一、压铸模深侧孔斜导柱抽芯机构结构参数的研究（论文文献综述）
杨幸雨[1]（2019）在《基于虚拟现实（VR）的复杂镶拼式注塑模具装配验证技术研究及应用》文中指出模具装配是产品制造过程的重要环节,装配工艺的优劣直接影响成形件的最终成形质量。目前,对于结构复杂、装配精度要求高的模具,一般采用建立物理样机的方法来设计其装配工艺,但复杂装配通常并不能一次性完成,必须要反复的装配和修改设计,且修改过程中依赖实物模型。这种繁复的工作使得装配过程极其复杂,且造成大量资源浪费,造成装配过程时间长、成本颇高。针对上述问题,本文以MJ1504接线壳体件为例,首先对塑件进行结构及工艺性需求进行分析,通过模流分析采用正交试验优化算法确定了该塑件的成形工艺参数,研究并设计了其成型模具的几类主要系统参数与特征模型,计算了型芯型腔成形零件尺寸,通过有限元分析校核了型腔载荷,并确定了模具开合模工作过程;其次,使用轴对齐包围盒检测成型件碰撞情况,分析模具不能正常开合模的原因运用决策理论建立解决计划专家库,检验空间轴线夹角确定是否发生干涉,运用眼动追踪技术采集了用户对区域的注视点移动轨迹以及关注热区数据,构建了空间场景中导入的零件较优摆放布局;最后采取虚拟现实技术与Unity 3D引擎结合并使用HTC vive Pro设备开发搭建了一种面向复杂模具装配的沉浸式智能装配平台,采用C#与UGUI系统结合编写制作了用户界面及其拆装子功能模块,在平台中嵌入了模具开合运动仿真视频,使用基于视觉与触觉反馈技术开发了模型装配时的碰撞干涉提示系统,实现了平台与UG NX软件的零件参数化再设计功能。通过本文所搭建的虚拟现实平台,使设计者身临其境的对成形塑件所使用的复杂注塑模具产品设计的合理性和规范性、装配的可行性和难易度等因素开展可感知的验证,弥补了传统设计以及单纯CAD设计无法沉浸式交互设计的不足。
胡清和[2]（2019）在《汽车机油滤清器支架设计及压力铸造工艺研究》文中研究说明机油滤清器是汽车发动机润滑系统的重要部件。机油滤清器支架则是机油滤清器的基本零件之一,它影响着机油滤清器滤清效果和机油压力调节效果。机油滤清器支架通常采用压力铸造工艺进行生产。传统的压力铸造工艺设计通常是根据工作人员的经验来设计的,因此需要不断的进行试模再调整,增加了产品制作周期,降低了压铸生产的效率,无法在模具设计前期发现模具存在的结构问题,也无法确定出压铸件产生缺陷的位置和含量,更无法保证压铸件的质量。通过铸造模拟仿真软件ProCAST,对汽车机油滤清器支架进行压铸过程数值模拟,预测出压铸件产生缩孔缩松、裹气缺陷的位置和所占含量,进而分析模拟结果,并改进出优化的工艺方案,减少压铸件压铸生产缺陷,从而极大地节省人力、物力和财力。以浇注温度、模具预热温度、压射速度、内浇口长度、内浇口宽度和内浇口厚度为因素,以凝固时间、充型时间、裹气量及缩孔缩松量为评价指标建立汽车机油滤清器支架的六因素三水平正交试验表。根据正交试验表数据,采用ProCAST软件进行压铸过程数值模拟。通过对比分析不同正交试验下金属液体的充型状态、凝固状态、裹气状态和缩孔缩松缺陷,确定汽车机油滤清器支架压铸件优化后的内浇口尺寸及压铸工艺参数为:内浇口长度为2.0mm,宽度为37mm,厚度为2.5mm;浇注温度650℃,压射速度1.4m/s,模具预热温度200℃。根据模拟结果,设计出汽车机油滤清器支架的压铸模具,并进行压铸试验,观察生产出的压铸件金相组织。微观组织裹气量及缩孔缩松量都较少,验证了模拟仿真的合理性,满足实际的生产要求。
臧岩[3]（2016）在《基于Pro/E的注塑模架的参数化设计及开发》文中进行了进一步梳理目前,注塑模架非标准件使用日趋增多,比例不断增大,逐渐趋于复杂化、高精度化和模式化。模架的研究多驻足于标准件库的开发,较少的关注非标准件的开发研究,以至于开发的产品使用范围受限,灵活度大打折扣。为适应市场需求,增加产品种类,减少人力投入,本课题提出了基于Pro/E的注塑模架的参数化设计及开发。将非标准件开发系统与模架标准件开发系统融合,形成一套具有人机交互、模型设计、自动造型等功能的开发系统。鉴于多数的非标准模架都是从标准件演变而成,其产品模型构架及形式基本一致,只是因特殊要求在结构尺寸等某些方面有所不同,因此,本课题将注塑模架进行了参数化构建,将控制产品的尺寸、形状、位置等基本参数用相应的变量替换,再通过关系式将相关联的参数变量相联系,建立注塑模架参数化样板,然后利用Pro/E自带二次开发功能Pro/Toolkit在VC 6.0环境中对菜单、对话框等工具进行编译设计,实现人机交互,通过输入已知条件和参数,使软件自动设计出相应的模架型体,从而实现模架设计自动化,在提高效率的同时,减少了产品设计中大量重复性工作。课题主要理顺了注塑模架参数化建模的方法步骤,归纳了模架各零件的设计方法;其次,使用UI和MFC两种方法相结合的方式完成了系统对话框的设计,并对两种方法进行了比较分析;最后,根据标准件和非标准件模架特点,提出了基于标准件实现非标准件的方法,达到了标准件与非标准件兼容性设计的目的。
