一、有机添加剂对含有Mg电镀锌钢板电极沉淀影响的研究（论文文献综述）
张振海[1]（2014）在《镀锌宽带钢无机—有机复合钝化液的制备及抗腐蚀性能》文中指出本文主要针对镀锌宽带钢表面六价铬钝化对环境产生的污染问题,设计符合欧盟委员会在其《官方公报》上发布的《电子电气设备中限制使用某些有害物质指令》（简称《RoHS指令》）和《废旧电子电气设备指令》（简称《WEEE指令》）系列无铬钝化产品。该系列产品主要采用有机硅烷和无机缓蚀剂进行复配,通过调节各物质的用量及反应比例,制备适合工业生产应用的环保型钝化产品。具体工作分三个部分:（1）根据有机硅烷酸性条件下水解反应原理,采用γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷（KH560）和N-（β-氨乙基）-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷（KH602）进行水解反应,添加一定量的无机缓蚀剂Na3VO4和TiOSO4,中试生产出无铬钝化产品,模拟工业涂装成膜工艺,对其钝化膜进行测试。膜层耐电化学性能良好,72h中性盐雾试验出现白锈的面积仅为4%6%,其耐蚀性能可接近铬酸盐钝化膜,附着力测试和扫描电子显微镜（SEM）分析结果表明钝化膜的附着力达到1级,表面结构均匀致密;（2）针对耐指纹钝化产品分析方案,将钼酸钠溶解在水中,用有机酸调节pH至中性,添加一定量的改性纳米SiO2,配制成无机钝化液;硅烷偶联剂γ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷（KH570）与双[γ-（三乙氧基硅）丙基]-四硫化物（KH858）复配成有机硅烷钝化液;然后将两种钝化液再进一步复配,得到钼酸盐有机硅烷钝化液,对其膜层性能进行表征;（3）研究国外无铬钝化产品在上海梅山钢铁股份有限公司生产线上的使用情况,分析无铬钝化产品的理化性能,推测成膜机理,为无铬钝化产品的开发工作做好理论技术支持。本课题中试试验生产出用于镀锌板表面处理的复合型无铬钝化液,该钝化液采用软化水作溶剂,不含六价铬,满足RoHS指令和WEEE指令要求,涂装工艺简单,成本低,性能稳定,具有较好的工业应用及推广价值。
邢孟[2]（2014）在《镀锡板表面黑灰形成机理及防护措施的研究》文中研究表明高度弥散在镀锡板表面的黑灰是实际生产中影响镀层质量的主要因素,它的存在不仅影响镀锡板的美观,还会影响镀锡层与钝化膜之间,钝化膜与涂料之间的结合力。本文主要对电镀锡过程中镀锡板表面黑灰的形成机理和防护措施进行了研究。本文首先对黑灰进行扫描电子显微镜分析、化学分析、物相分析和红外光谱分析,研究了黑灰的形貌和组成成分。根据其形貌和成分初步判定黑灰产生的原因,知道镀液中的锡泥、软熔工序、钝化液中的杂质和胶辊使用是造成黑灰的主要因素。本文着重研究这几个因素对黑灰的影响。通过不同锡泥浓度的电镀实验研究锡泥量对黑灰的影响,发现镀液中的锡泥会随着锡一起沉积到镀层。通过进行模拟软熔实验和钝化液浸泡实验发现软熔后的镀锡板镀层表面生成了黑灰,且镀液中锡泥浓度越大产生的黑灰越多。钝化液中Cl、Mg2+、Ca2+等杂质会不同程度的造成黑灰的产生。此外镀锡机组中使用的胶辊由于自身的磨损以及带钢和胶辊之间的滑动摩擦造成的带钢表面磨损也是黑灰产生的一个重要影响因素。通过分析各因素对黑灰形成的影响机理,相应地制定出在实际生产中的防护措施,有效地控制黑灰的产生。
杨承凤[3]（2012）在《钴基合金用高效缓蚀清洗剂及其性能研究》文中提出水基金属清洗剂主要是由表面活性剂和缓蚀剂组成，表面活性剂是具有非离子、阴离子或两性离子的表面活性物质，是由憎水基和亲水基两部分组成的化合物。采用表面活性剂复配技术开发的水基清洗剂适用范围广、去污能力强，适用于机械化自动清洗，可广泛用于金属加工业。国内外对钴基合金清洗剂的钴析出问题研究较少，本文通过筛选出适用的表面活性剂进行复配，制备出新型的弱碱性、中性高效缓蚀清洗剂，能较好地抑制钴基合金中钴离子析出。研制的清洗剂不仅要求清洗效率很高，而且能抑制钴基合金中钴的析出。首先采用正交试验方法拟定配方，充分利用溶液的溶解力、溶质的pH值和表面活性剂的特性，同时加入功能性助剂，使清洗剂具有去污作用以外的多种功能，以增强和加大清洗剂的清洗能力，通过比较在不同清洗剂配方清洗后试样的清洗效率（CEF）及表面腐蚀形貌，确定了清洗剂的基本组成与清洗工艺。其次在配方中加入金属缓蚀剂，缓蚀试验筛选出清洗、缓蚀效果良好的复合缓蚀剂，通过改变其用量，筛选出添加最佳用量复合缓蚀剂后的清洗剂，能明显抑制试样中钴离子析出。最后采用柠檬酸-柠檬酸钠缓冲溶液调节清洗剂的pH值，最终确定清洗剂配方。清洗试验中弱碱性和中性清洗剂对人工油污的CEF可达99.93%、99.74%，能彻底地清除金属表面的油污，达到ASTM G121-98与QB/T2117-95要求。缓蚀清洗剂缓蚀评价试验结果均表明，研制的两种清洗剂能减少钴基合金的腐蚀面积，明显抑制合金中Co2+析出，缓蚀效果优良。通过对比研制的弱碱性、中性清洗剂与进口、国产清洗剂对钴基合金的清洗、浸泡、盐雾、电化学、SEM和能谱试验，表明研制的清洗剂的缓蚀效果更好，能更好抑制钴基合金中Co2+析出，解决了清洗剂的钴析出问题。因此，本文研制的清洗剂使用方便，安全环保，符合新型高性能清洗剂的发展方向。
王雷[4]（2012）在《镀锌板表面硅烷复合钝化膜的制备、性能和成膜机理》文中研究表明镀锌钢板由于具有优异的加工和使用性能,且在干燥的自然环境中具有优良的防腐蚀能力,因此在工业各个领域得到了广泛的应用,是钢铁材料的主要产品之一。金属锌在湿度高于70%的大气中,其表面易腐蚀,通常在镀锌层表面制备一层化学稳定性较高的铬酸盐薄膜,以提高它的耐蚀性,增加表面光泽和抗污染能力,这层膜被称为钝化膜或转化膜。铬酸盐是一种剧毒物质,具有致癌、致畸和诱发基因突变的作用成为了环境的巨大负担,世界各国对其管理与监督日趋严格。为使产品环保性满足要求,解决六价铬的污染问题,开发研究无铬钝化工艺技术,摈弃传统的铬酸钝化工艺,获得“市场准入证”,是金属钝化技术的创新发展的“大势所趋”。本文通过正交试验得到了一种热镀锌钢板表面硅烷复合钝化处理工艺。其中KH-550硅烷和KH-560硅烷作为主成膜物质在热镀锌板表面形成物理屏蔽层把腐蚀性物质阻隔在外,另外添加氟锆酸和硫酸氧钒等无机物起到缓蚀剂的作用。通过两者协同作用提高钝化膜的耐蚀性。采用中性盐雾试验、划痕腐蚀实验和电化学实验对硅烷复合钝化膜进行了耐蚀性能考察：72h中性盐雾试验无腐蚀；电化学测试发现电荷转移电阻和线性极化电阻均远大于热镀锌板的自然钝化膜证明硅烷复合膜能有效抑制锌的腐蚀电化学反应；划痕腐蚀试验证明硅烷复合钝化膜具有自修复能力。利用激光共聚焦显微镜（LSCM）.扫描电子显微镜（SEM）对硅烷复合钝化膜的表面形貌进行了分析：钝化膜为无色膜且光滑平整、均匀致密具有阻挡腐蚀性介质的能力。采用X射线衍射仪（XRD）、X射线光电子能谱（XPS）、射频辉光放电发射光谱仪（rf-GD-OES）和傅里叶变换红外吸收光谱仪（FTIR）分析了硅烷复合钝化膜的化学组成和微观结构。硅烷复合钝化膜的膜重为1.86g·m-2；200℃条件下20min无黄变；耐指纹性能△E=0.15；附着力为1级；表面电阻平均值为0.19mΩ；成型性能良好；焊接性能达到《点焊焊接区的检验方法》的A级要求。研究了硅烷复合钝化膜的成膜过程,发现成膜过程包括两个阶段：第一阶段,热镀锌板浸入硅烷复合钝化液后,钝化液中无机和有机成分在镀锌板表面快速吸附,并且氟锆酸与镀锌板发生反应开始形成钝化膜。当镀锌板从溶液中提出时,镀锌板表面会附着一层具有一定厚度的水化的吸附层。