解决留渣操作中P元素的循环富集问题,提出利用还原剂在溅渣护炉期间对熔渣进行气化脱磷,并对气化脱磷工艺进行了理论分析和实践优化,提出并完善了熔渣气化脱磷循环炼钢工艺技术路线。首先,通过热力学分析和实验室实验对转炉熔渣气化脱磷进行了基础研究,结果表明:炼钢温度下,完全可以利用C质还原剂气化脱除熔渣中的磷元素,气化脱磷反应主要在熔渣和氮气交界面上进行;理论和实验证明熔渣气化脱磷产物主要以P2为主;气化脱磷过程中,熔渣中FeO、MnO被同步还原,其中FeO还原对气化脱磷的影响较大。其次,对熔渣中P2O5和FeO还原的实际热力学和动力学进行了研究,结果表明:实验过程中,P2O5的还原吉布斯自由能更低,还原驱动力更强;熔渣中气化脱磷反应以传质为限制性环节,熔渣中FeO的还原以界面化学反应为限制性环节,确定了P2O5和FeO还原的反应速率方程式;结合实验结果,提出了熔渣气化脱磷工艺优化方案。第三,采用SEM-EDS、XRD等检测手段,对转炉熔渣还原前后的矿相进行了研究,结果表明:本实验所用转炉渣平均熔点为1404℃,黏度转变点在14101440℃之间,适宜的气化脱磷温度应在1440℃及其以上;熔渣气化脱磷过程中,大颗粒、板条状2CaO·SiO2,3CaO·SiO2相消失,最终以小颗粒状或长条带状存在,CaO·Fe2O3和RO相基本消失,还原后生成以Ca、Mg、Fe元素为主的多复合相共存体,熔渣中自由态CaO、Mg O相消失,3CaO·SiO2、3CaO·Mg O·2SiO2相增多;在转炉渣2CaO·SiO2、3CaO·SiO2相中检测到了较高P含量,气化脱磷反应多在此相中进行。第四,对转炉熔渣气化脱磷进行了实验室实验和工业试验,结果表明:温度对熔渣气化脱磷的影响最大,其次为FeO含量,碱度和炭粉用量对气化脱磷的影响相当,氮气流量对气化脱磷的影响最小;正交实验中,当碱度R为3.6,FeO含量为30%,氮气流量为0.4 Nm3/h,温度为1720℃,C粉量为1.5倍碳当量时的气化脱磷效果最好,最大气化脱磷率为75.2%,最佳的气化脱磷条件为AⅣBⅣCⅡDⅤEⅢ。第五,在65 t转炉的工业试验中,将溅渣护炉工艺优化为“气化脱磷”和“溅渣护炉”两阶段进行,气化脱磷阶段,采用1.5倍碳当量的还原剂、12000Nm3·/h顶吹氮气流量和650 Nm3/h底吹流量时的气化脱磷效果最好,气化脱磷率达到40%水平;熔渣气化脱磷循环炼钢工艺应用后,开发了“氮氧混吹”高效点火工艺技术、转炉留渣操作强化脱磷技术和转炉留渣平稳冶炼技术。通过熔渣气化脱磷工艺,降低了留渣操作对下炉次钢水质量的不利影响,有效减少了转炉新渣产量。以气化脱磷为基础,提出了转炉熔渣循环炼钢工艺技术,技术应用后,进一步提升了钢液质量,实现了留渣操作后的平稳冶炼,同时为低硅、低热铁水的平稳冶炼提供了一种技术思路。图93幅;表43个;参136篇。
戴雨翔[4]（2020）在《基于高硅铁水的转炉冶炼技术研究》文中研究表明本文通过对[Si]>1.5%高硅铁水的转炉双联冶炼技术分析及工艺优化、0.8%<[Si]<1.5%高硅铁水的转炉双渣法冶炼工艺以及转炉双联脱硅炉冶炼高硅铁水的炉衬保护的研究,解决了 COREX炉生产的高硅高磷铁水难以适应转炉生产的问题。针对[Si]含量大于1.5%的高硅铁水,提出了分别脱硅和脱碳脱磷的转炉双联工艺。研究了脱硅炉内的碳硅氧化反应,建立了半钢碳、硅含量预报模型,明确了脱硅炉熔池碳硅选择氧化反应温度在1550℃左右,熔池高于此温度则促进碳的氧化,导致脱碳炉热量不足;同时高于此温度的铁水进入脱碳炉中,会造成冶炼初期碳氧化,导致成渣困难以及大量气体生成造成溢渣或喷溅。为保证脱碳炉的正常冶炼,提出了将脱硅炉终点[Si]含量控制在0.5～0.7%之间,温度控制在1500℃以下的工艺措施。为解决脱硅炉渣中的45%（SiO2）含量对渣铁分离影响,提出了控制脱硅炉的合理渣碱度为1.0-1.2。为保证脱碳炉高的前期脱磷率,采用留渣操作、适当减少第一批渣料加入促进初期渣形成。综合考虑铁水温度、碳含量、硅含量及半钢温度对废钢加入量的影响,开发了脱硅炉废钢加入量控制模型。通过上述研究,实现了稳定的高硅铁水转炉双联冶炼。与双渣工艺相比,不但可以有效降低喷溅率,而且可将石灰和白云石的平均消耗量分别降低31 kg/t、23 kg/t,钢铁料损耗平均降低5.5%,转炉废钢比提高至35%。针对0.8～1.5%[Si]含量、[P]含量大于0.12%的高硅高磷铁水,采用转炉双渣法冶炼。提出将前期熔池温度控制在1350～1400℃、半钢硅含量控制在0.05%左右,可避免导致渣中（FeO）含量高从而引发喷溅。保证初期形成较高碱度的炉渣促进脱磷,明确了冶炼前期理想的成渣路线是随着反应的进行,逐渐将炉渣碱度从1.0左右提升到1.6。将炉渣碱度控制在1.4-1.6、（FeO）控制在16-20%,可保证大部分的磷存在于固磷相Ca2SiO4·Ca3P2O5中,提高脱磷率。研究发现前期脱磷存在极限值,熔池中的磷含量最多降低到0.06%,理论脱磷率最高达60%,实际生产中脱磷率最高为50%,提高渣碱度,可以达到更好的前期脱磷效果。如果生产低磷钢,还要考虑终点降C脱磷。降低碳含量小于0.06%,进一步利用后期炉渣的氧化性脱磷。为实现低磷钢的生产,开发了高硅铁水冶炼低磷钢的双渣工艺模型,实现了终点碳平均为0.0575%的情况下,可达到平均终点磷为0.008%、终点脱磷率大于93%。转炉双联冶炼高硅铁水,由于脱硅炉炉渣碱度和熔点较低、流动性好、对氧化镁溶解度高,导致脱硅炉炉衬炉衬侵蚀严重。为提高溅渣护炉效率,应将炉渣碱度控制在1～1.2,（MgO）含量控制在5-7%,（FeO）含量控制在5%左右较为合适。为缓解脱硅炉中上部炉衬侵蚀严重的问题,通过水模型研究得出应控制溅渣时顶吹气量在32000m3/h左右、采用较低的底吹流量、控制枪位为1600-2000 mm、控制渣量为110-120 kg/t。通过这些措施的实施将厚度低于400 mm的炉衬面积由3.65 m2（87炉）降低到了 1.73 m2（74炉）,且前大面及渣线部分的侵蚀程度明显降低。
