一、钢铁粉尘冷固结球团工艺研究（论文文献综述）
王飞,毛瑞,茅沈栋,杜屏,高峰,王崇斌[1]（2020）在《含锌粉尘冷固结团块高温自还原过程分析》文中指出对含锌粉尘冷固结团块进行高温焙烧,研究了配碳量和焙烧温度对团块自还原过程的影响。结果表明,团块焙烧后的抗压强度随着焙烧温度的升高呈现先降低后增加的趋势,焙烧温度为900℃时,团块的强度降到最低。不同配碳量的团块焙烧后的抗压强度随焙烧温度增加的趋势也不同,配碳量低的团块抗压强度增加的趋势较强。焙烧温度超过900℃后,团块的金属化率显着增大,团块的体积开始收缩,且焙烧温度越高,团块体积收缩的程度越大,而配碳量低的团块体积收缩程度更大。团块中会形成少量含FeO的低熔点渣相,并在高温下融化成液态,有利于团块体积的收缩,减少了孔隙,促进了团块内金属铁连晶结构的形成。
张建良,李洋,袁骧,刘征建[2]（2018）在《中国钢铁企业尘泥处理现状及展望》文中研究表明钢铁生产过程中产生大量尘泥,其中含有大量的碳、铁、锌、铅、钾、钠等有价元素,如果不采取适当的方法对其进行处置,不仅会造成环境的污染,还会引起资源的浪费。着眼于尘泥的综合高效处理技术,首先对钢铁企业全流程各工序尘泥的特征工艺参数进行了分类;在此基础上,分析对比了当前应用较广的几种典型的尘泥处理工艺;最后,结合中国实际情况对未来钢铁企业尘泥处理工艺进行了展望,并提出了一种新型的尘泥处理工艺,以期实现钢铁企业尘泥二次资源的高效综合利用。
郝云东,张建良,刘征建,王耀祖,李世钦[3]（2017）在《大尺寸粉尘团块还原历程研究》文中研究说明分析了布袋除尘灰和转炉灰两种粉尘的化学组成、粒度组成和物相分布等物化性质。对两种粉尘按照C/O比为1.1进行混合压制成直径40mm的圆柱形团块在1473K温度下进行了直接还原焙烧实验,团块中心温度上升的速率是先快后慢,最终团块中心温度达到与炉温平衡的时间大约为30min。对不同焙烧时间的团块进行了对比分析,随着焙烧时间的增加,还原的Fe量在逐渐增加,在团块的边缘处有大量的单质Fe产生,并且组织比较松散,气孔率比较大;在团块的中心处基本没有Fe单质产生,Fe大多以FeO形态存在并且组织比较紧密,气孔率较小。靠近还原交界面处横截面生成的铁单质大多呈现圆形,而团块边缘处生成的铁大多联结在一起形成铁连晶。
余正伟,穆固天,龙红明,春铁军,钱立新,李宁[4]（2017）在《钢铁厂含铁尘泥的利用途径分析》文中进行了进一步梳理含铁尘泥是钢铁工业生产过程中产生的主要固体废弃物之一,其产量巨大,富含Fe、C、Pb、Zn等有价元素,是重要的二次资源,但若处置不当也极易造成大气、土壤和水资源的污染。本文通过分析含铁粉尘的利用现状,阐明了各类尘泥利用方法的适应性和优缺点。通过分析可知,含铁尘泥直接堆存或填埋占用土地、浪费资源且造成污染,已不被业界接受。含铁尘泥分类返回烧结、炼铁和炼钢工序是比较有效、可行的方案。采用物理化学方法综合提取回收尘泥中有价组分的方法是尘泥高效回收的又一途径。上述方法中,铁矿复合造块法、含铁尘泥成金属化球团法、粉尘高炉喷吹法和熔融还原法应用前景广阔。
李世钦,宁晓钧,张建良,刘征建,袁骧,王飞[5]（2017）在《粉尘冷固结球团高温复合粘接机理研究》文中提出先以布袋灰、电炉灰、焦粉、水泥制成冷固结球团,进行高温自还原试验。再以纯水泥试样进行差热试验。最后以纯试剂四氧化三铁和石墨粉,配加纯氧化铝粉末并且不添加粘结剂制成的冷固结球团进行自还原试验。通过检测其抗压强度、扫描电子显微镜-能谱分析等方法分析了粉尘冷固结球团高温复合粘接机理,研究表明:低温下粉尘冷固结球团的强度主要靠水泥粘结相保证,随着温度升高,水泥逐渐失效,在1 000℃后金属铁连晶开始生成,并成为主要粘结相,未熔固态成渣物质对金属铁连晶的形成具有负面的影响,当其含量超过15%时就会对金属体连晶的形成产生显着的影响。