第二阶段,加热固化过程中,吸附层中的水分挥发,吸附层中有机硅烷和无机物成膜成分会以物理吸附或者化学吸附的形式附着在镀锌板表面形成钝化膜。在加热固化过程中,锌表面发生一系列的化学反应：包括硅烷和锌表面羟基的缩合反应使得硅烷以化学吸附的形式牢固附着在锌的表面；硅烷分子之间的羟基缩合反应以及KH-560的环氧基团和KH-550的氨基之间发生聚合反应,这种硅烷分子之间的化合键的互联使得硅烷在镀锌板的表面形成具有一定厚度的、致密的、交联的、空间立体网状的硅烷膜,同时把添加的无机缓蚀剂包覆在膜的内部。致密的硅烷复合钝化膜能够有效的阻挡外界的腐蚀性物质,当膜层破损时无机缓蚀剂能够自发吸附到破损处,修复破损表面并降低腐蚀速度。在热镀锌板表面硅烷复合钝化工艺技术的基础上,针对电镀锌板的特性改进和优化了钝化工艺。采用此钝化工艺在电镀锌板表面制备了连续致密的电镀锌硅烷复合钝化膜。电镀锌板表面硅烷复合钝化膜72h盐雾试验腐蚀面积小于5%；破损处具有缓解腐蚀功能；电化学实验证明钝化膜耐蚀性良好；附着力为1级；弯曲试验为1T；耐指纹性能△E=0.16；200℃条件下20min无黄变；表面电阻平均值小于lmΩ。利用正交实验设计并优化了电镀锌板表面水性丙烯酸树脂复合钝化工艺。制得了丙烯酸树脂复合钝化膜,并研究了丙烯酸树脂复合钝化膜的性能：72h盐雾试验腐蚀面积小于5%；电化学实验证明丙烯酸树脂复合钝化膜耐蚀性良好；附着力为0级；弯曲试验为1T；耐指纹性能△E=0.15。丙烯酸树脂复合钝化膜的优异性能源自于膜的不同结构单元的协同作用：在固化成膜的过程中,碳酸锆按能够诱发丙烯酸树脂分子链上的羟基和羧基发生交联反应形成互穿网络结构,提高膜层内部的交联密度和致密性从而能够有效阻挡外界环境的侵蚀。当膜层破损时钼酸盐和磷酸盐与锌反应形成难溶盐吸附在破损处起到缓蚀和自修复作用。
邹忠利[5]（2011）在《钒酸盐复合耐指纹涂料的研制及性能研究》文中进行了进一步梳理为了满足电镀锌板高质量高性能的要求,近年来出现了耐指纹处理这种新型表面处理技术。由于耐指纹板具有较高的产品附加值,已经广泛地应用于汽车、航空、电气和家用等领域。目前电镀锌板耐指纹处理的传统方法是使用铬酸盐复合有机树脂涂料液进行处理,由于涂覆过程中使用的六价铬具有致癌性,对人体和环境都有严重的危害。迄今为止国内外尚未出现一种无铬处理可以在耐蚀性方面完全替代铬酸盐处理。因此需要寻找一种环境友好且具有良好耐蚀性的耐指纹处理方法。耐指纹处理液是由无机组分和有机组分两部分组成,本文的研究思路是分步进行研究。首先进行无机氧化剂的研究,采用钒酸盐作为成膜主盐在电镀锌板表面制备新型的化学转化膜——钒酸盐转化膜。单因素试验研究钒酸盐处理液的pH值、成膜温度、成膜时间及钒酸盐浓度等工艺条件的影响。通过正交实验优化确定制备工艺,结果如下:钒酸盐浓度为30g/L,pH值为6,成膜温度为20℃,成膜时间10min。利用扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析仪（EDS）、X射线光电子能谱（XPS）及盐雾试验（NSS）等技术手段研究转化膜的微观组织形貌、成分、结构及耐蚀性等性能。XPS结果显示转化膜主要是由五价钒的氧化物或氢氧化物组成,并含有少量的四价钒及二价锌的氧化或氢氧化合物;结合电化学测试等结果提出转化膜的形成过程可分为锌溶解、稳定成膜、转化膜溶膜三个阶段。由此提出可能的成膜机理,认为转化膜的形成可能是基体的溶解和转化膜的沉积两者共同作用的结果;借助EIS等技术研究了锌基体表面钒酸盐转化膜在3.5wt% NaCl溶液浸泡过程中的腐蚀行为,深入分析了转化膜的失效机制。采用钒酸盐复合有机树脂涂层构成耐指纹处理体系以优化膜层防护性能,通过试验筛选采用水性丙烯酸作为成膜剂,钒酸盐和L-抗坏血酸作为混合氧化剂,纳米SiO2作为阻隔剂,硅烷偶联剂KH560作为界面改性剂,磷酸作为酸度调节剂。通过形貌观察、耐蚀性及组成测试考察了复合有机树脂涂层的性能。结果显示自制的钒酸盐复合有机树脂涂层具有较平整的表观形貌,优于同类商品涂层的耐蚀性能。硅烷偶联剂的分子桥作用使纳米SiO2、钒酸盐等无机物与水性有机丙烯酸树脂桥连在锌基体表面实现复合成膜。通过NSS及量化计算等方法对这一过程进行了验证。最后对锌基体表面复合有机涂层的形貌、结构、耐蚀性及其成膜过程等进行了系统地研究。硅烷偶联剂具有独特的结构和性能,在金属表面处理方面有着广泛地应用。试验研究了KH171、KH570及KH560三种硅烷偶联剂的水解工艺,采用电导率法表征硅烷的水解过程,电化学测试结果表明硅烷水解工艺经过两次水解过程可以使硅烷水解液更加稳定。结果还显示二次水解工艺能够使硅烷膜具有良好耐蚀性,三种硅烷水解液中以KH560得到膜层的耐蚀效果最好。采用两步法工艺得到钒酸盐复合硅烷涂层,即先在锌基体表面涂覆硅烷膜,然后再通过钒酸盐处理液进行处理的方式来制备复合膜。通过SEM观察复合膜前后的表观形貌;XPS和红外光谱测试了复合硅烷膜的表面组成和结构;采用中性盐雾试验和电化学方法测量了复合涂层的耐蚀性能。试验结果表明:复合硅烷膜的表面形貌相对于单纯硅烷膜,其表面的微裂纹明显减少;XPS和红外光谱结果显示硅烷膜可以与锌基体表面紧密键合;耐蚀性测试结果显示复合硅烷膜具有极佳的耐蚀性,这是由于其良好的微观结构。对复合硅烷膜在3.5wt% NaCl溶液中浸泡不同时间的研究结果表明:复合膜的失效机制分为三个阶段,即浸泡初期、浸泡中期和浸泡后期。分别采用不同的等效电路图对各阶段相应的膜层结构变化对进行了合理解释。
于海云[6]（2010）在《电镀锌板无铬钝化的研究》文中研究说明锌是相对便宜的一种金属,所以电镀锌被广泛用于保护钢铁件,特别是防止大气腐蚀。但是在潮湿的环境中电镀锌钢板易发生腐蚀,使其表面形成白色的腐蚀产物或变成灰暗色,影响了镀锌钢板的外观质量和镀层抗腐蚀性。为了降低锌在腐蚀性介质中的溶解速率,过去对电镀锌钢板广泛采用铬酸盐钝化的处理工艺。由于六价铬酸盐属于剧毒、致癌性物质、具有诱变效应。为满足电镀锌环境友好型表面处理钢板的需求,绿色无铬钝化液的开发和生产变得越来越重要。本文是以氯化钾电镀锌板为基材,通过中性盐雾试验和电化学测试等手段对无机/树脂、无机/单硅烷和无机/双硅烷的复合处理液体系进行了初步的研究,确立了含有两种硅烷的无机/硅烷复合钝化（以下简称无机/硅烷钝化体系）的研究体系。同时采用正交实验方法对无机/硅烷钝化体系的实验配方进行了优化试验,并且对无机/硅烷复合膜的固化温度和涂覆膜厚与耐蚀性的关系进行了研究。硅烷复合膜层在电化学腐蚀时,是双电层控制的均匀腐蚀的过程,钝化膜中没有腐蚀液微孔渗入的过程。结合实验研究和工业生产中的性能测试方法,对无机/硅烷复合钝化膜的其它性能进行了测试。硅烷复合膜层具有良好的耐热性、耐碱性和涂装性能。应用扫描电子显微镜（SEM）观察了硅烷复合膜层的表面和断面形貌。在表面形貌测试中发现,硅烷复合钝化膜中没有微裂纹,是均匀连续的膜层；复合处理液与电镀锌基体因发生反应导致表面形貌的改变,表面结晶由层状结构转变为柱状结构。在断面观察中能看见膜层为厚度不足1μm的膜层。利用傅立叶红外光谱（FTIR）和X射线光电子能谱（XPS）对钝化膜层的结构进行了分析,结果表明硅烷处理层中含有Si-OH、Si-O-Si、Si-O-Zn、CH2等有机官能团。