汪希奎[4]（2015）在《注塑模具斜导柱抽芯机构智能化匹配设计方法研究及应用》文中研究说明在模具设计领域,智能化设计是其中一个重要发展方向。传统的注塑模具设计方法存在效率低下、计算工作繁琐、智能化程度低等不足。在注塑模具抽芯机构设计方面,现有的商业注塑模设计模块也只能为设计人员提供相应的设计支持,在设计抽芯机构之前,必须先对相关参数进行手工计算,然后通过在抽芯机构设计模块中设定相应参数,再调用现有装配模型完成设计。在抽芯机构类型选择上,设计人员只能根据自身积累经验在系统中进行选择,常用模块也没有融入相关工程经验,不能为用户提供有价值的引导信息。为了解决注塑模具抽芯机构设计过程中存在的不足,论文主要研究内容如下:第一、首先对注塑模具抽芯机构设计中涉及到的知识经验和计算公式进行总结,并采用KF语言的形式进行知识表达。第二、结合UG/KF知识融合技术、UG参数化建模技术、Menuscript以及UIstyler等二次开发工具,将总结的知识经验和设计公式融入到抽芯机构智能化匹配系统开发模块中,编写了KF知识规则、模型调用语句和装配程序。第三、为了让程序功能得以方便实现,采用Menuscript脚本语言编写了系统开发设计菜单文件,并应用UG风格界面设计工具UIstyler编写了人机交互设计界面,通过界面输入控制窗口,选择和输入相关设计参数,系统会给用户提供引导式匹配设计信息,直至完成整个抽芯机构设计,实现了3D模型、KF程序、UG菜单工具以及人机交互界面的无缝集成应用。最后,通过所开发的智能化匹配设计系统,以实际零件作为实例进行抽芯机构的设计验证。通过实例验证结果可知,该系统不仅能够在一定程度上满足注塑模具抽芯机构的基本设计要求,而且在很大程度上减轻了设计人员的工作负担,提高了抽芯机构的设计效率,具有较强的系统开放性和运行可靠性,适合大部分设计人员在注塑模具抽芯机构设计中使用。
张明伟[5]（2015）在《大型复杂零件挤压铸造模具设计及应用研究》文中研究指明近年来,随着汽车工业、轨道交通、军工、航空航天等对装备轻量化和高性能化的更高要求,铝合金挤压铸造技术的研究越来越受重视,其应用越来越广泛。相比于中、小型零件,大型复杂零件由于其零件体积较大、外形结构复杂、壁厚不均、成形困难等特点,挤压铸造成形的工艺要求更高,成形难度更大,如果单独采用直接挤压铸造或者间接挤压铸造方式,均很难达到成形要求。因此,将铝合金材料与挤压铸造技术有机的结合起来,展开大型复杂零件挤压铸造技术研究,对于挤压铸造技术的推广及应用有着极其重要的意义。本文以某特种车辆支架零件为研究对象,进行了大型复杂零件挤压铸造模具设计及应用的相关研究。本文首先在综合分析直接挤压铸造和间接挤压铸造方法技术优点的基础上,结合大型复杂零件的成形要求,提出了一种符合大型复杂零件挤压铸造成形要求的工艺方案,并利用Pro CAST软件对该铸件进行了充型过程的模拟分析,验证了工艺方案的合理性,为挤压铸造模具结构的设计提供了参考。其次,分析了大型复杂零件挤压铸造成形时对挤压铸造模具的锁模力、预合型能力、定量充型及挤压效果等方面的要求,并在此基础上,设计了一种适合大型复杂零件挤压铸造成形的模具结构,运用有限元分析平台ANSYS Workbench中的Mechanical模块对模具关键性结构进行了极限载荷条件下的静力学分析,验证了模具主要受力结构的强度并预测了模具受力变形情况,对模具结构进行了优化设计,分析表明,在极限载荷条件下,该模具结构强度及变形情况满足设计要求。针对大型复杂零件挤压铸造模具成形过程的特点,本文采用基于虚拟样机技术的Solidworks-ANSYS-ADAMS刚-柔混合建模方法,建立了大型复杂零件挤压铸造模具的刚-柔混合多体动力学简化模型,并分析了不同受力（0 k N、100 k N、1000 k N、3000 k N、5000 k N）下模具上模的运动平稳性、型芯振动等动力学行为。仿真结果表明,模具结构合理可靠,运动平稳顺畅,其各构件运动特征符合模具设计的要求,验证了模具设计的合理性和可行性。最后,根据模具设计方案制造了大型复杂零件挤压铸造模具,运用A356铝合金进行了大型复杂支架零件的挤压铸造成形实验,试制铸件满足要求。结果表明,所提出的大型复杂零件挤压铸造成形工艺方案可行,设计的挤压铸造模具结构合理可靠。实验结果验证了该模具对大型复杂零件挤压铸造成形的可行性。
厍军威[6]（2014）在《DSG双离合器盘毂冲压成形仿真研究》文中认为DSG双离合器是当今双离合器中最为成熟和应用最广的一种。从工程角度讲，DSG双离合器设计合理、结构复杂、配合精确，许多零部件都蕴含着时下最为先进的设计与制造理念。盘毂是DSG双离合器的重要组成部分，且一个DSG双离合器有三个大小不同、形状相似的盘毂。DSG双离合器盘毂的成形处于板料成形技术的最前沿，其相关技术一直被国外数家公司垄断着。该零件成形技术的垄断成为制约我国双离合器发展的一个重要因素。为突破国外技术封锁，开发出高效可行的DSG双离合器盘毂成形技术，本文创新性地提出一种该零件的冲压成形方案。该方案与传统带侧齿回转件成形所用到的锻造、摆辗、车削、滚压等理念不同，采用的是一种结合了冲压和挤压的创新理念。为了验证基于该创新理念成形技术的可行性与实用性，本文结合有限元仿真和模具设计的理论知识和技术，采用相应的三维建模软件CATIA和成形有限元仿真软件Dynaform和Deform‐3D，循序渐进、条理清晰地验证了本文提出的成形技术是可行的，并且相比其他传统成形技术，具有模具简单、生产效率高、适合批量化生产等明显优势。主要研究内容如下：（1）分析对比带侧齿回转体件传统成形技术的优缺点，应用所学的结构设计知识和板料成形知识提出结合了冲压和挤压的创新成形理念。（2）研究掌握了相关有限元仿真理论基础和板料成形理论基础，为后续研究工作的开展夯实基础，并使相关研究有理论上的依据。（3）根据掌握的板料成形基础知识和相关经验，结合DSG双离合器盘毂的结构特点，初步拟出多套成形工艺流程方案，并使用有限元仿真技术论证了每种方案的优缺点和可行性，最终确定出一套完整的工艺流程。（4）根据确定的工艺流程，应用有限元仿真技术逐步论证每步工序的可行性，并且不断优化影响每步工序成形结果的各个参数，例如圆角半径、摩擦系数、压边力、成形速度、冲挤牙型角度等等。此外，本文结合仿真结果具体给出每种参数影响成形质量的本质原因，为以后类似研究提供一些可借鉴的参考。（5）基于以上有限元仿真中工艺流程选择和参数优化的结果，针对其中最为关键的盘毂侧齿冲挤成形，绘制简单的模具结构图，并就模具中的凸凹模结构和卸料装置给出详细合理的设计。本文同时还根据仿真结果和相关计算求出了凸凹模间隙、压力机压力、压力中心、凸凹模最小壁厚等模具参数。本文的研究工作为破解双离合器盘毂的制造技术难题和尽快实现DSG双离合器自主研发奠定了前期工作基础。