王亚雨[6]（2017）在《烧结电除尘灰内配碳球团还原实验研究》文中认为本论文主要研究如何合理利用烧结除尘灰、高炉灰、转炉泥、轧钢皮等钢铁厂废物资源,高效脱除有害元素生产高炉用低还原铁产品（LRI）。烧结电除尘灰内配碳实验研究结果:抗压强度受焙烧温度的影响最大,受焙烧时间的影响最小;脱锌率受焙烧温度的影响最大,受焙烧时间的影响最小;金属化率和还原度受焙烧温度的影响最大,受C/O影响最小。研究发现,当C/O为0.8、焙烧温度为1325℃、焙烧时间为10 min时,抗压强度达到2105 N/个,脱锌率达到91%,还原度达到86.3%,金属化率达到80%,产品质量基本满足高炉生产的要求。C/O比事关能耗和CO2排放,合理的C/O比与希望达到的目的有关。若只考虑对抗压强度的要求,则C/O选择0.8较为合理;若考虑到各有害元素脱除情况,C/O选择为1.0比较合理。综合考虑生球强度和焙烧阶段的要求,则合理的C/O在0.8～1.1之间。烧结电除尘灰内配碳球团在氮气气氛下的还原动力学研究结果表明,还原的限制性环节是气相内扩散,活化能为191.22kJ/mol。空气下烧结电除尘灰含碳球团还原动力学研究结果显示,950℃～1200℃时还原反应的限制性环节是气相扩散,活化能为138.84kJ/mol。意味着在空气气氛中比在氮气气氛中温度对反应速度的影响更大,还原速率也比氮气气氛下快,完全还原的时间更短。控制合适的反应时间有利于防止球团矿发生再氧化,一般在600s之内就能反应完,因此,时间控制在10min之内较为合理。温度越高还原度越高,1200℃就可获得80%的还原度。弱氧化性气氛下含碳球团直接还原试验研究发现,合适的含氧量为0～5%,以不超过7%为宜,这为竖炉工艺确定冷却风成分提供了依据。
王政,徐安军,贺东风[7]（2015）在《不锈钢除尘灰冷固结团块抗压强度的影响因素》文中研究说明采用冷固结成型法对不锈钢除尘灰进行造块,在微机控制电子式万能试验机上进行抗压强度测试。通过单因子实验,研究闷料时间、持压时间和球团失水各因素对团块强度的影响规律。并设计正交实验研究了石墨粉、水分、蔗糖和团压压力4个因素对球团强度影响的主次性。结果表明,闷料步骤对不锈钢除尘灰冷固结成型至关重要,球团失水对提高球团强度作用显着,持压时间对球团强度也有一定程度的影响;石墨粉等对团块抗压强度影响大小顺序为:水分>蔗糖>石墨粉>团压压力。并且得到最优配比（质量分数）:配加水分为13%、蔗糖为13%、石墨粉为11%,团压压力为30 MPa,此时球团可获得27 MPa以上的抗压强度。
居天华[8]（2014）在《提高转炉除尘灰冷压球团强度的粘结剂研究》文中研究指明转炉除尘灰就是钢铁生产过程中产生的冶金粉尘,由于其含铁含量高（TFe>50%）可以作为二次资源加以回收利用。针对常规转炉除尘灰处理工艺生产出来的压块球团强度低和易粉化的问题,本文采用无消解配加专用粘结剂的方法加以解决。首先使用常用粘结剂CMC、水玻璃、木钙、糖浆对转炉除尘灰冷压球团的物化性能进行了研究。然后,从热力学和摩尔体积两方面对转炉除尘灰冷压球团粉化机理进行了分析,提出无需消解而直接对转炉除尘灰进行冷压球团的制备方法。之后,使用NaHCO3、NH4HCO3、 （NH4）2CO3进行了压球实验。在以上实验结果的基础上,复合出转炉除尘灰冷压球团专用新型粘结剂N,并对N的固结效果进行了试验。研究结果表明：（1）转炉除尘灰冷压球团在使用常用粘结剂时,固结球的粉化现象明显,生球的强度差别不大。（2）转炉除尘灰冷压球团在常温下固结24h后出现粉化的主要原因是CaO消解造成的体积膨胀。（3）提出采用含有[CO32-]的物质固结转炉除尘灰中的CaO,但需满足两个条件：①可与CaO发生反应；②生成相与反应物之间的摩尔体积变化不宜增大。（4）采用NaHCO3、NH4HCO3、（NH4）2CO3提供[CO32-]固结转炉除尘灰中的CaO从而解决固结球的粉化是可行的。NH4HCO3、（NH4）2CO3的添加量大于6%时,粉化现象可消除。（5）粘结剂N对解决转炉除尘灰冷压球团粉化和提高固结球强度有显着效果。在6%水分和30MPa的压力下,添加1.5%的N,固结球无粉化,添加4%的N,固结球强度抗压强度可达1124N/个,落下强度达5.8次/2m。水分添加量宜为6%-7%。N的最短固结时间在11h左右。