彭天兰[7]（2009）在《镀锌钢板稀土钝化及其改性研究》文中进行了进一步梳理以稀土镧盐（La（NO3））3)作钝化试剂,采用化学浸泡法钝化处理镀锌钢板。针对钝化工艺确定钝化液配方,设计正交试验,得出稀土钝化工艺最优条件,30g/L La（NO3）3,20ml/L H2O2,pH=4,40℃下浸泡60s,并对各试验因素设计单因素试验,考察各因素对钝化膜耐腐蚀性能的影响。同时试验采用乙烯基三甲氧基硅烷二次“封孔”稀土钝化试样,提高试样耐腐蚀性。采用醋酸铅点滴法,失重试验,中性盐雾试验和电化学交流阻抗对钝化膜的耐腐蚀性能进行评价。利用原子力显微镜和扫描电镜分析试样表面形貌,采用EDS分析钝化膜的物相组成。通过清漆划格试验检测试样的再涂装性能。全面综合的比较未钝化试样,稀土最优条件钝化试样,稀土硅烷两步钝化和铬酸盐钝化试样的耐腐蚀性能。耐腐蚀性能试验检测结果表明:稀土钝化试样的耐黑变时间为63.6s,腐蚀速率为1.757×10-3g.m-2.h-1,抗白锈时间55.3h,阻抗值达到1000Ω,相对空白试样的耐腐蚀性能大幅度提高,但稀土钝化膜的防腐效果不及铬酸盐钝化。经硅烷“封孔”处理后的试样耐黑变时间达到156.2s,腐蚀速率为1.115×10-3g.m-2.h-1,连续喷雾102h不腐蚀,阻抗值高达1.7×104Ω·cm2,耐腐蚀性能超过铬酸盐钝化。原子力显微镜和扫描电镜结果表明稀土转化膜疏松,存在裂纹,起伏较大,稀土硅烷复合膜致密,起伏较小。清漆划格试验表明稀土钝化试样和硅烷二次处理试样的再涂装性能良好。综合分析并讨论了钝化膜的成膜机理和耐腐蚀机理。本研究的工艺流程简单,易于操作,是一种较理想的铬酸盐钝化替代工艺,具有广阔的应用前景。
朱学松[8]（2009）在《杂质对高速镀锌层微观形貌及耐蚀性的影响》文中研究指明硫酸盐镀锌液具有成分简单、电流效率高（接近100%）、沉积速度快等优点,常用于高速电镀。镀锌层在长期贮藏过程中表面出现黑色或茶褐色膜层的现象,称之为黑变。这种黑色膜层严重影响了钢板的外观质量。为了降低镀锌层的黑变影响并探讨镀锌层黑变的产生机理,本文对高速电镀锌工艺进行了优化,并通过加速腐蚀试验、金相显微观察、SEM微观形貌观察及X射线衍射等方法分别研究了静态和动态条件下镀液中杂质离子对镀层微观形貌,镀层结晶取向度以及镀层耐黑变性能的影响,同时研究了环境因素对镀层耐黑变性能的影响,并提出了缓解黑变的措施。试验了在静态下,电流密度为15A/dm2时,镀层的耐黑变性能最强;杂质对镀层外观质量、微观形貌和耐黑变性能有负面影响,镀液对杂质的容忍范围为:铜离子01.0mg/L;镍离子0400mg/L;铁离子0800mg/L;铝离子对镀层的影响不大。在动态下,镀层的结晶大小比静态时的要小很多,耐黑变性能也增强了。随着镀液流速和电流密度的增大,降低了浓差极化同时增大电化学极化,镀层结晶变得更加细致,耐黑变性能有所提高,晶面（002）、（004）择优取向度逐渐减小,其他晶面的择优取向度逐渐增大;其他工艺参数对镀层耐黑变性能影响相对较小,得出最佳工艺条件为:电流密度50A/dm2、流速大于3.2m/s、Zn2+浓度120g/L、温度40℃、pH为2.2。相对静态下,镀液对杂质的容忍范围变宽。另外,在镀锌之前闪镀一层镍能够增强镀锌层耐黑变性能,并且当闪镀镍量为100mg/m2时,晶面（002）、（004）择优取向度最小,耐黑变性能最强,涂防锈油也具有较好的耐黑变作用。
娄萃[9]（2007）在《无铬锌铝涂料配方工艺研究》文中提出随着全球环保意识的日益加强，具有污染性的的含铬达克罗涂料的发展空间越来越小，但由于达克罗工艺具有优异的防腐性能，因此本文就是在达克罗的基础上研究不含铬的锌铝涂料。本文首先介绍了该技术的起源、发展、研究现状、发展预测以及膜层的特点、应用；其次介绍了实验用的材料、设备及实验工艺流程，并对膜层性能介绍了相应的检测方法；再者介绍了涂液的主要组成、操作条件对涂层性能的影响；最后通过扫描电镜（SEM）、电子能谱（EDS）对膜层的结构、元素组成进行了分析，并对膜层的成膜机理、防腐机理作了初步的探讨。所得到的实验结果如下：1．通过对实验的主要原料锌粉、铝粉的形状、用量作的讨论，发现片状粉耐蚀性优于球状粉，确定采用片状金属粉，考虑到涂液的粘稠度，涂层的耐蚀性、附着力等性能，最终将锌粉的含量控制在200～320 g／L为佳。同时为了得到较好的涂层外观并增加其耐蚀性，将铝粉含量控制在40～200 g／L之间。2．考虑到金属粉的在涂液中的分散性及烘烤时溶剂的完全挥发程度，采用混合型溶剂，溶剂配比为：二甲苯：A％；正丁醇：B％；乙酸乙酯：C％。3．实验采用的粘结剂为环氧树脂与硅烷的结合，得到的涂层具有较好的附着力、耐蚀性，其用量定为环氧树脂：A g／L；硅烷：B g／L。4．实验通过对烘烤温度、时间及搅拌时间的讨论，即将烘烤和搅拌条件规定如下：预烘温度为120～150℃，时间25～30min，烧结固化温度为300±10℃，时间30min；搅拌时间：4～6h。5．实验得到的锌铝涂层为银白色，具有金属光泽，耐硝酸氨腐蚀实验平均达100分钟，耐盐雾试验达1000小时无锈，结合力好，完全无铬，符合环保要求。6．实验通过扫描电镜及能谱分析，对其表面形貌及成分作了分析，推断出膜层的成膜机理和防腐机理，防腐主要是以下几种方式：结构上的屏蔽效应；锌铝作为阳极被消耗，保护了铁基体；锌铝氧化物的钝化作用所组成。
周康伦[10]（2005）在《A3钢表面Zn及Zn合金薄膜的制备及其耐蚀性能的研究》文中研究说明选择不同的镀锌体系,用直流和脉冲电流在A3钢表面电镀Zn及Zn合金薄膜。用线性伏安扫描法（在30℃的3.5%的NaCl水溶液中）和静态挂片法（在室温的模拟海水中）研究Zn及Zn合金薄膜的耐蚀性能。用SEM、XPS、XRD和EDS研究Zn及Zn合金薄膜的形貌和组成。结果表明经过钝化的锌镀层的耐蚀性能明显好于未经钝化的锌镀层;镀液中加入镧盐后,不改变锌沉积的晶面择优取向,改变晶面的织构系数,影响锌镀层的耐蚀性能。镀液中加入镧盐,能使Zn合金结晶粒度变小,镀层致密度加大,耐蚀性增强。其中以Zn-Fe-P-La耐蚀性最好。为了考察镀层的自钝化现象,在锌合金镀液中,我们未加任何添加剂。 论文通过大量的实验,摸索出锌及锌合金电沉积的规律,特别是从中性水溶液中电沉积出锌铝合金,合金中铝的含量达到了0.8%,耐蚀性能较好。并用循环伏安法和交流阻抗法研究了Zn镀层的耐蚀机理与镀层的等效电路基本元件。
二、有机添加剂对含有Mg电镀锌钢板电极沉淀影响的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、有机添加剂对含有Mg电镀锌钢板电极沉淀影响的研究（论文提纲范文）
（1）镀锌宽带钢无机—有机复合钝化液的制备及抗腐蚀性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钢铁基板镀锌方式及其无铬钝化概述 |
| 1.1.1 钢铁基板镀锌方式概述 |
| 1.1.2 无铬钝化概述 |
| 1.2 热镀锌宽带钢板表面无铬钝化处理 |
| 1.2.1 无机组分钝化处理 |
| 1.2.1.1 钼酸盐钝化 |
| 1.2.1.2 稀土金属盐钝化 |
| 1.2.1.3 钛盐和锆盐的钝化 |
| 1.2.2 有机物钝化处理 |
| 1.2.2.1 含羟基羧基的有机物钝化 |
| 1.2.2.2 有机硅烷及其复合钝化 |
| 1.2.3 无机有机复合钝化处理 |
| 1.2.3.1 无机添加剂与有机硅烷的复合钝化 |
| 1.2.3.2 无机缓蚀剂与水性树脂的复合钝化 |
| 1.2.3.3 壳聚糖复合钝化 |
| 1.3 镀锌宽带钢生产工艺流程 |
| 1.4 论文的研究意义及内容 |
| 1.5 结论 |
| 参考文献 |
| 第二章 无机组分复合有机硅烷钝化膜的性能研究及表征 |
| 引言 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验材料及预处理 |
| 2.1.2 硅烷及无机盐的选择 |
| 2.1.3 钝化膜的制备 |
| 2.1.4 钝化膜的性能表征方法 |
| 2.2 实验结果与讨论 |
| 2.2.1 电化学Tafel极化曲线和交流阻抗（EIS）测试 |
| 2.2.2 盐水浸泡实验 |
| 2.2.3 中性盐雾（NSS）试验结果 |