朱祥亮[5]（2020）在《复吹转炉单渣法气化脱磷工艺的优化》文中进行了进一步梳理转炉脱磷一般分为双联法、双渣法、单渣法。本课题主要研究单渣法脱磷,在转炉溅渣流动氮气氛条件下,借助溅渣护炉过程气化脱除熔渣中磷元素,使用碳质还原剂还原熔渣,在高速氮气流显着降低气化还原反应产物P2和CO的分压,实现还原渣中P2O5。唐钢转炉炉渣循环利用,是在溅渣护炉期间加入特定量的还原剂将炉渣内的硫、磷有害元素气化脱除,并采用留渣操作法实现炉渣循环利用。理论计算表明,在炼钢温度下用C还原P2O5中的P是可行的。在1750～2000K时,P的还原产物为P2,而进一步分解为单原子磷的可能性极少,因此在溅渣期间添加碳质还原剂时,反应以公式P2O5（1）+5C（s）=P2（g）+5CO（g）为主。在65吨转炉中进行气化脱磷试验时,采取控制底吹气体流量、焦粉作为气化脱磷剂、留渣操作等措施后,能够达到满意的脱磷效果,具体如下:1、研究了转炉底吹气体量控制在120～550Nm3/h时,当底吹气体流量为350Nm3/h时,转炉气化脱磷效率达到峰值,为37.9%。2、与一次性加入焦粉进行脱磷相比,在转炉出钢完毕溅渣初始时先加入一50%焦粉,其余50%焦粉在装铁水后开始吹炼前加入,气化脱磷效率为37%。3、在同一焦粉用量时,碳当量为1.1倍可提高气化脱磷率,为42.3%;同时发现延长溅渣护炉时间也可提高气化脱磷率。4、转炉采用留渣操作可以降低冶炼终点磷含量、提高一次拉碳命中率,有利于转炉冶炼过程稳定。通过对转炉冶炼制度、溅渣护炉工艺的特点进行调查和分析,成功开发了适用于65吨转炉的气化脱磷熔渣转炉内循环利用技术,优化了造渣制度,达到降低生产成本和清洁生产的目的。采用气化脱磷技术后,单炉座可年创效益2076.8万元。图39幅;表15个;参36篇。
翟冬雨,刘帅,方磊,张振杰,刘呈军[6]（2020）在《高氧化性炉渣条件下转炉长寿炉龄工艺研究》文中提出针对转炉冶炼超低碳品种钢终点炉渣氧化性高、黏度低,严重影响转炉炉况维护效果的情况,南钢技术人员采用了淘汰萤石助熔剂、全面使用复合化渣剂、配镁方法多元化、分阶段配镁、优化副枪操作和降低倒炉次数等手段改进操作工艺。通过使用改质剂、合理留渣溅渣,合理的补炉制度,实现了高氧化性炉渣条件下转炉长寿炉龄冶炼品种钢的目的,经济效益显着。
阿不力克木·亚森[7]（2019）在《降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究》文中研究表明基于COREX高磷高硅铁水,研究了高品质低磷钢生产所需新渣料减量化技术、转炉终点磷含量小于0.03%的低成本渣料消耗冶炼技术、降低转炉钢铁料消耗的工艺及提高转炉炉衬寿命的合理溅渣渣系。对不同磷含量要求的钢种,提出了相应的适宜新渣料加入量、尾渣循环利用、全石灰石冶炼、钢渣加入等方式降低辅料消耗成本;对于不同铁水条件,确定了合理废钢比,通过渣料减量化冶炼方式降低钢铁料消耗;明确了合理溅渣渣系并进一步优化溅渣工艺,达到延长转炉炉龄的目的。通过以上方面的研究,为企业降低转炉生产成本提供了理论与实践指导。研究明确了转炉冶炼过程中铁水条件、炉渣成分控制及终点控制对脱磷的影响,提出了高品质低磷钢脱磷所需的合理新渣料加入量,从而在满足脱磷要求的基础上,进一步降低了新渣料的消耗,使石灰的消耗量由43.37kg/t降低到38.34kg/t。研究了尾渣加入对转炉造渣及脱磷的影响,明晰了尾渣的加入对渣料消耗降低的影响,并通过生产试验证明了尾渣加入可进一步降低石灰消耗2～5kg/t。针对转炉终点磷含量小于0.03%的钢种,进行了满足脱磷需求的低成本炼钢工艺研究,探明了终点[P]≤0.030%的钢种采用全石灰石和生白云石造渣操作的可能性和对转炉成本的影响。石灰石加入量37kg/t、生白云石加入量18kg/t,能满足冶炼终点[P]≤0.030%钢种,与使用石灰、白云石作为造渣料相比,成本降低3.69元/t·钢;在此基础上加入钢渣16kg/t,成本可进一步降低。通过理论计算及现场试验阐明了连续留渣操作对脱磷的影响,当终点钢液温度1660℃、[P]≤0.030%时,留渣量控制在10t左右、终渣碱度R≥2.45,可连续冶炼5炉钢,再重新造渣以避免连续留渣导致钢液回磷。揭示了铁水条件对废钢加入量的影响。铁水温度较低、铁水[Si]含量与[C]含量偏低的情况下,应降低废钢加入量;铁水[Si]含量为0.2%、[C]含量为4.2%、铁水温度为1300℃时,控制废钢加入量在22.5t左右较为合适。分析了渣料减量化冶炼对降低钢铁料消耗的影响,铁水[Si]含量在0.3%-0.5%之间时,与原操作工艺相比降低铁耗2.06kg/t。铁水[Si]含量在0.5%-0.7%之间时,与原操作工艺降低铁耗1.84 kg/t。渣料减量化可以进一步提高废钢比,针对[Si]>0.5%的铁水,废钢加入量可以增加5t左右。揭示了 120t转炉炉衬蚀损的机理,溅渣层的侵蚀主要发生在转炉冶炼后期,侵蚀机理主要表现为溅渣层的高温熔化与高FeOx炉渣化学侵蚀。提出针对不同终点控制,采用不同溅渣渣系进行溅渣护炉操作,明确了达到合理溅渣成分所需的白云石理论加入量。优化了现有溅渣操作工艺,进一步提高对炉衬的保护,降低生产成本。