张贺雷[9]（2014）在《宝钢高配比镜铁矿与含铁粉尘的复合造块工艺研究》文中研究说明摘要：随着钢铁工业的迅速发展,我国铁矿石自给能力严重不足,进口铁矿石价格不断攀升,国内钢铁企业的炼铁成本也随之上涨。高效、大配比使用价格相对较低的非传统铁矿资源（如镜铁矿）及二次资源（如含铁尘等）作为炼铁原料,对于降低炼铁成本和企业节能减排都具有重要的现实意义,但由于上述原料大多存在难成球、难焙烧等原因,使得现有造块工艺中无法大量使用。铁矿粉复合造块工艺是近期发展起来的一种新的造块技术,在难处理复杂矿、细粒铁矿及含铁二次资源等方面具有显着优势。随着宝钢新建高炉投产及原有高炉大修扩容,烧结产能已远远不能满足炼铁生产要求。在宝钢当前炼铁原料结构和烧结技术条件下,研究采用复合造块新工艺来提高烧结矿生产能力,解决宝钢炼铁原料短缺的问题、改善烧结矿产质量、实现烧结节能降耗、降低炼铁成本具有重要的意义。本文以镜铁矿和宝钢自产含铁粉尘为研究对象,在研究镜铁矿与含铁粉尘的成球性能、焙烧固结性能,以及配加镜铁矿粉和（或）含铁粉尘对宝钢生产现场用匀矿烧结性能影响的基础上,考查了采用复合造块工艺实现高配比镜铁矿和含铁粉尘造块的可行性及工艺条件,并通过料层透气性试验及料层气体力学分析,研究球团料及基体料对复合造块料层透气性的影响规律,揭示了复合造块工艺可显着提高产量的机理；考查了镜铁矿球团在复合造块过程中的固结和成矿行为,揭示复合造块工艺改善产品质量的机理。本研究的创新点和获得的主要结论如下（1）研究镜铁矿与含铁粉尘的造块性能,查明了镜铁矿粉和含铁粉尘的难造块的原因。镜铁矿粉表面光滑、结构致密、成球性能较差,所需焙烧温度较高（需要达到1280℃以上）。用于球团生产时,需要经过60min-90min湿式球磨和3次高压辊磨预处理后所制备的生球质量指标方能满足要求。配入烧结混合料时,与单一匀矿烧结结果相比,在配加19.6%的镜铁矿粉后进行烧结垂直烧结速度降低了5.27mm/min,成品率减小了8.84%,利用系数降低了0.454t·m-2·h-1;同样,在匀矿中直接配加10%含铁粉尘进行烧结,与采用单一匀矿烧结获得的试验指标相比,垂直烧结速度下降了222mm/min,转鼓强度降低了1.79%。（2）研究复合造块工艺料层气体运动规律及料层透气性变化规律,探明了复合造块工艺显着提高造块产量的机理。复合造块料层中由于在基体料中加入球团,在两者粒度匹配的条件下,可提高料层透气性透气性,在烧结料细粒含量少于50%的情况下,加入30%～40%的球团,料层透气性可以提高20%～30%。（3）研究了镜铁矿球团在复合造块过程中的固结和成矿行为,揭示了复合造块工艺改善造块产品质量的机制。复合造块产品具有比常规烧结矿更好的显微结构强度,该产品由酸性球团矿与高碱度烧结矿紧密镶嵌构成,高温冶金性能研究表明,制备的成品复合烧结矿可作为一种优质的炼铁炉料。对于匀矿基体料,由于其具有超高碱度,针状铁酸钙（SFCA）可大量生成,结晶互连后具有优良的强度；对于镜铁矿球团料,在高温制度下诱导原生Fe2O3发生物相转变,分解、再氧化后生成次生Fe2O3,次生Fe2O3由于具备更高活性,进而可促进球团料的固结。造块产品中的酸性球团料镶嵌在高碱度基体料中,两者依靠烧结过程中高碱度基体料产生的液相紧密相连,形成复合造块产品的整体强度,其主要矿物有铁酸钙,还含有部分赤铁矿和少量橄榄石等。（4）开发了高配比镜铁矿和含铁粉尘的复合造块工艺。与常规烧结工艺相比,采用复合造块工艺时镜铁矿的配加量可由10%提高到40%以上,粉尘配比可提高到10%以上,同时料层高度可由常规的700mm提高到820mm以上,有效地实现了烧结生产的增产、节能,目前,该工艺已在宝钢完成工业化可行性研究,证实了该工艺的工业化实施是可行的。