| 2.2.4 钝化膜的附着力测试 |
| 2.2.5 钝化膜的微观形貌(SEM)测试 |
| 2.3 结论 |
| 参考文献 |
| 第三章 钼酸盐复合有机硅烷钝化膜的性能研究及表征 |
| 引言 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验材料及预处理 |
| 3.1.2 钝化液的制备 |
| 3.1.3 钝化膜的制备 |
| 3.1.4 钝化膜性能表征方法 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.1 钝化液组分配比及成膜工艺确定 |
| 3.2.2 Tafel极化曲线和交流阻抗（EIS）测试 |
| 3.2.3 中性盐雾（NSS）试验结果 |
| 3.2.4 样品微观形貌(SEM)测试 |
| 3.2.5 反射红外光谱分析 |
| 3.3 结论 |
| 参考文献 |
| 第四章 无铬钝化液性能研究及工业生产中应用 |
| 4.1 镀锌板无铬钝化前后处理衔接技术的调研 |
| 4.2 无铬钝化液样品相关性质测试及分析 |
| 4.2.1 无铬处理液样品测试及分析 |
| 4.2.1.1 物理性质的测试 |
| 4.2.1.2 化学性质的测试 |
| 4.2.2 无铬钝化膜层性质分析 |
| 4.2.2.1 钝化膜的制备工艺 |
| 4.2.2.2 膜层性能测试 |
| 4.3 工艺条件对膜层耐蚀性的影响 |
| 4.3.1 固化温度对成膜情况 |
| 4.3.2 固化时间对成膜情况的影响 |
| 4.3.3 工艺条件对成膜性能影响总结 |
| 4.4 无铬钝化液的配制及成膜机理 |
| 4.4.1 无铬钝化液组分分析 |
| 4.4.2 产品分析技术路线 |
| 4.4.3 钝化成膜机理 |
| 4.4.4 实验方法与工业应用的配套性研究 |
| 4.5 总结 |
| 参考文献 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 攻读硕士期间的研究成果 |
| 致谢 |
（2）镀锡板表面黑灰形成机理及防护措施的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题提出的背景和意义 |
| 1.2 电镀锡技术的发展现状 |
| 1.2.1 镀锡板的发展历程 |
| 1.2.2 高速电镀锡的发展概况 |
| 1.3 高速电镀锡生产工艺 |
| 1.3.1 前处理段 |
| 1.3.2 电镀锡段 |
| 1.3.3 后处理段 |
| 1.4 镀锡板表面缺陷研究现状 |
| 1.4.1 镀锡板结构组成 |
| 1.4.2 镀锡板常见表面缺陷研究现状 |
| 1.5 本文的研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 影响镀层质量因素分析及实验设备 |
| 2.1 电镀锡基础 |
| 2.1.1 电镀工作原理 |
| 2.1.2 法拉第定律 |
| 2.1.3 电镀的结晶过程 |
| 2.2 电镀溶液的影响分析 |
| 2.3 工艺条件的影响分析 |
| 2.3.1 温度的影响 |
| 2.3.2 电流密度的影响 |
| 2.3.3 搅拌的影响 |
| 2.4 实验设备及材料 |
| 2.4.1 霍尔槽 |
| 2.4.2 实验分析仪器 |
| 2.4.3 实验材料 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 镀锡板黑灰的形貌和成分分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 黑灰取样 |
| 3.3 黑灰的电镜形貌能谱分析 |
| 3.3.1 胶辊表面黑灰试样 |
| 3.3.2 镀锡板表面黑灰试样 |
| 3.4 黑灰的化学分析 |
| 3.5 黑灰的物相分析 |
| 3.6 黑灰的红外光谱分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 黑灰形成机理的实验分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料准备 |
| 4.3 电镀液中锡泥对黑灰的影响 |
| 4.3.1 镀锡机组镀液中锡泥的检测 |
| 4.3.2 锡泥的形貌和成分分析 |
| 4.3.3 锡泥对黑灰影响的实验分析 |
| 4.3.4 实验结果分析 |
| 4.4 软熔工序对黑灰的影响 |
| 4.5 钝化处理对黑灰的影响 |
| 4.6 胶辊使用对黑灰的影响 |
| 4.6.1 镀锡机组各工作段中胶辊的使用 |
| 4.6.2 胶辊使用对黑灰影响的实验分析 |
| 4.6.3 实验结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 镀锡板表面黑灰的防护措施 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电镀液的清理 |
| 5.3 钝化液的杂质清理 |
| 5.4 胶辊磨损的预防措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）钴基合金用高效缓蚀清洗剂及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 前言 |
| 1.1 钴基合金的概述 |
| 1.1.1 钴基合金的分类 |
| 1.1.2 钴基合金的耐腐蚀性能 |
| 1.1.3 钴基合金的耐磨损性能 |
| 1.2 清洗剂的发展及分类 |
| 1.2.1 清洗剂的概况及其发展 |
| 1.2.2 清洗剂的分类 |
| 1.2.3 清洗剂的性能要求 |
| 1.3 水基金属清洗剂的研究 |
| 1.3.1 水基金属清洗剂的组成 |
| 1.3.2 水基金属清洗剂的清洗机理 |
| 1.3.3 水基金属清洗剂的配方设计 |
| 1.3.4 水基金属清洗剂的缓蚀剂分类及缓蚀机理 |
| 1.3.5 水基金属清洗剂的性能及应用 |
| 1.3.6 水基金属清洗剂的使用浓度 |
| 1.4 本课题意义和主要研究内容 |
| 1.4.1 选题背景和意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 试验方法 |
| 2.1 试验仪器、药品与试样规格 |
| 2.1.1 试验仪器 |
| 2.1.2 试验药品 |
| 2.1.3 试样规格 |
| 2.2 试样的制备与清洗试验 |
| 2.3 清洗效率（CEF）的测定 |
| 2.4 油污残留量（RC）的测定 |
| 2.5 钴离子（Co~(2+)）浓度的测定 |
| 2.6 失重法测腐蚀速率试验 |
| 2.7 电化学试验 |
| 2.7.1 恒电位法测量 |
| 2.7.2 动电位循环极化法测量 |
| 2.8 金相显微镜 |
| 2.9 扫描电镜及能谱仪 |
| 第三章 表面活性剂的筛选、复配和清洗工艺 |
| 3.1 清洗工艺 |
| 3.1.1 油污的组成和性质 |
| 3.1.2 清洗方法及材料 |
| 3.2 单组分表面活性剂的筛选 |
| 3.3 表面活性剂的复配 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 弱碱性水基清洗剂的配方设计与讨论 |
| 4.1 弱碱性清洗剂的配方设计方案 |
| 4.2 弱碱性清洗剂的优化实验方案 |
| 4.2.1 优化实验中改变 ST-5 的用量 |
| 4.2.2 优化实验中改变 NS-1 的用量 |
| 4.3 筛选清洗剂的最佳稀释比例 |