郭瑞华[8]（2020）在《脱磷转炉熔渣气化脱磷热力学研究》文中研究说明为解决双联法冶炼产生的脱磷转炉渣磷含量过高而不能直接返回转炉利用的问题,采用理论分析与实验相结合的方式,结合Factsage等软件分析了低温条件下气化脱磷反应的可行性及其影响因素,得到的结论如下:通过热力学计算分析表明,实际低温（1573K～1733K）条件下气化脱磷反应是可以进行的,气体产物以P2为主;在焦炭还原脱磷熔渣时,渣中P2O5会优先于Fe O发生还原。取脱磷熔渣进行碳热气化脱磷热态试验,结果表明:气化脱磷率随温度的升高而增加;气化脱磷率随碱度的降低而升高;当10%<Fe O%<30%时,随着Fe O含量增加气化脱磷率呈先上升后降低的趋势,在Fe O=25%时气化脱磷最高为42.3%;氮气流量在40L/h～120L/h时,气化脱磷率呈先上升后降低的趋势。随着温度的提高以及碱度的增加炉渣中Fe O还原率增加;当温度为1733K和碱度为2.2时,还原率最高分别为62.3%和44.86%;氮气流量对Fe O还原影响不明显。对比脱磷熔渣气化脱磷前后熔渣物相可知,脱磷渣矿相以钙铁橄榄石、硅酸二钙及RO相为主,且含有少量磷酸三钙。经过碳热还原以后炉渣矿相中的Fe O相及P2O5相含量发生降低;通过对气化脱磷前后炉渣内磷的迁移规律研究可知,炉渣中的磷主要赋存在硅钙富集区,即硅酸二钙相中,且气化脱磷反应主要发生在磷富集的硅酸二钙相中。图47幅;表22个;参84篇。
裴尚[9]（2019）在《包钢稀土钢板材厂1#转炉炉衬侵蚀机理及炉型维护》文中提出转炉炉型侵蚀变化不规则是影响冶炼过程的关键问题之一,也是国内外转炉冶炼重要研究课题之一。其主要原是因为转炉炉型发生变化,会导致冶炼过程中化渣困难,炉内反应不均,造成转炉等样时间长,在等样过程中不仅加剧转炉炉体的侵蚀,而且也造成转炉炉内温降过大,降低了转炉出钢温度,造成炼钢成本增加。包钢稀土钢板材厂同样存在这样的问题,主要体现在转炉炉役中期熔池侵蚀严重,容易发生漏钢;出钢侧侵蚀严重,出钢过程卷渣回磷;炉型不规则恶化了冶金反应动力学条件,造成炉内成分、温度不均匀等。针对稀土钢板材厂以上问题,本论文对稀土钢板材厂1号转炉在溅渣护炉与炉型维护方面进行了实际经验的总结,对于转炉熔池环缝侵蚀严重,对怎样进行维护这一新的命题进行了一些新的尝试和试验。通过稀土钢板材厂铁水和废钢条件下转炉炉衬侵蚀的特点和机理研究,并且根据包钢稀土钢板材厂现有的转炉造渣方式,确定出合理的转炉溅护炉渣参数,包括溅渣料的加入量、溅渣时间、溅渣氧枪枪位等;结合激光测厚技术,对转炉炉型进行有效的监测,通过定量的控制转炉炉衬的厚度,从而达到控制炉型的目的;采用新的投补护炉技术,合理地组织转炉炉体维护工作,可以更加准确地将补炉料投补到所需位置;采用冶金过程静态模型控制和副枪动态控制工艺,提高冶炼终点命中率。经过以上工艺控制,稀土钢板材厂转炉一次拉成率达到92%上,可以有效地减少补吹对炉体的侵蚀;通过优化溅渣操作,确定转炉溅渣枪位控制在8002500mm,且保证溅渣抢位在800mm的时间大于60秒,可以保证环缝溅渣效果,避免漏钢事故发生;使得转炉熔池环缝最低点由平均448mm,增长到709mm;转炉炉底最低点由平均603mm,增长到653mm。逐渐使得转炉炉型恢复正常,使其具有良好的冶金效果。这样可以缩短非冶炼工序时间,有利于提高转炉的作业率和热效率,可以较好地降低转炉冶炼成本,对于提高大型转炉产能具有重要意义。
张权[10]（2019）在《基于溅渣护炉的MgO饱和钒渣与转炉炉衬的界面反应机理研究》文中认为炉龄是衡量转炉生产水平的一项综合性技术经济指标,提高炉龄可以提高生产效率,降低生产成本。溅渣护炉技术是提高炉龄,使转炉实现长寿化最重要、最通用的技术。转炉双联工艺是当前钒钛磁铁矿提钒的主流工艺。由于钒渣（FeO-SiO2-V2O3-TiO2系）与转炉钢渣（CaO-SiO2-FeO系）渣系的截然不同,导致二者对转炉碱性炉衬的侵蚀以及溅渣护炉的物理化学规律有本质区别,在炼钢转炉上成熟应用的溅渣护炉技术不能简单照搬移植用于提钒转炉。因此,针对提钒转炉溅渣护炉的基础研究亟待加强。本文结合基于离子分子共存理论的计算和溶解平衡实验,研究了钒渣中MgO的饱和溶解度及其影响因素。MgO在FeO-SiO2-V2O3渣系中的饱和溶解度与V2O3含量呈正相关关系,与FeO/SiO2比呈负相关关系。MgO溶解度随TiO2和Al2O3含量增加而增大,随MnO含量增加而降低。温度每增加40℃,MgO溶解度增加0.5%。采用动态溶解实验系统研究了MgO-C质耐材在钒渣中的蚀损速度及其影响因素,建立了MgO-C质耐材在MgO饱和钒渣中的溶解动力学方程并计算获得了相应的动力学参数,明确了MgO-C质耐材在MgO饱和钒渣中溶解的限制性环节。MgO-C质耐材在钒渣中的蚀损速度随MgO和V2O3含量的增加而降低,随FeO/SiO2比值的增大而加剧,随实验温度、旋转速度的增加而增加。MgO-C质耐材在MgO饱和钒渣中的溶解活化能为179.44 KJ/mol,属于扩散控制范围。计算推导得到的J因子表达式亦验证了此观点。通过对动态溶解实验结束后的试样进行微观形貌和成分分析,研究了MgO-C质耐材与钒渣反应界面的演变规律。发现反应界面存在明显的过渡层。渣中的TiO2、MnO、Al2O3均会加剧MgO-C质耐材的蚀损。蚀损机理主要是通过熔渣中的Fe2+沿着MgO-C质耐材试样的间隙、裂纹向原质层内部渗透。MgO通过增加熔渣的粘度,降低Fe2+与MgO-C质耐材试样的传质系数,同时降低MgO-C质耐材试样中MgO颗粒的溶解驱动力,从而改善对试样的侵蚀。