石焱[10]（2014）在《含铁粉尘碳酸化球团固结机理研究》文中认为随着我国钢铁产业的发展和钢产量的不断攀升,含铁粉尘作为钢铁生产过程中产生的大宗固体废弃物,其合理、有效的再资源化利用技术的开发和应用己成为关系到我国资源、环保和经济长远协调发展的关键问题。碳酸化固结法在诸多含铁粉尘综合利用方法中具有不可比拟的优势,然而由于碳酸化反应速率缓慢、生产的球团矿强度低使其大规模工业化应用面临巨大困难。本文在含铁粉尘中配加适量活性石灰作为粘结剂,经混合造球后进行碳酸化固结实验,通过研究含铁粉尘球团质量及碳酸化特性,确定含铁粉尘碳酸化固结的工艺条件和手段；通过碳酸化球团的微观结构特征和反应动力学研究,揭示碳酸化球团的固结机理和反应机制,为提高含铁粉尘碳酸化球团矿强度和碳酸化固结生产效率提供理论依据。具体研究结果如下：通过对不同工艺条件下的含铁粉尘球团强度、粒径分布、碳酸化转化率、孔隙度等特性进行实验研究得到生球制备的最佳工艺参数：CaO配比为25%,生球含水量为11.5%,造球时间为20min,生球直径为10～12.5mm；碳酸化球团的最佳反应过程参数：反应温度为800℃,气体流速为2 L·min-1, CO2气体分压为101kPa,反应时间为20min。借助光学显微镜、场发射电子显微镜、X射线衍射分析仪、压汞仪和分形理论对含铁粉尘球团进行微观结构研究结果表明,随着CaO含量升高、造球时间延长,生球中Ca（OH）2凝胶作用增强,生球结构致密性提高,孔隙度逐步降低,临界孔径、最可几孔径、孔径分布向小孔径方向发展,孔结构复杂程度增加,分形维数增大；提高反应温度和CO2分压,CaCO3微晶明显增加,使碳酸化球团结构致密,临界孔径、最可几孔径、孔径分布向小孔方向迁移,孔隙度下降,孔结构趋于规则和简单化,分形维数降低,CO2气体在球团内的扩散逐渐以努森扩散为主。通过碳酸化反应热重实验和未反应收缩核模型进行动力学研究表明,降低原料中CaO配比和试样孔隙度,提高反应温度和CO2气体分压,碳酸化反应的有效扩散系数和化学反应速率常数增大,内扩散阻力和化学反应阻力减小,反应气体在产物层的扩散速率和化学反应速率加快,整个碳酸化反应速率提高；碳酸化反应过程可分为两个阶段：第一阶段内碳酸化反应快速进行,气体内扩散阻力率较小,而化学反应阻力率较大,化学反应是限制性环节；第二阶段内随着反应的进行,形成的CaCO3产物摩尔体积增大导致孔隙堵塞,限制了CO2气体的内扩散,内扩散阻力率较大,化学反应阻力率相对较小,CaO转化率略有提高,但反应速率缓慢,内扩散成为限制性环节。
二、钢铁粉尘冷固结球团工艺研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钢铁粉尘冷固结球团工艺研究（论文提纲范文）
（1）含锌粉尘冷固结团块高温自还原过程分析（论文提纲范文）
| 1 实验原料与方法 |
| 1.1 实验原料分析 |
| 1.2 实验方法 |
| 2 实验结果与分析 |
| 2.1 团块焙烧后的抗压强度分析 |
| 2.2 团块焙烧后的体积变化分析 |
| 2.3 团块焙烧后的金属化率和矿相分析 |
| 2.4 团块焙烧后的扫描电镜与能谱分析 |
| 2.5 团块高温焙烧固结的机制分析 |
| 3 结论 |
（2）中国钢铁企业尘泥处理现状及展望（论文提纲范文）
| 1 钢铁生产全流程中各工序尘泥的产生量分布 |
| 2 钢铁生产全流程各工序尘泥的特征工艺参数提取 |
| 2.1 有价元素质量分数 |
| 2.2 成型性能 |
| 2.3 自还原特性 |
| 2.4 熔分性能 |
| 3 钢铁企业尘泥的典型处理工艺分析 |
| 3.1 湿法处理工艺 |
| 3.2 火法处理工艺 |
| 3.2.1 回转窑工艺 |
| 3.2.2 转底炉工艺 |
| 3.2.3 Oxy Cup工艺 |
| 3.2.4 DK工艺 |
| 4 未来钢铁企业尘泥处理展望 |
| 5 结语 |
（5）粉尘冷固结球团高温复合粘接机理研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试验 |