张新秋[7]（2014）在《基于知识的注塑模侧抽芯机构的设计》文中研究表明随着塑料制品的功能与结构越来越复杂，带有侧向凹凸结构特征的塑件越来越多。对于这类塑件，在注塑成型时，侧凹特征的成型和脱模需用侧抽芯机构实现。这不但增加了注塑模设计的难度，还对模具质量提出了更高的要求。现在，企业中设计侧抽芯机构时仍然过于依赖于设计人员的知识水平和经验积累情况，并且需要设计人员的大量手动计算与操作，设计效率很低。因此开发一套专业的注塑模侧抽芯机构智能化设计系统具有重要意义。本文全面总结整理了侧抽芯机构设计知识以及设计经验，采用基于知识的工程技术，运用基于规则的表示方法建立了侧抽芯机构设计知识库与规则库。针对典型侧抽芯机构的结构特点，运用参数化设计技术和关联技术建立了侧抽芯机构标准件库。提出了一种在已知脱模方向的情况下，识别出塑件侧凹特征的方法：首先分析塑件表面的几何属性（正负性和可见性）以识别出所有侧凹特征面。再采用基于图的特征识别技术，用面属性邻接图（FAAG）表示侧凹特征面，并定义一组启发式规则引导子图匹配，得到侧凹特征的具体类型并提取信息。以识别出的特征信息为依据，运用基于规则的推理方法智能推理出合理的侧抽芯机构设计方案。通过成型头部的自动设计与标准件的自动加载实现侧抽芯机构的智能化设计。最后，用一个设计实例展示了侧抽芯机构设计系统的整个实现过程。结果表明，本文研究的注塑模侧抽芯机构智能化设计系统能够有效地提高注塑模设计效率。
鲁大伟[8]（2012）在《型腔模侧抽芯机构参数化设计及其寿命分析》文中认为模具是当今工业生产中的主要工艺装备,具有节约原材料、制件成本低、生产效率高等优点。模具的类型有很多,其中型腔模是应用最为广泛的模具之一而注塑模又是应用最多的型腔模。尽管类型多样,但是它们的整体特征存在很多相同或相似的地方。本论文主要通过对底座注塑模具的分析及其设计,来了解模具设计中的共性特征,并进行型腔模中小型侧抽芯机构的参数化设计及其寿命分析。通过对塑件进行工艺的分析及其结构的分析,从产品结构工艺性和具体模具结构出发,设计了带斜销抽芯机构的注塑模具。该模具的抽芯复位是通过开闭模动力来实现的,其结构简单,但同时模具的工作状况和工作质量受其结构参数的影响很大,在设计过程中要合理选择。本文研究了如何在对该类模具进行可靠力学分析的基础上,利用Pro/E软件,对其结构进行参数化设计,使之具有良好的使用性能及较长的使用寿命,对模具的设计制造有着十分重要的应用价值。
秦杰[9]（2011）在《注塑模具产品模块化设计平台的构建及其系统开发》文中研究说明现代模具行业属于技术、资金密集型的工艺装备行业,注塑模具是模具行业的一个分支,随着塑料制品的广泛应用,塑料注塑成型得到了空前的发展。但是由于塑料注射成型工艺十分复杂,设计模具时考虑的因素特别多,无论是模具整体结构还是零件结构,在设计时大都没有固定不变的准则,不同的设计人员往往设计出不同的可行结构方案,灵活性很大。而且注塑模具一般是订单式生产,品种多、批量少、工期紧,因此迫切需要一种智能化、集成化程度高的设计技术,国内外许多模具企业都在采用模块化设计技术以提高产品的开发效率。面向产品平台的设计方法能够实现设计资源的共享,从而对整个产品的设计进行统一管理,通过构建一个成熟的、通用的产品平台快速向市场供应不同系列的产品,满足不断变化的市场需求。对研究注塑模具模块化设计方法来说,研究产品平台环境下的注塑模具模块化设计无疑更具有现实意义。本文在模块化设计思想的贯穿下,进行了基于模块化的注塑模具产品平台设计及其系统开发,具体内容如下：（1）查阅了大量文献资料,综述了注塑模具、模块化设计以及产品平台的相关理论和研究现状。（2）介绍了模块化产平台的组成、特点以及研究内容,基于自底向上的设计思想,提出了基于功能分析的模块化产品平台设计方法,重点介绍了其设计过程,并对其中各步骤的基本原理和方法进行了研究。（3）在分析注塑模具结构特点和各部分功能的基础上,对注塑模具产品族进行了总体规划,并建立注塑模具产品功能结构图,在此基础上应用基于功能流的模块划分方法对注塑模具进行功能模块划分,并建立了功能模块编码系统。（4）给出注塑模具模块化设计实例,并建立模块性矩阵,最后在分析模块性矩阵的基础上设计注塑模具模块化产品平台。（5）通过参考Pro/TOOLKIT一些相关理论知识以及创建Pro/TOOLKIT应用程序的基本方法,开发了注塑模具CAD系统,设计了系统的总体结构,包括功能模型和设计流程,最后演示了系统部分功能的运行实例。