二、溅渣护炉工艺探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、溅渣护炉工艺探讨（论文提纲范文）
（1）推广溅渣护炉，提高转炉炉龄技术探讨（论文提纲范文）
| 1 提高转炉炉龄技术的必要性 |
| 2 炼钢厂转炉现状及转炉冶炼制度 |
| 2.1 现状 |
| 2.2 冶炼制度 |
| 3 溅渣护炉工艺及参数确定 |
| 3.1 原理及步骤 |
| 3.2 溅渣成功因素 |
| 3.3 操作稳定性 |
| 4 实践效果 |
| 5 结语 |
（2）转炉高效维护炉衬工艺研究与实践（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 转炉炉衬侵蚀现状及机理分析 |
| 1.1 转炉炉衬侵蚀现状定量化监测 |
| 1.2 转炉炉衬侵蚀情况跟踪 |
| 1.3 转炉炉衬侵蚀原理分析 |
| 2 转炉溅渣护炉工艺研究 |
| 2.1 溅渣护炉的基本原理 |
| 2.2 影响溅渣护炉效果的因素分析 |
| 2.2.1 顶枪枪位对溅渣的影响 |
| 2.2.2炉渣渣量对溅渣的影响 |
| 2.2.3 炉渣粘度对溅渣的影响 |
| 2.2.4 顶枪氮气压力对溅渣的影响 |
| 3 高效维护炉衬的其他配套措施 |
| 3.1 缩短转炉冶炼周期 |
| 3.2 提高转炉不倒炉出钢率 |
| 3.3 控制转炉终点温度 |
| 3.4 保证溅渣效果 |
| 3.5 丰富补炉手段 |
| 3.5.1 高温快补 |
| 3.5.2 生铁块、石灰石补炉 |
| 4 结语 |
（3）转炉溅渣气化脱磷强化机制及熔渣炉内循环应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钢铁工业废弃物发展概况 |
| 1.1.1 冶金固废基础现状 |
| 1.1.2 国内外转炉渣的综合利用情况 |
| 1.2 转炉渣性能及组成 |
| 1.2.1 转炉渣的性能 |
| 1.2.2 转炉渣的结构理论 |
| 1.2.3 转炉渣中P的存在形式 |
| 1.3 转炉渣处理工艺及利用现状 |
| 1.3.1 转炉渣的工业化处理技术 |
| 1.3.2 转炉渣综合处理应用领域 |
| 1.3.3 转炉熔渣炉内循环利用技术 |
| 1.4 熔渣气化脱磷及循环炼钢工艺 |
| 1.4.1 熔渣气化脱磷工艺 |
| 1.4.2 熔渣气化脱磷理论基础 |
| 1.4.3 熔渣气化脱磷循环炼钢工艺技术 |
| 1.5 课题的研究目标、方法和内容 |
| 1.5.1 研究目标及方法 |
| 1.5.3 研究思路和内容 |
| 1.5.4 课题创新点 |
| 第2章 转炉熔渣气化脱磷的基础研究 |
| 2.1 还原剂确定及气化脱磷机理分析 |
| 2.1.1 碳质还原剂种类及分析 |
| 2.1.2 硅质还原剂种类及分析 |
| 2.1.3 转炉熔渣气化脱磷反应机理 |
| 2.2 转炉熔渣气化脱磷产物分析 |
| 2.2.1 研究目的 |
| 2.2.2 实验设备及步骤 |
| 2.2.3 实验结果及分析 |
| 2.3 熔渣中氧化物还原对气化脱磷的影响 |
| 2.3.1 研究目的 |
| 2.3.2 实验设备、原料及步骤 |
| 2.3.3 实验结果及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 转炉熔渣气化脱磷热力学及动力学研究 |
| 3.1 熔渣碳热还原热力学分析 |
| 3.1.1 熔渣中氧化物还原的热力学分析 |
| 3.1.2 熔渣中Fe对气化脱磷的影响 |
| 3.2 熔渣气化脱磷动力学分析 |
| 3.2.1 P_2O_5还原物理模型 |
| 3.2.2 P_2O_5还原限制性环节分析 |
| 3.2.3 P_2O_5还原反应速度方程式 |
| 3.3 熔渣中FeO还原动力学分析 |
| 3.3.1 FeO还原物理模型建立 |
| 3.3.2 FeO还原限制性环节分析 |
| 3.3.3 FeO还原反应速度方程式 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 转炉熔渣气化脱磷前后的矿相研究 |
| 4.1 转炉渣熔点及黏度检测 |
| 4.1.1 转炉渣熔点 |
| 4.1.2 转炉渣黏度 |
| 4.2 转炉渣气化脱磷前后炉渣矿相分析 |
| 4.2.1 转炉渣的物相检测及分析 |
| 4.2.2 气化脱磷渣的物相检测及分析 |
| 4.2.3 转炉渣气化脱磷前后的矿相变化 |
| 4.3 熔渣中P的气化脱除机理研究 |
| 4.3.1 气化脱磷渣中P的分布 |
| 4.3.2 气化脱磷过程中P的脱除机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 转炉熔渣气化脱磷影响因素实验研究 |
| 5.1 熔渣气化脱磷单因素实验研究 |
| 5.1.1 单因素实验方案及数据 |
| 5.1.2 单因素实验结果及分析 |
| 5.2 熔渣气化脱磷正交实验研究 |
| 5.2.1 正交实验方案设计 |
| 5.2.2 正交实验结果及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 转炉熔渣气化脱磷循环炼钢工业试验 |