| 1.1 原料的准备 |
| 1.2 冷固结球团焙烧试验 |
| 1.3 纯水泥差热试验 |
| 2 试验结果及分析 |
| 2.1 水泥粘结相的失效过程分析 |
| 2.2 金属铁连晶形成温度分析 |
| 2.3 未熔脉石对金属铁连晶的影响 |
| 3 结论 |
（6）烧结电除尘灰内配碳球团还原实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 烧结电除尘灰的来源与成分 |
| 1.2 烧结电除尘灰的利用现状与处理工艺 |
| 1.2.1 湿法工艺 |
| 1.2.2 火法工艺 |
| 1.2.3 湿法-火法联合工艺 |
| 1.3 国内外铁矿石球团矿生产现状和展望 |
| 1.3.1 我国球团矿生产现状 |
| 1.3.2 国外球团矿生产现状 |
| 1.4 含碳球团研究 |
| 1.4.1 含碳球团还原工艺研究 |
| 1.4.2 含碳球团直接还原热力学 |
| 1.4.3 含碳球团直接还原动力学 |
| 1.5 研究目的及内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 烧结电除尘灰内配碳球团工艺的试验研究 |
| 2.1 原料性质及实验方法 |
| 2.1.1 实验设备 |
| 2.1.2 试验结果评价指标 |
| 2.1.3 试验方法与试验安排 |
| 2.2 试验结果与分析 |
| 2.2.1 C/O、焙烧温度和焙烧时间对成品球团矿抗压强度的影响 |
| 2.2.2 C/O、焙烧温度和焙烧时间对脱锌率的影响 |
| 2.2.3 C/O、焙烧温度和焙烧时间对球团矿金属化率的影响 |
| 2.2.4 C/O、焙烧温度和焙烧时间对球团矿还原度的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 含碳球团合理配碳量的研究 |
| 3.1 实验原料性质及配料方案 |
| 3.2 含碳球团高温脱锌、脱碱、脱铅机理 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.3.1 C/O对生球落下强度的影响 |
| 3.3.2 C/O对成品球抗压强度的影响 |
| 3.3.3 C/O对球团焙烧过程脱锌率的影响 |
| 3.3.4 C/O对球团焙烧过程脱碱率的影响 |
| 3.3.5 C/O对球团焙烧过程脱铅率的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 含碳球团直接还原动力学研究 |
| 4.1 速率方程推导 |
| 4.1.1 以碳的气化反应为限制性环节速率方程推导 |
| 4.1.2 以CO还原铁氧化物的界面反应为限制性环节速率方程推导 |
| 4.1.3 以扩散为限制性环节速率方程推导 |
| 4.2 实验原料及成分 |
| 4.3 实验装置及方法 |
| 4.4 氮气下含碳球团还原动力学研究 |
| 4.4.1 温度对含碳球团反应分数的影响 |
| 4.4.2 含碳球团还原速率限制性环节推算 |
| 4.4.3 含碳球团活化能的计算 |
| 4.4.4 还原后含碳球团的宏观分析 |
| 4.5 空气下含碳球团还原动力学 |
| 4.5.1 温度对含碳球团反应分数的影响 |
| 4.5.2 限制性环节的确定 |
| 4.5.3 含碳球团活化能的计算 |
| 4.5.4 空气气氛下含碳球团还原过程的再氧化 |
| 4.6 氧分压对含碳球团还原的影响 |
| 4.6.1 氧分压对含碳球团反应分数的影响 |
| 4.6.2 氧分压对含碳球团金属化率和还原度的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
（7）不锈钢除尘灰冷固结团块抗压强度的影响因素（论文提纲范文）
| 1 实验原料及方法 |
| 1.1 实验原料 |