侯春华[10]（2008）在《模具方案设计的智能化实现技术与方法研究》文中进行了进一步梳理模具方案设计是保证模具整体结构优化，各组成部分功能协调，加工制造方便，以及调试运行顺利与制品成型生产过程可靠的关键。如何在短时间内，针对不同复杂程度的塑件结构，给出合理的模具设计方案，是现代模具设计技术研究的核心内容。智能化设计作为21世纪模具技术研究领域的前沿技术，备受世界各国学者的高度重视。因此，研究模具智能化设计技术，对提高模具设计质量，缩短模具制造周期，促进模具技术发展具有重要意义。针对注塑模具方案设计的特点，结合分布式人工智能技术、RBR与CBR推理技术，利用AutoCAD平台的开放性优势，使用面向对象的编程语言VC++和数据库技术，通过建立基于多主体的智能化设计系统，研究了模具方案设计的智能化实现技术与方法。在深入研究主体内部结构特点的基础上，提出主体通用模板的概念，并通过扩展模板功能，构建了知识主体和功能主体的结构；采用多主体技术，以分布式控制代替集中式控制的方法，实现了各主体自主决策、彼此协作与并行设计的工作模式；分析了设计过程中主体内部规划的表示方法和生成机制，采用基于约束传播的策略实现了各主体间的冲突消解，并研究了主体间的承诺和通信机制，以及主体内部功能模块执行规划动作时的状态转换原则；在各知识主体内部，采用以CBR技术为主，RBR技术为辅的推理方式，实现了相似实例的匹配、修改和结构设计；并通过建立模具设计质量目标函数，对模具各功能结构间的广义距离进行综合评价，给出模具总体方案的优化建议，实现模具方案的合理优化设计。最后，应用研究的智能化设计技术与方法，以蜜饯盒盖塑件为实例，给出了模具方案智能化设计的过程与方法。设计结果显示，采用基于多主体的分布式控制方法，结合RBR与CBR推理技术，以及综合模具功能结构间广义距离评价的优化策略，进行模具方案智能化设计的方法是可行的，推出的模具设计方案合理正确。
二、压铸模深侧孔斜导柱抽芯机构结构参数的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、压铸模深侧孔斜导柱抽芯机构结构参数的研究（论文提纲范文）
（1）基于虚拟现实（VR）的复杂镶拼式注塑模具装配验证技术研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景、目的及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 虚拟现实及模具装配技术研究现状 |
| 1.2.1 虚拟现实与装配技术的研究现状 |
| 1.2.2 模具虚拟装配技术的研究现状 |
| 1.3 研究内容和研究技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 创新点 |
| 1.3.3 研究技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 虚拟装配相关技术理论 |
| 2.1 三维参数建模与渲染软件 |
| 2.2 虚拟现实场景搭建软件支撑平台 |
| 2.2.1 相关搭建系统优劣性对比 |
| 2.2.2 虚拟环境搭建技术 |
| 2.3 虚拟现实硬件及技术基础 |
| 2.3.1 硬件设备基础 |
| 2.3.2 Lighthouse光学跟踪技术 |
| 2.4 iView X RED眼动追踪技术 |
| 2.5 碰撞检测包围盒技术 |
| 2.5.1 包围球(Sphere) |
| 2.5.2 轴对齐包围盒(AABB) |
| 2.5.3 定向包围盒(OBB) |
| 2.5.4 离散定向多胞形(K-DOP) |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 复杂异形多镶块镶拼式模具设计 |
| 3.1 MJ1504 接线壳体结构与工艺分析 |
| 3.1.1 接线壳体塑件结构分析 |
| 3.1.2 塑件注塑工艺性分析 |
| 3.2 塑件CAE模流分析 |
| 3.2.1 CAD doctor修复和简化 |
| 3.2.2 网格修复与3D网格划分 |
| 3.2.3 成型工艺参数的初步设定 |
| 3.2.4 填充分析 |
| 3.2.5 冷却分析 |
| 3.2.6 塑件缺陷分析 |
| 3.2.7 工艺方案优化 |
| 3.3 DOE实验优化工艺参数 |
| 3.4 模具总体结构设计 |
| 3.4.1 分型面选取 |
| 3.4.2 浇注系统的设计 |
| 3.4.3 型芯、型腔设计 |
| 3.4.4 成型镶件工作尺寸计算 |
| 3.4.5 侧抽芯机构的设计 |
| 3.4.6 冷却系统的设计 |
| 3.4.7 脱模力及推杆计算 |
| 3.5 型腔载荷有限元校核 |
| 3.6 模具工作原理 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 成形模具干涉解决方案及基于眼动追踪技术的成形件平台布局设计 |
| 4.1 抽芯机构碰撞检测技术 |
| 4.2 建立搜寻干涉原因解决计划专家库 |
| 4.2.1 统计注塑模具中成型部件的缺陷与故障 |
| 4.2.2 干涉原因与解决方法决策对比验证 |
| 4.2.3 验证两成形件干涉轴线的空间夹角q值 |
| 4.3 基于眼动追踪技术确定的画面关键主体零件位置布局 |
| 4.3.1 实验方案可行性制定测试流程 |
| 4.3.2 可行性测试实验设计 |
| 4.3.3 数据采集处理及排布方案的最初选定 |
| 4.3.4 眼动指标差异性结果分析与优化 |
| 4.3.5 确定场景零件最终方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 模具虚拟装配平台构建与开发 |
| 5.1 虚拟场景的设计 |
| 5.1.1 沉浸式空间的构建 |