| 6.1 熔渣气化脱磷工艺的工业化应用 |
| 6.1.1 熔渣气化脱磷工艺技术 |
| 6.1.2 熔渣气化脱磷工艺的工业应用 |
| 6.2 熔渣气化脱磷工艺优化试验 |
| 6.2.1 熔渣气化脱磷工艺参数优化试验 |
| 6.2.2 熔渣气化脱磷工艺参数综合优化 |
| 6.3 熔渣气化脱磷循环炼钢工艺及优势分析 |
| 6.3.1 气化脱磷渣循环炼钢对下炉次冶炼影响 |
| 6.3.2 气化脱磷渣循环炼钢工艺优化 |
| 6.3.3 熔渣气化脱磷循环炼钢工艺技术指标 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（4）基于高硅铁水的转炉冶炼技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 铁水脱硅工艺分析 |
| 2.1.1 COREX炼铁铁水硅含量高的原因 |
| 2.1.2 脱硅反应机理 |
| 2.1.3 不同工艺脱硅能力的分析 |
| 2.2 高硅含量铁水对转炉脱磷的影响 |
| 2.2.1 高硅含量铁水对转炉冶炼的影响 |
| 2.2.2 转炉脱磷工艺 |
| 2.2.3 高硅含量对铁水脱磷的影响 |
| 2.3 转炉炉衬保护研究 |
| 2.3.1 影响转炉炉衬寿命的因素 |
| 2.3.2 炉衬侵蚀机理 |
| 2.3.3 溅渣护炉工艺 |
| 2.4 课题研究背景和研究内容 |
| 2.4.1 课题背景 |
| 2.4.2 课题研究内容 |
| 3 高硅含量铁水转炉双联法冶炼工艺分析 |
| 3.1 高硅含量铁水转炉双联冶炼工艺流程及特点 |
| 3.1.1 高硅含量铁水特点及对炼钢过程的影响 |
| 3.1.2 高硅含量铁水冶炼的转炉双联工艺特点 |
| 3.2 高硅含量铁水冶炼的转炉双联工艺分析 |
| 3.2.1 脱硅冶炼过程供氧控制 |
| 3.2.2 脱硅冶炼过程温度控制 |
| 3.2.3 半钢冶炼终点控制及其对后续操作的影响 |
| 3.3 高硅含量铁水冶炼对转炉生产成本影响 |
| 3.3.1 高硅含量铁水对转炉冶炼时间的影响 |
| 3.3.2 高硅含量铁水对转炉辅料消耗的影响 |
| 3.3.3 高硅含量铁水对钢铁料消耗情况 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高硅含量铁水转炉双联冶炼工艺研究 |
| 4.1 转炉双联脱硅炉的元素氧化 |
| 4.1.1 转炉熔池界面反应分析 |
| 4.1.2 脱硅炉熔池界面反应 |
| 4.1.3 脱硅炉半钢碳硅预测模型建立 |
| 4.2 脱硅炉冶炼造渣制度研究 |
| 4.2.1 炉渣成份对其物相影响的研究 |
| 4.2.2 炉渣成份对渣铁分离影响研究 |
| 4.2.3 脱硅炉合理渣系研究 |
| 4.3 转炉双联脱硅法合理废钢比研究 |
| 4.3.1 废钢加入量理论分析 |
| 4.3.2 铁水条件对废钢加入量的影响研究 |
| 4.3.3 半钢温度对废钢加入量的影响研究 |
| 4.4 双联脱硅法工艺优化效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高硅含量铁水的转炉双渣法冶炼工艺 |
| 5.1 基于高硅高磷铁水的转炉冶炼前期熔池反应分析 |
| 5.1.1 双渣法前期炉内反应研究 |
| 5.1.2 转炉冶炼前期[Si]、[C]选择氧化分析 |
| 5.1.3 供氧量与元素氧化之间的关系 |
| 5.2 基于高硅含量铁水的转炉双渣脱磷研究 |
| 5.2.1 双渣法冶炼前期炉内成渣机理分析 |
| 5.2.2 成渣及脱磷机理研究 |
| 5.2.3 前期合理利用炉渣成份研究 |
| 5.3 基于高硅含量铁水的转炉双渣工艺优化 |
| 5.3.1 双渣法一次倒渣控制技术研究 |
| 5.3.2 双渣法终点控制研究 |
| 5.3.3 双渣法脱磷工艺控制模型 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 基于高硅铁水冶炼的炉衬保护研究 |
| 6.1 脱硅炉冶炼过程中炉衬侵蚀研究 |
| 6.1.1 转炉脱硅过程对炉衬厚度的影响 |
| 6.1.2 脱硅炉炉衬侵蚀研究 |
| 6.1.3 脱硅炉炉衬侵蚀机理 |
| 6.2 基于炉衬保护的炉渣成份优化 |
| 6.2.1 炉渣碱度对熔化温度及渣相的影响 |
| 6.2.2 (FeO)含量对熔化温度及渣相的影响 |
| 6.2.3 (MgO)含量对熔化温度及渣相的影响 |
| 6.2.4 碱度对炉渣MgO溶解度的影响 |
| 6.3 双联脱硅炉溅渣枪位优化实验 |
| 6.3.1 实验的相似原理简介 |
| 6.3.2 实验模型原理 |
| 6.3.3 溅渣实验结果分析 |
| 6.4 合理溅渣操作对炉衬侵蚀情况分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 8 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）复吹转炉单渣法气化脱磷工艺的优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 脱磷技术的简介 |
| 1.2 双联法脱磷炼钢工艺 |
| 1.2.1 日本NKK福山三炼钢 |
| 1.2.2 宝钢的BRP工艺 |