| 1.1.1 不锈钢除尘灰 |
| 1.1.2 粘结剂的选择 |
| 1.1.3 还原剂及添加剂 |
| 1.2 实验方法 |
| 1.2.1 工艺流程 |
| 1.2.2 检测方法 |
| 2 实验结果与分析讨论 |
| 2.1 闷料时间的影响 |
| 2.2 持压时间的影响 |
| 2.3 球团失水的影响 |
| 2.4 还原剂、水分、粘结剂和压力的影响 |
| 3 结论与展望 |
（8）提高转炉除尘灰冷压球团强度的粘结剂研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 钢铁工业的发展现状 |
| 1.2 转炉除尘灰的来源及处理工艺现状 |
| 1.2.1 转炉除尘灰的来源 |
| 1.2.2 转炉除尘灰的特点 |
| 1.3 转炉除尘灰的利用现状及发展趋势 |
| 1.3.1 转炉除尘灰的利用现状 |
| 1.3.2 转炉除尘灰的利用趋势 |
| 1.3.3 转炉除尘灰的压块现状及其问题 |
| 1.4 冷压球团用粘结剂的介绍 |
| 1.4.1 常用粘结剂介绍 |
| 1.4.2 粘结剂的粘结机理 |
| 1.5 本课题研究的目的及意义 |
| 第2章 原料物性及研究方法 |
| 2.1 原料物性 |
| 2.1.1 转炉除尘灰的化学组成 |
| 2.1.2 转炉除尘灰的粒度组成 |
| 2.1.3 转炉除尘灰的微观形貌 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 实验流程 |
| 2.2.2 强度表征方法 |
| 2.2.3 实验中使用的主要设备 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 初步实验及其结果讨论 |
| 3.1 初步实验的实验方法 |
| 3.2 初步实验中使用的粘结剂 |
| 3.3 实验参数的确定 |
| 3.3.1 水分添加量的取值 |
| 3.3.2 压力参数的确定 |
| 3.3.3 固结时间的确定 |
| 3.4 实验及其实验结果 |
| 3.5 实验结果讨论 |
| 3.5.1 水玻璃添加量对球团强度的影响 |
| 3.5.2 木钙添加量对球团强度的影响 |
| 3.5.3 CMC的添加量对球团强度的影响 |
| 3.5.4 糖浆的添加量对球团强度的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 转炉除尘灰冷压球团粉化机理及解决方法 |
| 4.1 转炉除尘灰冷压球团粉化机理 |
| 4.1.1 球团固结过程中的物理化学变化 |
| 4.1.2 转炉除尘灰冷压球团粉化机理 |
| 4.2 转炉除尘灰冷压球团粉化的解决方法 |
| 4.3 添加NAHCO_3、NH_4HCO_3、(NH_4)_2CO_3的实验结果 |
| 4.4 NAHCO_3、NH_4HCO_3、(NH_4)_2CO_3对球团强度的影响 |
| 4.5 实验结果探讨 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 粘结剂N的开发及其试验结果 |
| 5.1 粘结剂N的开发依据 |
| 5.2 N粘结剂的作用机理 |
| 5.3 粘结剂N对转炉除尘灰冷压球团的试验结果 |
| 5.3.1 不同N添加量对固结球强度的影响 |
| 5.3.2 不同水分条件下N对固结球强度的影响 |
| 5.3.3 不同固结时间对球团强度的影响 |
| 5.4 N对转炉除尘灰冷压球团的试验结果讨论 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）宝钢高配比镜铁矿与含铁粉尘的复合造块工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铁矿造块方法概述 |
| 1.1.1 烧结法 |
| 1.1.2 球团法 |