| 4.4 金属缓蚀剂的种类筛选 |
| 4.5 缓蚀清洗剂效果评价 |
| 4.5.1 钴片中钴析出比较 |
| 4.5.2 钴片浸泡后的腐蚀速率比较 |
| 4.5.3 复合缓蚀剂用量对钴片中钴析出的影响 |
| 4.5.4 钴基合金的钴析出比较 |
| 4.5.5 钴基合金浸泡后的腐蚀速率比较 |
| 4.5.6 电化学试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 中性水基清洗剂的配方设计与讨论 |
| 5.1 中性清洗剂的配方设计方案 |
| 5.2 中性清洗剂的优化实验方案 |
| 5.3 筛选清洗剂的最佳稀释比例 |
| 5.4 调节清洗剂的 pH 值 |
| 5.4.1 缓冲溶液的配制 |
| 5.4.2 缓冲溶液调节清洗剂的 pH 值 |
| 5.5 缓蚀清洗剂效果评价 |
| 5.5.1 钴片中钴析出比较 |
| 5.5.2 钴片浸泡后的腐蚀速率比较 |
| 5.5.3 复合缓蚀剂用量对钴片中钴析出的影响 |
| 5.5.4 钴基合金的钴析出比较 |
| 5.5.5 钴基合金浸泡后的腐蚀速率比较 |
| 5.5.6 电化学试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 四种水基清洗剂的试验对比与讨论 |
| 6.1 四种水基清洗剂的除油率试验对比 |
| 6.2 钴基合金浸泡后的钴析出对比 |
| 6.3 钴基合金浸泡后的腐蚀速率对比 |
| 6.4 钴基合金浸泡后的腐蚀外观对比 |
| 6.5 电化学试验 |
| 6.5.1 不同清洗剂下的交流阻抗谱图 |
| 6.5.2 不同清洗剂下的 Tafel 曲线图 |
| 6.6 耐盐雾性能试验 |
| 6.7 扫描电镜及能谱试验 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 论文结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录：在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（4）镀锌板表面硅烷复合钝化膜的制备、性能和成膜机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和选题的意义 |
| 1.2 三价铬钝化技术 |
| 1.2.1 三价铬钝化原理 |
| 1.2.2 三价铬钝化技术发展进程 |
| 1.2.3 三价铬钝化液的组成 |
| 1.2.4 膜层结构和影响因素 |
| 1.2.5 三价铬钝化技术的前景 |
| 1.3 无铬钝化技术 |
| 1.3.1 无机盐钝化 |
| 1.3.2 有机钝化技术 |
| 1.3.3 有机/无机复合钝化技术 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 1.5 论文的技术路线 |
| 第2章 试验材料和研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 试验基材 |
| 2.1.2 试验药品 |
| 2.1.3 试验仪器及设备 |
| 2.2 基材试样的制备和处理 |
| 2.2.1 碱洗除油 |
| 2.2.2 表面活化 |
| 2.3 处理液的制备 |
| 2.3.1 KH-550处理液制备 |
| 2.3.2 KH-560处理液制备 |
| 2.3.3 复合硅烷处理液的制备 |
| 2.4 钝化膜制备工艺 |
| 2.5 钝化膜耐腐蚀性能测试 |
| 2.5.1 硫酸铜点滴试验 |
| 2.5.2 中性盐雾试验 |
| 2.5.3 划痕腐蚀试验 |
| 2.5.4 电化学测试 |
| 2.6 钝化膜的其他性能 |
| 2.6.1 附着力性能测试 |
| 2.6.2 弯曲性能测试 |
| 2.6.3 耐指纹性能测试 |
| 2.6.4 静态接触角测试 |
| 2.6.5 耐热性能测试 |
| 2.6.6 老化性能测试 |
| 2.6.7 差热分析 |
| 2.6.8 膜重测试 |
| 2.6.9 导电性测试 |
| 2.6.10 加工成型性能测试 |
| 2.6.11 焊接性能 |
| 2.7 表面形貌和微观结构测试 |
| 2.7.1 扫描电镜(SEM)分析 |
| 2.7.2 激光共聚焦扫描显微镜(LSCM)分析 |
| 2.7.3 X射线衍射(XRD)分析 |
| 2.7.4 X射线光电子能谱(XPS)分析 |
| 2.7.5 傅里叶变换红外光谱(FTIR)分析 |
| 2.7.6 辉光放电发射光谱(rf-GD-OES)分析 |
| 第3章 热镀锌表面硅烷复合钝化膜制备和性能 |
| 3.1 单硅烷钝化工艺影响因素 |
| 3.1.1 KH550硅烷钝化工艺研究 |
| 3.1.2 KH560硅烷钝化工艺研究 |
| 3.1.3 单硅烷钝化膜的耐蚀性能研究 |
| 3.2 硅烷复合钝化工艺影响因素 |
| 3.2.1 钝化液组成正交试验 |
| 3.2.2 钝化工艺条件正交试验 |
| 3.3 硅烷复合钝化膜耐蚀性能 |
| 3.3.1 中性盐雾实验 |
| 3.3.2 划痕腐蚀实验 |
| 3.3.3 电化学实验 |
| 3.4 硅烷复合钝化膜表面形貌和微观结构 |
| 3.4.1 激光共聚焦显微镜(LSCM)分析 |
| 3.4.2 扫描电子显微镜(SEM)分析 |
| 3.4.3 X射线衍射(XRD)分析 |
| 3.4.4 X射线光电子能谱(XPS)分析 |
| 3.4.5 辉光放电发射光谱(rf-GD-OES)分析 |
| 3.4.6 傅里叶变换红外吸收光谱(FTIR)分析 |
| 3.5 硅烷复合钝化膜其他性能 |
| 3.5.1 膜重测试 |
| 3.5.2 耐热性能 |
| 3.5.3 差热分析 |
| 3.5.4 耐指纹性能 |
| 3.5.5 附着力测试 |
| 3.5.6 耐水性能测试 |
| 3.5.7 导电性能测试 |
| 3.5.8 成型性能测试 |
| 3.5.9 焊接性能测试 |
| 3.5.10 通用性能测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热镀锌硅烷复合钝化膜的成膜机理 |
| 4.1 硅烷自组装膜的制备和性质 |
| 4.1.1 材料和制备方法 |
| 4.1.2 不同组装时间的交流阻抗谱分析 |
| 4.1.3 不同组装时间的接触角分析 |
| 4.1.4 硅烷相容性实验 |
| 4.2 硅烷复合钝化膜的成膜动力学 |
| 4.2.1 硅烷的水解速度 |
| 4.2.2 硅烷的水解时间对成膜性能的影响 |
| 4.2.3 硅烷复合钝化的成膜过程 |
| 4.3 成膜机理分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 电镀锌钝化工艺研究 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 电镀锌板的制备 |
| 5.1.2 实验过程 |
| 5.2 电镀锌板硅烷复合钝化技术 |
| 5.2.1 钝化工艺影响因素 |
| 5.2.2 钝化膜性能 |
| 5.3 电镀锌板水性树脂复合钝化技术 |
| 5.3.1 钝化工艺影响因素 |
| 5.3.2 钝化膜性能 |
| 5.3.3 耐蚀机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 创新说明 |
| 工作展望 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及专利 |
| 致谢 |