| 5.1.2 模具装配平台环境场景设计 |
| 5.1.3 MJ1504 接线壳体零件的导入与简化处理 |
| 5.2 虚拟场景中模具装配平台搭建步骤 |
| 5.2.1 平台用户开始界面设计 |
| 5.2.2 装配模式模块设计 |
| 5.2.3 拆卸模式模块设计 |
| 5.2.4 开合模视频模块设计 |
| 5.2.5 退出系统设计 |
| 5.3 碰撞干涉报警提示界面设计 |
| 5.4 Unity3D与 UG NX10.0 数据联合模型再修改技术 |
| 5.5 检测平台运行开发度测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 附录 B装配平台开发程序部分源代码 |
（2）汽车机油滤清器支架设计及压力铸造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 压铸成型原理 |
| 1.3 压铸过程 |
| 1.4 压铸的特点 |
| 1.5 压铸技术在汽车上的应用 |
| 1.6 课题研究的主要内容 |
| 第2章 ProCAST软件算法模型 |
| 2.1 ProCAST软件简介 |
| 2.1.1 ProCAST软件主模块简介 |
| 2.1.2 ProCAST软件的特点 |
| 2.2 ProCAST数值模拟仿真的算法模型 |
| 2.2.1 充型过程的算法模型 |
| 2.2.2 凝固过程的算法模型 |
| 2.2.3 铸造缺陷的算法模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 零件结构设计和模拟前处理 |
| 3.1 汽车机油滤清器支架零件结构设计 |
| 3.1.1 汽车机油滤清器支架的结构特点 |
| 3.1.2 汽车机油滤清器支架油道 |
| 3.1.3 汽车机油滤清器支架生产的工艺方案 |
| 3.2 汽车机油滤清器支架三维建模 |
| 3.3 汽车机油滤清器支架网格划分 |
| 3.3.1 网格划分方法 |
| 3.3.2 网格单元尺寸 |
| 3.4 确定压铸件及模具材料 |
| 3.4.1 汽车机油滤清器支架材料 |
| 3.4.2 模具材料 |
| 3.5 确定初始条件 |
| 3.5.1 压射速度设计 |
| 3.5.2 浇注温度设计 |
| 3.5.3 模具温度设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 汽车机油滤清器支架压铸仿真试验 |
| 4.1 浇注系统设计 |
| 4.1.1 内浇口位置设计 |
| 4.1.2 内浇口的尺寸设计 |
| 4.2 正交试验设计 |
| 4.3 正交试验结果分析 |
| 4.3.1 充型时间分析 |
| 4.3.2 凝固时间分析 |
| 4.3.3 缩孔缩松值分析 |
| 4.3.4 裹气量分析 |
| 4.4 优化工艺的数值模拟 |
| 4.4.1 优化工艺参数的确定 |
| 4.4.2 模拟结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 汽车机油滤清器支架压铸模具设计 |
| 5.1 分型面的确定 |
| 5.1.1 分型面的作用 |
| 5.1.2 分型面的设计 |
| 5.2 压铸机的选用 |
| 5.2.1 压铸机种类的确定 |
| 5.2.2 确定压铸机的锁模力 |
| 5.3 浇注系统设计 |
| 5.3.1 内浇口布置形式 |
| 5.3.2 直浇道结构 |
| 5.3.3 横浇道设计 |
| 5.3.4 溢流槽设计 |
| 5.4 侧抽芯机构设计 |
| 5.4.1 计算抽芯力 |
| 5.4.2 计算抽芯距 |
| 5.4.3 斜销设计 |
| 5.5 导柱与导套设计 |
| 5.6 推出复位机构设计 |
| 5.7 模具材料的选定 |
| 5.8 提高模具寿命的措施 |
| 5.9 模具装配图 |
| 5.10 本章小结 |
| 第6章 汽车机油滤清器支架压铸生产试验 |
| 6.1 压铸试验 |
| 6.1.1 压铸机调试 |
| 6.1.2 压铸模具装配 |
| 6.1.3 压铸件生产 |
| 6.1.4 压铸件质量检测 |
| 6.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）基于Pro/E的注塑模架的参数化设计及开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 注塑模架行业现状及发展趋势 |
| 1.2 参数化设计概述 |
| 1.3 模具参数化设计关键技术研究现状 |
| 1.4 选题意义及论文研究内容 |
| 第二章 系统设计的总体思路 |
| 2.1 需求解析及系统特点 |
| 2.1.1 需求解析 |
| 2.1.2 系统功能 |
| 2.2 系统结构 |
| 2.3 系统实现的关键技术 |
| 2.3.1 装配造型技术 |
| 2.3.2 参数化结构生成技术 |
| 2.3.3 Pro/E二次开发技术 |
| 本章小结 |
| 第三章 系统开发平台及二次开发工具 |
| 3.1Pro/E软件介绍 |
| 3.2 Pro/E软件二次开发工具介绍 |
| 3.2.1 族表（Family Table） |
| 3.2.2 用户自定义特征（UDF） |
| 3.2.3 Pro/Program |
| 3.2.4 J-Link |
| 3.2.5 Pro/Toolkit |