| 1.2 铁矿造块技术的发展 |
| 1.3 镜铁矿造块技术的发展 |
| 1.3.1 镜铁矿用于氧化球团矿生产 |
| 1.3.2 镜铁矿用于烧结矿生产 |
| 1.4 含铁粉尘的利用现状 |
| 1.4.1 湿法处理工艺 |
| 1.4.2 火法处理工艺 |
| 1.5 铁矿粉复合造块新工艺 |
| 1.5.1 铁矿造块面临的技术挑战 |
| 1.5.2 复合造块工艺的特点 |
| 1.5.3 作用与功能 |
| 1.6 本文的研究目的及意义 |
| 第二章 原料性能和研究方法 |
| 2.1 原料性能 |
| 2.1.1 含铁原料 |
| 2.1.2 熔剂 |
| 2.1.3 固体燃料 |
| 2.1.4 膨润土 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 原料物化性能检测方法 |
| 2.2.2 造块试验研究方法 |
| 2.2.3 造块产品性能检测方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 镜铁矿与含铁粉尘的造块性能研究 |
| 3.1 镜铁矿粉的造块性能研究 |
| 3.1.1 成球性能 |
| 3.1.2 焙烧固结性能 |
| 3.1.3 配加镜铁矿粉对匀矿烧结性能的影响 |
| 3.2 含铁粉尘的造块性能研究 |
| 3.2.1 成球性能 |
| 3.2.2 焙烧固结性能 |
| 3.2.3 配加含铁粉尘对匀矿烧结性能的影响 |
| 3.2.4 同时配加含铁粉尘和镜铁矿粉对匀矿烧结性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高配比镜铁矿和含铁粉尘的复合造块工艺 |
| 4.1 匀矿常规工艺烧结试验研究 |
| 4.1.1 混合料水分对烧结指标的影响 |
| 4.1.2 焦粉用量对烧结指标的影响 |
| 4.1.3 生石灰用量对烧结指标的影响 |
| 4.1.4 碱度对烧结指标的影响 |
| 4.1.5 料层高度对烧结指标的影响 |
| 4.2 配加镜铁矿的复合造块工艺研究 |
| 4.2.1 基体料的影响 |
| 4.2.2 球团料的影响 |
| 4.2.3 配加含铁粉尘的影响 |
| 4.2.4 烧结焙烧制度的优化 |
| 4.3 造块产品性能的比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 复合造块技术改善高配比镜铁矿造块性能的机理 |
| 5.1 改善料层透气性的机理 |
| 5.1.1 原始料层气体力学分析 |
| 5.1.2 混合料构成对料层透气性的影响 |
| 5.2 复合造块过程中镜铁矿的成矿机理 |
| 5.2.1 镜铁矿球团的焙烧固结行为 |
| 5.2.2 镜铁矿复合造块的成矿机理 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（10）含铁粉尘碳酸化球团固结机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.2 含铁粉尘的来源及特点 |
| 1.2.1 含铁粉尘的来源 |
| 1.2.2 含铁粉尘的理化特性 |
| 1.3 含铁粉尘钢厂内再资源化利用技术 |
| 1.3.1 含铁粉尘综合利用方法 |
| 1.3.2 碳酸化固结法的优势与问题 |
| 1.4 碳酸化固结的研究现状 |
| 1.4.1 矿物碳酸化技术 |
| 1.4.2 碳酸化固结工艺 |
| 1.4.3 碳酸化反应固结机理 |
| 1.4.4 碳酸化反应动力学 |
| 1.5 课题来源和研究内容 |
| 1.5.1 课题来源和意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 课题创新点 |
| 第2章 含铁粉尘球团碳酸化特性研究 |