| 1.2.3 住友金属鹿岛厂 |
| 1.2.4 京唐双联法工艺 |
| 1.3 双渣法工艺 |
| 1.3.1 一次倒炉温度的确定 |
| 1.3.2 八钢顶底复吹转炉留渣双渣炼钢 |
| 1.3.3 青钢顶底复吹转炉留渣双渣炼钢 |
| 1.4 单渣法工艺 |
| 1.4.1 鞍钢转炉单渣法冶炼 |
| 1.4.2 武钢三炼钢单渣法 |
| 1.4.3 宁波钢厂 |
| 1.5 课题研究的内容与主要解决的问题 |
| 第2章 气化脱磷热力学计算 |
| 2.1 气化脱磷反应的吉布斯能与温度K的关系 |
| 2.2 气化脱磷的平衡分压与温度的关系 |
| 2.3 气化脱磷产物的平衡分压 |
| 2.4 碳质还原剂还原转炉渣加入量的确立 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 转炉熔渣气化脱磷工业试验研究 |
| 3.1 实施方案的确定 |
| 3.2 转炉熔渣气化脱磷工业试验研究 |
| 3.2.1 底吹气体量对气化脱磷率的影响 |
| 3.2.2 焦粉加入方式对气化脱磷率的影响 |
| 3.2.3 焦粉加入量对气化脱磷率的影响 |
| 3.2.4 焦粉粒度对气化脱磷率的影响 |
| 3.2.5 溅渣护炉时间对气化脱磷率的影响 |
| 3.2.6 小结 |
| 3.3 气化脱磷渣多炉循环脱磷工艺研究 |
| 3.3.1 留渣操作对终点钢液磷含量影响 |
| 3.3.2 留渣对一次拉碳命中率的影响 |
| 3.4 效益计算 |
| 3.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（6）高氧化性炉渣条件下转炉长寿炉龄工艺研究（论文提纲范文）
| 1 工艺操作技术的优化、改进 |
| 1.1 淘汰萤石助熔剂，全面使用复合化渣剂 |
| 1.2 配镁方法多元化，实施分阶段配镁 |
| 1.3 优化副枪操作，降低倒炉次数 |
| 1.4 工艺改进效果分析 |
| 2 溅渣护炉工艺 |
| 2.1 炉渣改质剂的使用 |
| 2.2 合理留渣溅渣 |
| 2.3 合理的补炉制度 |
| 2.4 维护效果 |
| 3 结论 |
（7）降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉冶炼概述 |
| 2.1.1 转炉冶炼的发展 |
| 2.1.2 转炉冶炼的任务 |
| 2.1.3 炼钢过程中磷的控制 |
| 2.2 降低转炉成本的措施分析 |
| 2.2.1 降低炼钢成本的措施 |
| 2.2.2 转炉高效化生产 |
| 2.2.3 转炉底吹全程吹氮工艺探讨 |
| 2.2.4 转炉渣循环利用过程中成本控制现状 |
| 2.3 转炉低成本炼钢概况 |
| 2.3.1 中国转炉利用废钢的状况 |
| 2.3.2 国内转炉利用废钢的研究工作 |
| 2.3.3 提高废钢比的措施 |
| 2.4 转炉炉衬保护研究 |
| 2.4.1 影响炉龄的主要因素 |
| 2.4.2 溅渣护炉工艺概述 |
| 2.4.3 国内外溅渣护炉研究 |
| 2.5 课题背景和研究内容 |
| 2.5.1 课题背景 |
| 2.5.2 课题意义 |
| 3 低磷钢生产所需新渣料减量化技术研究 |
| 3.1 降低脱磷所需新渣料量的理论分析 |
| 3.1.1 脱磷所需理论造渣料量与实际造渣料分析 |
| 3.1.2 留渣操作与造渣料消耗的关系 |
| 3.1.3 转炉加尾渣操作与造渣料消耗 |
| 3.2 转炉渣料减量化工艺模型研究 |
| 3.2.1 转炉渣料减量化工艺模型计算原理 |
| 3.2.2 转炉渣料减量化工艺模型应用方法 |
| 3.2.3 转炉渣料减量化工艺模型应用效果 |
| 3.3 影响转炉渣料消耗减量化的因素分析 |
| 3.3.1 铁水条件对造渣料消耗的影响 |
| 3.3.2 炉渣成分控制对渣料消耗的影响 |
| 3.3.3 转炉终点钢液温度对脱磷的影响 |
| 3.4 基于尾渣利用的高磷铁水脱磷研究 |
| 3.4.1 尾渣加入对转炉脱磷的影响 |
| 3.4.2 尾渣加入对炉渣前期成渣的影响 |
| 3.4.3 尾渣加入对降低渣料消耗的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 转炉终点磷含量小于0.03%钢的低成本渣料消耗冶炼技术 |
| 4.1 连续留渣次数对脱磷的影响研究 |
| 4.1.1 连续留渣操作对渣成分的影响研究 |
| 4.1.2 连续留渣操作对脱磷的影响研究 |
| 4.2 连续留渣脱磷工艺优化研究 |
| 4.2.1 转炉连续留渣成分对脱磷的影响 |
| 4.2.2 适宜连续留渣炉数研究 |
| 4.3 基于全石灰石冶炼的低成本转炉生产工艺 |
| 4.3.1 全石灰石转炉冶炼工艺研究 |
| 4.3.2 配加钢渣转炉冶炼工艺研究 |
| 4.3.3 降低转炉渣生成量研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 降低转炉钢铁料消耗的工艺研究 |
| 5.1 影响钢铁料消耗的因素分析与控制 |
| 5.1.1 转炉钢铁料消耗计算 |
| 5.1.2 铁水[Si]含量变化对钢铁料消耗的影响 |