| 3.3 Pro/E软件二次开发工具选用 |
| 3.4 Pro/Toolkit应用程序在VC环境中的建立方法 |
| 3.4.1 Pro/Toolkit应用程序的基本创建方法 |
| 3.4.2 Pro/Toolkit应用程序在VC环境中开发的基本步骤 |
| 本章小结 |
| 第四章 建立注塑模架参数化模型样板. |
| 4.1 参数化设计介绍 |
| 4.2 标准件与非标准件模架系统的实现方法 |
| 4.3 参数化模型的程序设计方法 |
| 4.4 三维参数化模型程序设计的基本流程 |
| 4.5 标准模架样板的选择 |
| 4.6 建立注塑模架零件模型的基本方法 |
| 4.7 注塑模架零件的参数化 |
| 4.8 模架零件的装配和组件参数化 |
| 本章小结 |
| 第五章 基于PRO/E的注塑模架参数化设计系统的二次开发 |
| 5.1 系统二次开发的总体框架 |
| 5.2 系统的实现过程 |
| 5.2.1 系统界面设计 |
| 5.2.2 系统程序的编写 |
| 5.3 系统的运行结果示例 |
| 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）注塑模具斜导柱抽芯机构智能化匹配设计方法研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 模具CAD技术研究现状 |
| 1.1.1 国内研究现状 |
| 1.1.2 国外研究现状 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 注塑模具CAD技术发展趋势 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 注塑模具抽芯机构设计方法与知识表达 |
| 2.1 注塑模具抽芯机构设计基本方法 |
| 2.2 注塑模具抽芯机构基本参数设计及其知识表达 |
| 2.2.1 抽拔力及脱模力的计算及其知识表达 |
| 2.2.2 抽芯距的确定及其知识表达 |
| 2.2.3 斜导柱的受力分析及其知识表达 |
| 2.3 注塑模具抽芯机构滑块设计及其知识表达 |
| 2.3.1 滑块与侧向型芯或成型镶块的连接形式及其知识表达 |
| 2.3.2 滑块的导滑形式及其知识表达 |
| 2.3.3 滑块的定位方式及其知识表达 |
| 2.4 注塑模具抽芯机构楔紧块设计及其知识表达 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 注塑模具抽芯机构智能化匹配系统开发及其可靠性验证 |
| 3.1 智能化CAD技术及其特点概述 |
| 3.1.1 智能化CAD技术概述 |
| 3.1.2 智能化CAD技术特点 |
| 3.2 开发环境介绍 |
| 3.2.1 编译工具及平台介绍 |
| 3.2.2 UG/KF二次开发平台介绍 |
| 3.3 开发环境配置 |
| 3.3.1 UDF库配置 |
| 3.3.2 KF开发环境配置 |
| 3.4 模型参数化设计 |
| 3.4.1 参数化设计概述 |
| 3.4.2 参数化模型创建 |
| 3.5 相关程序设计 |
| 3.5.1 开发程序编写 |
| 3.6 智能化界面设计 |
| 3.6.1 UIStyler样式编辑器 |
| 3.6.2 登陆界面设计 |
| 3.6.3 主界面设计 |
| 3.6.4 抽芯机构选择界面设计 |
| 3.6.5 抽芯机构设计界面设计 |
| 3.7 UG/Open MenuScript菜单设计 |
| 3.8 抽芯机构可靠性验证 |
| 3.8.1 抽芯机构运动仿真验证 |
| 3.8.2 抽芯机构干涉验证 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 系统应用实例验证 |
| 4.1 UG Mold Wizard模块抽芯机构设计实例 |
| 4.1.1 零件工艺分析 |
| 4.1.2 抽芯机构常规设计实例 |
| 4.2 抽芯机构智能化设计实例 |
| 4.2.1 零件工艺分析 |
| 4.2.2 抽芯机构智能化匹配设计实例验证 |
| 4.3 对比验证结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在校期间发表的学术论文与研究成果 |
（5）大型复杂零件挤压铸造模具设计及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究意义 |
| 1.2 挤压铸造成形技术 |
| 1.2.1 挤压铸造成形机理 |
| 1.2.2 挤压铸造成形方法分类及特点 |
| 1.2.3 大型复杂零部件挤压铸造发展现状及前景 |
| 1.3 挤压铸造模具 |
| 1.3.1 挤压铸造模具的组成及基本作用 |
| 1.3.2 挤压铸造模具的研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 大型复杂零件挤压铸造成形工艺方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 制件成形特点分析 |
| 2.3 成形工艺方案的确定 |
| 2.3.1 挤压铸造成形方式的选择 |
| 2.3.2 挤压铸造成形主要工艺参数 |
| 2.4 基于ProCAST流动场数值模拟分析 |
| 2.4.1 ProCAST数值模拟过程 |
| 2.4.2 数值模拟结果分析 |