| 2.1 实验原料及装置 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验设备和装置 |
| 2.1.3 实验方案和测试方法 |
| 2.1.4 实验流程 |
| 2.2 含铁粉尘碳酸化球团强度特性研究 |
| 2.2.1 含铁粉尘生球的强度特性研究 |
| 2.2.2 碳酸化球团的强度特性研究 |
| 2.3 含铁粉尘生球的粒径分布研究 |
| 2.3.1 CaO配比对生球粒径分布的影响 |
| 2.3.2 生球含水量对生球粒径分布的影响 |
| 2.3.3 造球时间对生球粒径分布的影响 |
| 2.4 含铁粉尘球团碳酸化特性分析 |
| 2.4.1 反应温度对球团碳酸化特性的影响 |
| 2.4.2 反应时间对球团碳酸化特性的影响 |
| 2.4.3 气体流速对球团碳酸化特性的影响 |
| 2.4.4 CO_2分压对球团碳酸化特性的影响 |
| 2.4.5 球团CaO转化率变化特性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 含铁粉尘碳酸化球团微观结构研究 |
| 3.1 研究方法 |
| 3.1.1 显微结构研究 |
| 3.1.2 孔结构研究 |
| 3.2 含铁粉尘生球的微观结构特性 |
| 3.2.1 CaO配比对生球微观结构的影响 |
| 3.2.2 造球时间对生球微观结构的影响 |
| 3.3 碳酸化球团的微观结构特征 |
| 3.3.1 碳酸化球团的XRD分析 |
| 3.3.2 反应温度对碳酸化球团微观结构的影响 |
| 3.3.3 CO_2分压对碳酸化球团微观结构的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 含铁粉尘碳酸化反应机理研究 |
| 4.1 含铁粉尘碳酸化反应热重实验 |
| 4.1.1 试样制备 |
| 4.1.2 碳酸化实验 |
| 4.1.3 含铁粉尘碳酸化反应热力学分析 |
| 4.2 含铁粉尘碳酸化特性研究 |
| 4.2.1 试样制备参数对转化率的影响 |
| 4.2.2 碳酸化反应参数对转化率的影响 |
| 4.3 含铁粉尘碳酸化反应动力学 |
| 4.3.1 未反应收缩核模型 |
| 4.3.2 含铁粉尘碳酸化反应控制机理 |
| 4.3.3 碳酸化反应动力学参数 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间完成的论文 |
| 作者简介 |
| 论文包含图、表、公式及文献 |
四、钢铁粉尘冷固结球团工艺研究（论文参考文献）
- [1]含锌粉尘冷固结团块高温自还原过程分析[J]. 王飞,毛瑞,茅沈栋,杜屏,高峰,王崇斌. 钢铁研究学报, 2020(07)
- [2]中国钢铁企业尘泥处理现状及展望[J]. 张建良,李洋,袁骧,刘征建. 钢铁, 2018(06)
- [3]大尺寸粉尘团块还原历程研究[A]. 郝云东,张建良,刘征建,王耀祖,李世钦. 第十一届中国钢铁年会论文集——S01.炼铁与原料, 2017
- [4]钢铁厂含铁尘泥的利用途径分析[A]. 余正伟,穆固天,龙红明,春铁军,钱立新,李宁. 第十一届中国钢铁年会论文集——S01.炼铁与原料, 2017
- [5]粉尘冷固结球团高温复合粘接机理研究[J]. 李世钦,宁晓钧,张建良,刘征建,袁骧,王飞. 钢铁钒钛, 2017(04)
- [6]烧结电除尘灰内配碳球团还原实验研究[D]. 王亚雨. 武汉科技大学, 2017(01)
- [7]不锈钢除尘灰冷固结团块抗压强度的影响因素[J]. 王政,徐安军,贺东风. 钢铁研究学报, 2015(05)
- [8]提高转炉除尘灰冷压球团强度的粘结剂研究[D]. 居天华. 东北大学, 2014(08)
- [9]宝钢高配比镜铁矿与含铁粉尘的复合造块工艺研究[D]. 张贺雷. 中南大学, 2014(12)
- [10]含铁粉尘碳酸化球团固结机理研究[D]. 石焱. 东北大学, 2014(03)