（5）钒酸盐复合耐指纹涂料的研制及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 耐指纹涂层的研究进展 |
| 1.2.1 耐指纹处理研究思路 |
| 1.2.2 无机型耐指纹处理 |
| 1.2.3 有机型耐指纹处理 |
| 1.2.4 国内发展现状 |
| 1.3 钒酸盐氧化剂的研究进展 |
| 1.3.1 钒酸盐的化学性质 |
| 1.3.2 不同基体钒酸盐氧化剂的应用 |
| 1.3.3 钒酸盐的毒性分析 |
| 1.3.4 钒酸盐的应用前景 |
| 1.4 论文的研究目的及主要研究内容 |
| 第2章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料及仪器 |
| 2.1.1 化学试剂和材料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 转化膜及耐指纹处理工艺流程 |
| 2.2.1 钒酸转化膜工艺流程 |
| 2.2.2 耐指纹处理工艺流程 |
| 2.3 转化膜及耐指纹处理性能评价 |
| 2.3.1 表面形貌观察 |
| 2.3.2 耐指纹性 |
| 2.3.3 电导率测定 |
| 2.3.4 附着力测定 |
| 2.3.5 硬度测试 |
| 2.3.6 黏度测试 |
| 2.3.7 元素组成分析 |
| 2.3.8 元素价态分析 |
| 2.3.9 电化学测试 |
| 2.3.10 耐蚀性测试 |
| 第3章 钒酸盐转化膜的制备工艺 |
| 3.1 基础工艺初步确定 |
| 3.2 成膜工艺参数对膜层性能的影响 |
| 3.2.1 pH 值的影响 |
| 3.2.2 成膜温度的影响 |
| 3.2.3 成膜时间的影响 |
| 3.2.4 钒酸盐浓度的影响 |
| 3.2.5 正交实验选择工艺 |
| 3.3 成膜助剂的影响 |
| 3.3.1 磷酸二氢钠的影响 |
| 3.3.2 铁氰化钾的影响 |
| 3.3.3 四硼酸钠的影响 |
| 3.3.4 最佳工艺确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 钒酸盐转化膜成膜过程及性能研究 |
| 4.1 钒酸盐转化膜成膜过程研究 |
| 4.1.1 膜重分析 |
| 4.1.2 开路电位分析 |
| 4.1.3 电化学阻抗谱分析 |
| 4.2 钒酸盐转化膜的外观分析 |
| 4.2.1 成膜前后的表面形貌 |
| 4.2.2 膜层的附着力分析 |
| 4.3 钒酸盐转化膜膜层成分结构分析 |
| 4.3.1 膜层成分的EDS 分析 |
| 4.3.2 膜层成分的XPS 分析 |
| 4.3.3 成膜过程模型 |
| 4.4 钒酸盐转化膜的耐蚀性分析 |
| 4.4.1 中性盐雾试验 |
| 4.4.2 Tafel 曲线分析 |
| 4.4.3 电化学阻抗谱分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 钒酸盐复合有机树脂涂层及性能研究 |
| 5.1 钒酸盐复合有机树脂涂层工艺 |
| 5.1.1 树脂成膜剂 |
| 5.1.2 混合氧化剂 |
| 5.1.3 涂层阻隔剂 |
| 5.1.4 界面改性剂 |
| 5.1.5 酸度调节剂 |
| 5.2 钒酸盐复合有机涂层性能研究 |
| 5.2.1 涂层形貌观察 |
| 5.2.2 涂层组成测试 |
| 5.2.3 涂层耐蚀测试 |
| 5.2.4 涂层成膜过程的交联反应分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 钒酸盐复合硅烷涂层及耐蚀机制研究 |
| 6.1 硅烷处理工艺研究 |
| 6.1.1 硅烷水解工艺研究 |
| 6.1.2 硅烷成膜工艺研究 |
| 6.2 钒酸盐复合硅烷膜层性能研究 |
| 6.2.1 膜层显微形貌 |
| 6.2.2 膜层成分分析 |
| 6.2.3 耐蚀性能测试 |
| 6.2.4 复合膜耐蚀机制分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）电镀锌板无铬钝化的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的意义 |
| 1.2 无机盐钝化进展 |
| 1.2.1 钼酸盐钝化 |
| 1.2.2 硅酸盐钝化 |
| 1.2.3 稀土钝化 |
| 1.2.4 其他无机盐钝化 |
| 1.3 有机物钝化进展 |
| 1.3.1 有机酸钝化 |
| 1.3.2 硅烷钝化 |
| 1.4 有机/无机联合钝化 |
| 1.5 论文的研究背景和存在问题 |
| 1.6 论文的研究目的和研究内容 |
| 第二章 实验材料和研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验原材料 |
| 2.1.2 实验用仪器及设备 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.3 氯化钾镀锌 |
| 2.4 无铬钝化液的研制 |
| 2.4.1 钝化液种类的筛选 |
| 2.4.2 钝化液的配制方法 |
| 2.5 无铬钝化液配方、工艺的优化 |
| 2.6 有机/无机复合膜层的性能测试 |
| 2.6.1 耐蚀性能测试 |
| 2.6.2 电化学测试 |
| 2.6.3 耐碱性测试 |
| 2.6.4 耐热性测试 |
| 2.6.5 耐指纹性测试 |
| 2.6.6 耐水测性测试 |
| 2.6.7 漆膜的附着力 |
| 2.7 复合膜层的微观结构表征 |
| 2.7.1 电子显微镜 |
| 2.7.2 傅立叶红外光谱仪 |
| 2.7.3 X射线光电子能谱分析 |
| 第三章 电镀锌无铬钝化工艺筛选 |
| 3.1 碱性树脂工艺 |
| 3.1.1 表面形貌分析 |
| 3.1.2 电化学分析 |
| 3.2 硅烷简介 |
| 3.3 硅烷的水解 |
| 3.3.1 硅烷550的水解 |
| 3.3.2 硅烷HG-560的水解 |
| 3.4 单硅烷工艺 |
| 3.4.1 表面形貌分析 |
| 3.4.2 电化学分析 |
| 3.5 双硅烷协同作用的工艺 |
| 3.5.1 表面形貌分析 |
| 3.5.2 电化学分析 |
| 3.6 三种无铬钝化体系的对比 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 无机/硅烷复合钝化工艺的优化 |
| 4.1 无机/硅烷复合无铬钝化配方的优化 |
| 4.1.1 正交试验 |
| 4.1.2 表面形貌 |
| 4.1.4 优化后处理液的红外谱图 |
| 4.2 钝化膜固化温度 |
| 4.2.1 电化学 |
| 4.2.2 盐雾试验 |
| 4.2.3 表面形貌 |
| 4.3 钝化膜的厚度 |
| 4.3.1 盐雾试验 |
| 4.3.2 电化学 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 无机/硅烷复合钝化膜的性能和微观结构的研究 |
| 5.1 钝化膜的性能研究 |
| 5.1.1 钝化膜的耐蚀性 |
| 5.1.2 耐热性 |
| 5.1.3 耐碱性 |
| 5.1.4 耐指纹性 |
| 5.1.5 耐水性 |
| 5.1.6 漆膜附着力 |
| 5.2 钝化膜微观结构分析 |
| 5.2.1 表面形貌分析 |
| 5.2.2 钝化膜断面形貌分析 |
| 5.2.3 钝化膜的EDS分析 |
| 5.2.4 钝化膜层的红外光谱 |
| 5.2.5 X射线光电子能谱分析 |