| 2.5 制件结构优化设计 |
| 2.5.1 分型面的选择 |
| 2.5.2 金属收缩率对挤压铸件的影响 |
| 2.5.3 其他结构尺寸对挤压铸件质量的影响 |
| 2.5.4 铸件图设计 |
| 2.5.5 铸件充型数值模拟及结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 大型复杂零件挤压铸造成形模具设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 大型复杂零件挤压铸造模具总体结构设计 |
| 3.2.1 大型复杂零件挤压铸造模具的功能要求 |
| 3.2.2 大型复杂零件挤压铸造模具总体结构 |
| 3.2.3 大型复杂零件挤压铸造模具的结构特点 |
| 3.3 大型复杂零件挤压铸造模具的关键结构设计 |
| 3.3.1 锁模机构 |
| 3.3.2 中心杆定位及分流结构 |
| 3.3.3 侧模导向限位结构 |
| 3.4 基于ANSYS Workbench的模具结构静力学分析 |
| 3.4.1 模具中心杆静力学分析 |
| 3.4.2 模具侧模和锁模环的静力学分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 大型复杂零件挤压铸造模具动力学仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模具刚-柔混合建模 |
| 4.2.1 模具力学模型 |
| 4.2.2 Solidworks-ADAMS多刚体动力学系统联合建模 |
| 4.2.3 ANSYS-ADAMS刚-柔混合多体动力学系统联合建模 |
| 4.3 仿真条件设置 |
| 4.3.1 材料参数设置 |
| 4.3.2 添加约束条件 |
| 4.3.3 施加载荷条件 |
| 4.4 仿真结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 大型复杂零件成形实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 成形制件及材料 |
| 5.3 成形实验参数 |
| 5.4 成形实验设备 |
| 5.4.1 成形实验液压机 |
| 5.4.2 合金液输送方式及充型系统 |
| 5.4.3 挤压铸造模具的制造与安装 |
| 5.5 大型复杂支架成形实验 |
| 5.5.1 成形工艺过程 |
| 5.5.2 实验结果及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）DSG双离合器盘毂冲压成形仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 DSG 双离合器发展背景 |
| 1.1.1 DSG 双离合器自动变速器发展历史 |
| 1.1.2 DSG 双离合器结构与工作原理 |
| 1.2 盘毂成形工艺简介 |
| 1.2.1 盘毂结构特征 |
| 1.2.2 国内外盘毂成形进展 |
| 1.3 课题目的及主要研究内容 |
| 第2章 板料冲压成形理论及成形数值模拟 |
| 2.1 板料冲压成形力学基础 |
| 2.1.1 塑性、变形抗力及其影响因素 |
| 2.1.2 应力和应变 |
| 2.1.3 硬化现象 |
| 2.1.4 材料冲压成形性 |
| 2.2 成形极限图的研究与应用 |
| 2.2.1 成形极限图概要 |
| 2.2.2 成形极限图的理论基础 |
| 2.2.3 成形极限图的试验制取 |
| 2.3 冲压成形数值模拟技术 |
| 2.3.1 冲压成形数值模拟技术的发展 |
| 2.3.2 冲压成形数值模拟技术的难点 |
| 2.3.3 冲压成形数值模拟技术的相关软件 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 DSG 双离合器盘毂成形关键工艺研究及仿真分析 |
| 3.1 Dynaform 和 Deform 简介 |
| 3.1.1 Dynaform 软件简介 |
| 3.1.2 Deform 软件简介 |
| 3.2 双离合器盘毂冲压成形工艺方案的拟定 |
| 3.2.1 DSG 双离合器盘毂工件成形特征分析 |
| 3.2.2 成形工艺流程方案拟定 |
| 3.3 有限元模型的建立 |
| 3.3.1 板料材料和模具材料简介 |
| 3.3.2 Dynaform 有限元模型的建立 |
| 3.3.3 Deform.3D 有限元模型的建立 |
| 3.4 成形关键工艺仿真及参数选取 |
| 3.4.1 工艺流程确定 |
| 3.4.2 正拉深有限元仿真及参数优化 |
| 3.4.3 反拉深有限元仿真及参数优化 |
| 3.4.4 侧齿成形工艺有限元仿真及参数优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 DSG 双离合器盘毂成形关键模具设计 |
| 4.1 模具设计基础知识 |
| 4.1.1 模具的定义与分类 |
| 4.1.2 模具的构造与组成 |
| 4.1.3 模具的设计要求 |
| 4.1.4 冲模设计程序 |
| 4.2 盘毂侧齿冲压模具设计 |
| 4.2.1 模具基本参数确定 |