| 5.1.3 废钢比对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2 渣料加入对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2.1 球团矿的加入对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2.2 优化渣料加入量对钢铁料消耗的影响 |
| 5.3 合理废钢加入量的研究 |
| 5.3.1 合理废钢加入量研究 |
| 5.3.2 铁水成份对废钢加入量的影响 |
| 5.3.3 入炉铁水温度和重量对废钢加入量影响 |
| 5.3.4 出钢温度对废钢加入量的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 提高转炉炉衬寿命工艺研究 |
| 6.1 影响溅渣层因素及蚀损机理研究 |
| 6.1.1 溅渣层-炉衬的基本组成 |
| 6.1.2 溅渣层损蚀的影响因素分析 |
| 6.1.3 转炉冶炼不同时期溅渣层的蚀损 |
| 6.2 溅渣层保护炉衬机理研究 |
| 6.2.1 溅渣层的岩相结构对抗侵蚀能力的影响 |
| 6.2.2 溅渣层保护炉衬的机理 |
| 6.3 八钢转炉溅渣情况及溅渣渣系优化 |
| 6.3.1 八钢转炉各阶段渣情况分析 |
| 6.3.2 溅渣工艺及渣系优化 |
| 6.3.3 溅渣护炉控制模型开发 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）脱磷转炉熔渣气化脱磷热力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 转炉脱磷的必要性 |
| 1.1.1 钢中磷的来源 |
| 1.1.2 磷对钢的危害 |
| 1.1.3 转炉脱磷工艺 |
| 1.2 转炉渣种类及资源化利用 |
| 1.2.1 转炉渣的种类 |
| 1.2.2 转炉渣的资源化利用 |
| 1.3 含磷熔渣研究现状 |
| 1.3.1 磷在炉渣中的赋存形式 |
| 1.3.2 含磷转炉渣除磷现状 |
| 1.4 溅渣护炉过程中气化脱磷 |
| 1.4.1 溅渣护炉技术 |
| 1.4.2 溅渣护炉时气化脱磷分析 |
| 1.4.3 气化脱磷过程还原剂种类 |
| 1.5 课题提出及研究内容 |
| 1.5.1 课题提出 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 脱磷转炉熔渣气化脱磷热力学理论分析 |
| 2.1 低温脱磷转炉熔渣气化脱磷可行性分析 |
| 2.1.1 气化脱磷基本反应 |
| 2.1.2 气化脱磷产物的确定 |
| 2.1.3 实际渣成分下气化脱磷分析 |
| 2.2 实际流动氮气条件下气化脱磷分析 |
| 2.2.1 熔渣中P_2O_5的还原 |
| 2.2.2 熔渣中FeO还原对气化脱磷影响分析 |
| 2.3 脱磷产物平衡分压影响分析 |
| 2.3.1 温度对平衡分压的影响 |
| 2.3.2 碱度对平衡分压的影响 |
| 2.3.3 FeO含量对平衡分压的影响 |
| 2.4 炉渣中氧化物的还原顺序 |
| 2.4.1 铁氧化物的还原 |
| 2.4.2 锰氧化物的还原 |
| 2.5 不同因素对五氧化二磷活度影响 |
| 2.5.1 温度对活度影响 |
| 2.5.2 碱度对活度影响 |
| 2.5.3 FeO对活度影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 脱磷熔渣气化脱磷热态实验研究 |
| 3.1 实验设备与方法 |
| 3.1.1 实验设备与原料 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.2 脱磷渣还原剂的确定 |
| 3.2.1 不同还原剂热力学分析 |
| 3.2.2 不同还原剂对气化脱磷率影响 |
| 3.2.3 碳当量对气化脱磷率影响 |
| 3.3 低温高氧化性脱磷渣气化脱磷实验研究 |
| 3.3.1 低温还原脱磷熔渣可行性实验 |
| 3.3.2 温度对气化脱磷率的影响 |
| 3.3.3 碱度对气化脱磷率的影响 |
| 3.3.4 氮气流量对气化脱磷率的影响 |
| 3.3.5 FeO对气化脱磷率的影响 |
| 3.4 铁氧化物的还原对气化脱磷的影响研究 |
| 3.4.1 不同温度下铁氧化物的还原 |
| 3.4.2 不同碱度下铁氧化物还原 |
| 3.4.3 不同氮气流量下铁氧化物还原 |
| 3.5 不同条件下温降对气化脱磷的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 脱磷转炉熔渣气化脱磷前后物相研究 |
| 4.1 脱磷熔渣气化脱磷前后矿相研究 |
| 4.1.1 气化脱磷熔渣还原前后形貌分析 |
| 4.1.2 脱磷熔渣Factsage软件计算相图分析 |
| 4.1.3 脱磷熔渣XRD分析 |
| 4.1.4 脱磷熔渣SEM-EDS分析 |
| 4.2 脱磷熔渣气化脱磷前后磷迁移规律研究 |
| 4.2.1 脱磷炉渣微区磷的赋存规律 |
| 4.2.2 气化脱磷前后炉渣微区磷的迁移 |
| 4.3 脱磷熔渣气化脱磷前后熔点黏度研究 |
| 4.3.1 脱磷熔渣气化脱磷后熔点分析 |
| 4.3.2 脱磷熔渣还原前后炉渣粘度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（9）包钢稀土钢板材厂1#转炉炉衬侵蚀机理及炉型维护（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 转炉炉衬侵蚀以及炉体维护 |