| 5.3 钝化膜耐蚀机理的研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）镀锌钢板稀土钝化及其改性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 镀锌钢板钝化工艺研究进展 |
| 1.1.1 铬酸盐钝化工艺 |
| 1.1.2 无机无铬钝化工艺 |
| 1.1.3 有机无铬钝化工艺 |
| 1.2 稀土在金属防腐中的应用 |
| 1.2.1 铝合金稀土钝化研究 |
| 1.2.2 镁合金稀土钝化研究 |
| 1.2.3 碳钢和不锈钢稀土钝化研究 |
| 1.2.4 其他金属及合金稀土钝化研究 |
| 1.3 稀土钝化工艺 |
| 1.3.1 化学浸泡法 |
| 1.3.2 阴极极化法 |
| 1.3.3 熔盐浸泡法 |
| 1.3.4 两步和多步处理法 |
| 1.4 本论文的研究内容及意义 |
| 第二章 试验设计和方法 |
| 2.1 试验试剂和仪器 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.3 耐腐蚀性能检测 |
| 2.3.1 醋酸铅点滴试验 |
| 2.3.2 失重试验 |
| 2.3.3 中性盐雾试验 |
| 2.3.4 电化学交流阻抗 |
| 2.4 钝化膜表面分析 |
| 2.4.1 原子力显微镜 |
| 2.4.2 扫描电镜 |
| 2.4.3 X射线能谱分析 |
| 2.5 涂装性能检测 |
| 第三章 稀土镧盐钝化工艺及其改进 |
| 3.1 稀土镧盐钝化工艺 |
| 3.1.1 稀土钝化液成份确定 |
| 3.1.2 正交试验设计 |
| 3.1.3 正交试验结果及其因素分析 |
| 3.1.4 单因素试验 |
| 3.2 硅烷二次“封孔”工艺 |
| 3.2.1 硅烷“封孔”工艺设计 |
| 3.2.2 硅烷试剂及其工艺参数确定 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 钝化膜性能检测及其表面分析 |
| 4.1 钝化膜耐腐蚀性检测 |
| 4.1.1 醋酸铅点滴试验结果 |
| 4.1.2 失重试验结果 |
| 4.1.3 中性盐雾试验结果 |
| 4.1.4 电化学交流阻抗结果 |
| 4.2 钝化膜表面形貌 |
| 4.2.1 原子力显微镜扫描结果 |
| 4.2.2 SEM检测结果 |
| 4.3 钝化膜的成分分析 |
| 4.4 再涂装性能检测 |
| 4.5 钝化膜成膜及防腐机理讨论 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 研究生阶段获奖情况 |
（8）杂质对高速镀锌层微观形貌及耐蚀性的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 锌的性质及应用 |
| 1.2 电镀锌的种类及现状 |
| 1.3 高速电镀锌介绍及其优越性 |
| 1.3.1 高速电镀介绍 |
| 1.3.2 高速电镀锌的优越性 |
| 1.4 高速镀锌国内外研究现状 |
| 1.4.1 高速镀锌国内研究现状 |
| 1.4.2 高速镀锌国外研究现状 |
| 1.5 高速镀锌研究方法及进展 |
| 1.5.1 高速电镀锌的方法 |
| 1.5.2 高速镀锌阳极 |
| 1.5.3 高速电镀锌镀液体系 |
| 1.5.4 高速电镀锌存在的问题 |
| 1.6 课题的研究意义及内容 |
| 1.6.1 课题的研究意义 |
| 1.6.2 课题的研究内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验原理 |
| 2.2 实验仪器及药品 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验药品 |
| 2.2.4 试验所用的装置及工作原理 |
| 2.3 工艺流程 |
| 2.3.1 除油配方 |
| 2.3.2 除锈工艺配方 |
| 2.3.3 电镀工艺 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 赫尔槽试验 |
| 2.4.2 电镀层外观检验 |
| 2.4.3 表面形貌观察 |
| 2.4.4 X 射线衍射分析 |
| 2.4.5 湿热实验 |
| 2.4.6 电化学测试 |
| 2.4.7 镀液中离子的测定 |
| 第3章 静态下杂质对高速镀锌层的影响 |
| 3.1 静态下电流密度的确定 |
| 3.1.1 赫尔槽试验 |
| 3.1.2 电流密度对镀层黑变的影响 |
| 3.2 铜离子对镀层的影响 |
| 3.2.1 铜离子对镀层外观质量的影响 |
| 3.2.2 铜离子对镀层微观形貌的影响 |
| 3.2.3 铜离子对镀层耐湿热的影响 |
| 3.3 镍离子对镀层的影响 |
| 3.3.1 镍离子对镀层外观质量的影响 |
| 3.3.2 镍离子对镀层微观形貌的影响 |
| 3.3.3 镍离子对镀层耐湿热的影响 |
| 3.4 铁离子对镀层的影响 |
| 3.4.1 铁离子对镀层外观质量的影响 |
| 3.4.2 铁离子对镀层微观形貌的影响 |
| 3.4.3 铁离子对镀层耐湿热的影响 |
| 3.5 铝离子对镀层的影响 |
| 3.5.1 铝离子对镀层外观质量的影响 |
| 3.5.2 铝离子对镀层微观形貌的影响 |
| 3.5.3 铝离子对镀层耐湿热的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 动态下高速镀锌工艺及杂质对镀层的影响 |
| 4.1 动态下高速镀锌工艺的研究 |
| 4.1.1 镀液流速对镀层的影响 |
| 4.1.2 电流密度对镀层的影响 |
| 4.1.3 镀液pH 对耐湿热性能的影响 |
| 4.1.4 主盐浓度对镀层的影响 |
| 4.1.5 镀液温度对耐湿热性能的影响 |
| 4.1.6 高速镀锌最佳工艺条件 |
| 4.2 杂质对高速镀锌层的影响 |
| 4.2.1 铅离子对镀层的影响 |
| 4.2.2 铜离子对镀层的影响 |
| 4.2.3 铁离子对镀层的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 高速镀锌层耐蚀性影响因素分析 |
| 5.1 外界环境因素对镀层黑变的影响 |
| 5.1.1 湿度对黒变的影响 |
| 5.1.2 温度对黒变的影响 |
| 5.2 缓解黑变的措施 |
| 5.2.1 闪镀镍对镀层黑变的影响 |
| 5.2.2 在镀锌层表面涂防锈油缓解镀层黑变 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）无铬锌铝涂料配方工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.1.1 金属腐蚀的机理 |
| 1.2 无铬达克罗技术的发展 |
| 1.2.1 镀锌工艺及含铬达克罗存在的问题 |
| 1.2.2 无铬达克罗简介 |
| 1.2.3 国内无铬达克罗的发展情况 |
| 1.3 无铬达克罗的性能及应用 |
| 1.3.1 无铬达克罗膜层的特点 |
| 1.3.2 无铬达克罗膜层的应用 |
| 1.4 无铬达克罗膜层的预测及发展方向 |
| 1.4.1 无铬达克罗膜层的应用发展预测 |
| 1.4.2 无铬达克罗膜层的发展方向 |
| 1.5 本课题的研究内容 |
| 1.5.1 研究的意义 |
| 1.5.2 本课题的研究内容 |
| 第二章 实验的材料与方法 |
| 2.1 实验的设备及仪器 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验的基本操作步骤 |
| 2.3.1 试样的准备 |
| 2.3.2 处理液的配制 |
| 2.3.3 涂覆过程 |
| 2.3.4 烘烤成膜 |
| 2.4 单因素变化实验 |
| 2.5 无铬达克罗膜层相关指标测试 |
| 2.5.1 涂料的pH值测定 |
| 2.5.2 膜层厚度及涂覆量的测量 |
| 2.5.3 膜层硬度的测定 |
| 2.5.4 膜层附着力的定性测量 |
| 2.5.5 膜层的外观分析 |
| 2.5.6 耐腐蚀性测试 |
| 2.5.7 膜层的耐氨水测试 |
| 2.5.8 膜层的形貌及微观结构 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 实验结果和分析 |
| 3.1 涂料中各个因素对膜层外观及性能的影响 |
| 3.1.1 涂料中片状锌粉含量对涂层性能的影响 |
| 3.1.2 涂料中片状铝粉含量对涂层性能的影响 |
| 3.1.3 涂料中不同形状锌粉、铝粉对涂层性能的影响 |
| 3.1.4 涂料中的粘结剂对涂层性能的影响 |
| 3.1.5 涂料中不同的混合溶剂对涂层性能的影响 |
| 3.1.6 涂料中辅助添加剂对涂层性能的影响 |
| 3.1.7 涂层的烘烤工艺对膜层性能的影响 |
| 3.1.8 涂料的搅拌工艺对膜层性能的影响 |
| 3.1.9 小结 |
| 3.2 达克罗与无铬达克罗膜层的比较 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 膜层相关机理的讨论 |
| 4.1 处理液配制过程中可能的反应 |
| 4.2 关于成膜机理的讨论 |
| 4.2.1 树脂的成膜机理 |
| 4.2.2 硅烷的成膜机理 |
| 4.2.3 本实验的膜层的成膜机理 |
| 4.3 关于膜层结构的讨论 |
| 4.4 膜层防腐机理的讨论 |
| 4.4.1 扫描电镜分析 |
| 4.4.2 能谱分析 |
| 4.4.3 防腐机理的推测 |
| 4.4.4 小结 |
| 4.5 无铬达克罗代替有铬达克罗的可行性 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 第六章 展望与下步工作 |
| 1、水性无铬锌铝涂料的研究 |
| 2、片状锌粉、铝粉质量的提高 |
| 3、烘烤条件 |
| 4、机理的讨论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）A3钢表面Zn及Zn合金薄膜的制备及其耐蚀性能的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| §1.1 引言 |
| §1.1.1 研究金属腐蚀的重要意义 |
| §1.1.2 国内外研究现状 |
| §1.2 金属腐蚀速度的表示法 |
| §1.3 金属的钝化 |
| §1.4 金属氧化膜 |
| §1.5 直流与脉冲电镀 |
| §1.6 超声电镀 |
| §1.7 部分基础理论 |
| §1.8 本文的工作 |
| 第二章 锌的电沉积及其耐蚀性能研究 |
| §2.1 概述 |
| §2.2 实验内容与条件 |
| §2.2.1 电极制备 |
| §2.2.2 主要实验仪器 |
| §2.2.3 镀液组成 |
| §2.2.4 低铬酸钝化工艺 |
| §2.2.5 工艺条件的选择依据 |
| §2.2.6 电化学测试系统示意图 |
| §2.3 实验结果 |
| §2.3.1 直流电镀工艺条件对镀层外观的影响 |
| §2.3.2 脉冲电镀实验条件的影响 |
| §2.3.3 不溶性铅阳极直流电镀锌 |
| §2.3.4 直流电镀液缓冲剂 |
| §2.3.5 镀层的SEM |
| §2.3.6 锌沉积的结构 |
| §2.3.7 锌镀层的XRD研究 |
| §2.3.8 锌镀层的极化曲线 |
| §2.4 本章小结 |
| 第三章 锌镧合金的电沉积及其耐蚀性能研究 |
| §3.1 概述 |
| §3.2 实验 |
| §3.2.1 电极制备 |
| §3.2.2 主要实验仪器 |
| §3.2.3 镀液组成及实验条件 |
| §3.3 结果与讨论 |
| §3.3.1 静态挂片腐蚀实验 |
| §3.3.2 锌镀层钝化对耐蚀性能的影响 |
| §3.3.3 稀土元素镧对锌镀层耐蚀性能的影响 |
| §3.3.4 不同体系镀层的SEM |
| §3.3.5 不同体系镀层的XRD研究 |
| §3.4 本章结论 |
| 第四章 锌铁合金的电沉积及其微观织构 |
| §4.1 概述 |
| §4.1.1 锌铁合金的优点 |
| §4.1.2 锌铁合金的后处理 |
| §4.1.3 锌铁合金的电沉积机理 |
| §4.2 实验内容与条件 |
| §4.2.1 电极制备 |
| §4.2.2 主要实验仪器 |
| §4.2.3 镀液组成 |
| §4.2.4 镀液配制 |
| §4.2.5 工艺条件的选择依据 |
| §4.3 实验结果 |
| §4.3.1 实验现象 |
| §4.3.2 镀层的SEM |
| §4.3.3 不同体系和工艺条件对镀层微观织构的影响 |
| §4.4 本章小结 |
| 第五章 其它锌合金制备及其耐蚀性研究 |
| §5.1 概述 |
| §5.1.1 导言 |
| §5.1.2 选择脉冲电镀参数的原理 |
| §5.2 实验 |
| §5.2.1 电极制备 |
| §5.2.2 镀液组成及实验条件 |
| §5.2.3 主要实验仪器 |
| §5.3 结果与讨论 |
| §5.3.1 线性扫描伏安稳态极化曲线研究 |
| §5.3.2 静态挂片腐蚀实验 |
| §5.3.3 SEM及EDS测试 |
| §5.3.4 镀层XRD |
| §5.3.5 其它不同工艺的镀层的XRD |
| §5.4.本章结论 |
| 第六章 高择优取向电沉积层的总结 |
| §6.1 概述 |
| §6.2 几种体系镀层的XRD图谱 |
| §6.3 本章小结 |
| 第七章 锌镀层的电化学行为研究 |
| §7.1 实验方法 |
| §7.2 循环伏安法 |
| §7.3 交流阻抗 |
| §7.4 结论 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间已发表和待发表的学术论文 |
四、有机添加剂对含有Mg电镀锌钢板电极沉淀影响的研究（论文参考文献）
- [1]镀锌宽带钢无机—有机复合钝化液的制备及抗腐蚀性能[D]. 张振海. 安徽工业大学, 2014(03)
- [2]镀锡板表面黑灰形成机理及防护措施的研究[D]. 邢孟. 华东理工大学, 2014(06)
- [3]钴基合金用高效缓蚀清洗剂及其性能研究[D]. 杨承凤. 机械科学研究总院, 2012(10)
- [4]镀锌板表面硅烷复合钝化膜的制备、性能和成膜机理[D]. 王雷. 东北大学, 2012(07)
- [5]钒酸盐复合耐指纹涂料的研制及性能研究[D]. 邹忠利. 哈尔滨工业大学, 2011(07)
- [6]电镀锌板无铬钝化的研究[D]. 于海云. 东北大学, 2010(04)
- [7]镀锌钢板稀土钝化及其改性研究[D]. 彭天兰. 中南大学, 2009(04)
- [8]杂质对高速镀锌层微观形貌及耐蚀性的影响[D]. 朱学松. 沈阳理工大学, 2009(06)
- [9]无铬锌铝涂料配方工艺研究[D]. 娄萃. 昆明理工大学, 2007(05)
- [10]A3钢表面Zn及Zn合金薄膜的制备及其耐蚀性能的研究[D]. 周康伦. 合肥工业大学, 2005(04)