| 1.2.1 转炉炉衬侵蚀机理 |
| 1.2.2 转炉炉型维护技术的发展 |
| 1.3 转炉炉型维护技术的研究进展 |
| 1.4 激光测厚技术的应用 |
| 1.4.1 激光测厚技术的原理 |
| 1.4.2 激光测厚技术的应用 |
| 1.5 课题研究的意义及技术路线 |
| 2.包钢稀土钢板材厂转炉炉体侵蚀特点以及机理 |
| 2.1 转炉炉衬材质以及砌筑方法对转炉炉体侵蚀的影响 |
| 2.2 转炉溅渣动力学以及炉渣对炉衬侵蚀的影响 |
| 2.3 转炉工艺操作对炉衬侵蚀的影响 |
| 2.4 转炉喷补护炉技术对炉型控制的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.包钢稀土钢板材厂溅渣以及补炉工艺 |
| 3.1 转炉主要设备参数 |
| 3.2 转炉溅渣工艺参数的确定 |
| 3.3 转炉补炉方法 |
| 3.4 溅渣方法和投补方式对炉型的影响 |
| 3.5 转炉冶金效果 |
| 3.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）基于溅渣护炉的MgO饱和钒渣与转炉炉衬的界面反应机理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 转炉溅渣护炉技术的产生与发展 |
| 1.1.1 传统转炉护炉技术 |
| 1.1.2 转炉溅渣护炉技术的产生 |
| 1.1.3 转炉溅渣护炉技术在国内外的发展情况 |
| 1.2 转炉溅渣护炉的原理与工艺流程 |
| 1.2.1 转炉炉衬的蚀损机理 |
| 1.2.2 转炉溅渣护炉的原理 |
| 1.2.3 溅渣护炉的代表性技术 |
| 1.3 提钒转炉溅渣护炉的可行性分析 |
| 1.3.1 转炉提钒工艺简介 |
| 1.3.2 钒渣与钢渣渣系的区别 |
| 1.3.3 提钒转炉溅渣护炉的可行性 |
| 1.4 课题研究目的与内容 |
| 2 MgO在转炉钒渣中的饱和溶解度 |
| 2.1 FeO-SiO_2-V_2O_3渣系中MgO饱和溶解度的理论计算 |
| 2.1.1 FeO-SiO_2-V_2O_3-MgO体系相平衡分析 |
| 2.1.2 基于离子分子共存理论的平衡浓度计算模型 |
| 2.1.3 计算结果及分析 |
| 2.2 MgO溶解平衡实验 |
| 2.2.1 实验设备及原料 |
| 2.2.2 实验步骤 |
| 2.2.3 平衡时间的确定 |
| 2.2.4 实验结果及分析 |
| 2.3 TiO_2、MnO和Al_2O_3对MgO溶解度的影响 |
| 2.3.1 TiO_2、MnO和Al_2O_3对钒渣相平衡的影响 |
| 2.3.2 实验方案 |
| 2.3.3 结果及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 MgO-C质耐材在转炉钒渣中的溶解动力学 |
| 3.1 实验设备及原料制备 |
| 3.2 实验方法与步骤 |
| 3.3 实验结果及分析 |
| 3.3.1 MgO-C质耐材的蚀损速度 |
| 3.3.2 MgO-C质耐材溶解的限制性环节 |
| 3.3.3 溶解动力学方程 |
| 3.3.4 MgO-C质耐材蚀损与熔渣物化特性的关系 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 MgO-C质耐材与钒渣反应界面的演变规律 |
| 4.1 试样制备 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 实验结果及分析 |
| 4.3.1 MgO含量对反应界面的影响 |
| 4.3.2 钛、锰、铝氧化物对反应界面的影响 |
| 4.3.3 MgO-C质耐材蚀损机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 学位论文数据集 |
| 致谢 |
四、溅渣护炉工艺探讨（论文参考文献）
- [1]推广溅渣护炉，提高转炉炉龄技术探讨[J]. 钟国. 冶金与材料, 2021(06)
- [2]转炉高效维护炉衬工艺研究与实践[J]. 崔猛. 天津冶金, 2021(05)
- [3]转炉溅渣气化脱磷强化机制及熔渣炉内循环应用研究[D]. 薛月凯. 华北理工大学, 2020(01)
- [4]基于高硅铁水的转炉冶炼技术研究[D]. 戴雨翔. 北京科技大学, 2020(11)
- [5]复吹转炉单渣法气化脱磷工艺的优化[D]. 朱祥亮. 华北理工大学, 2020(02)
- [6]高氧化性炉渣条件下转炉长寿炉龄工艺研究[J]. 翟冬雨,刘帅,方磊,张振杰,刘呈军. 冶金能源, 2020(01)
- [7]降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究[D]. 阿不力克木·亚森. 北京科技大学, 2019(06)
- [8]脱磷转炉熔渣气化脱磷热力学研究[D]. 郭瑞华. 华北理工大学, 2020(02)
- [9]包钢稀土钢板材厂1#转炉炉衬侵蚀机理及炉型维护[D]. 裴尚. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [10]基于溅渣护炉的MgO饱和钒渣与转炉炉衬的界面反应机理研究[D]. 张权. 重庆大学, 2019(01)