| 4.2.2 模具结构图设计与说明 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（7）基于知识的注塑模侧抽芯机构的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的及意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 2 侧抽芯机构设计知识的整理及应用 |
| 2.1 侧抽芯机构设计知识 |
| 2.2 侧抽芯机构设计知识的分类 |
| 2.3 侧抽芯机构设计知识的具体应用 |
| 3 侧凹特征的识别 |
| 3.1 特征识别技术的介绍 |
| 3.2 侧凹特征的定义与分类 |
| 3.3 侧凹特征识别的总体流程 |
| 3.4 基于面的可见性与正负性识别侧凹特征面 |
| 3.5 基于图与规则确定侧凹特征的类型 |
| 3.6 侧凹特征信息的自动提取 |
| 4 系统的设计实现 |
| 4.1 侧抽芯机构设计的总体流程 |
| 4.2 侧凹特征识别技术的实现 |
| 4.3 成型头部的自动设计 |
| 4.4 侧抽芯机构设计方案的智能化推理 |
| 4.5 标准装配结构的自动加载 |
| 5 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（8）型腔模侧抽芯机构参数化设计及其寿命分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 模具在现代材料加工业中的重要地位 |
| 1.3 塑料模具设计在国内外的发展现状和未来趋势 |
| 1.3.1 塑料模具设计在国内外的发展现状 |
| 1.3.2 我国注塑模具设计存在的问题 |
| 1.3.3 我国注塑模具的未来发展趋向 |
| 1.4 型腔模具的特点和侧抽芯机构的类型及各自结构特点 |
| 1.4.1 型腔模具的特点 |
| 1.4.2 侧抽芯机构的类型及各自结构特点 |
| 1.5 侧抽芯在模具中的作用 |
| 1.6 本论文研究技术路线以及方法 |
| 第2章 斜销侧抽芯机构的结构设计 |
| 2.1 注塑模抽芯机构的组成 |
| 2.1.1 运动元件 |
| 2.1.2 传动元件 |
| 2.1.3 紧锁元件 |
| 2.1.4 限位元件 |
| 2.2 侧向分型机构设计要点 |
| 2.3 斜导柱参数化设计 |
| 2.3.1 抽芯距与抽拔力的计算 |
| 2.3.2 斜导柱侧向分型抽芯机构 |
| 2.4 滑块设计 |
| 2.4.1 注意事项 |
| 2.4.2 设计要点 |
| 2.5 导滑槽的设计 |
| 2.5.1 导滑槽的分类及其处理要求 |
| 2.5.2 导滑槽设计要求 |
| 2.6 滑块定位装置 |
| 2.7 滑块的锁紧方式 |
| 2.8 楔紧块设计 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 参数化设计 |
| 3.1 模具参数化设计及其关键技术研究现状 |
| 3.2 基于Pro/E的参数化实现原理及系统的总体框架 |
| 3.2.1 参数化实现原理 |
| 3.2.2 系统的总体框架 |
| 3.3 抽芯机构参数化设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 寿命分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模具失效形式及机理 |
| 4.2.1 磨损失效 |
| 4.2.2 断裂失效 |
| 4.2.3 塑性变形失效 |
| 4.3 模具寿命的影响因素 |
| 4.4 提高模具寿命的方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
| 一、发表学术论文 |
| 二、其它科研成果 |
（9）注塑模具产品模块化设计平台的构建及其系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 认识塑料 |
| 1.2 注塑模具及其国内外发展现状 |
| 1.3 模块化设计的研究应用综述 |
| 1.3.1 模块化设计基本概念 |
| 1.3.2 模块化设计的研究现状 |
| 1.4 模块化产品平台研究应用综述 |
| 1.4.1 模块化产品平台的相关概念 |
| 1.4.2 产品族及产品平台研究现状 |
| 1.5 课题研究意义、内容及论文体系结构 |
| 1.5.1 课题研究意义 |
| 1.5.2 课题研究内容及体系结构 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 模块化产品平台的设计方法 |
| 2.1 模块化产品平台的组成及特点 |
| 2.1.1 产品平台的组成 |
| 2.1.2 模块化产品平台的组成 |
| 2.1.3 模块化产品平台的特点 |
| 2.2 模块化产品平台的研究内容 |
| 2.2.1 模块化产品平台的产品族规划 |
| 2.2.2 模块化产品平台的构建 |
| 2.3 基于功能分析的模块化产品平台设计过程 |
| 2.3.1 产品族规划 |
| 2.3.2 建立产品功能结构图 |
| 2.3.3 模块划分 |
| 2.3.3.1 基于功能结构图的功能流模块划分原理 |
| 2.3.3.2 基于功能结构图的功能流模块划分模型 |
| 2.3.4 创建模块性矩阵 |
| 2.3.5 确定产品平台及产品方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 注塑模具产品模块化设计平台的构建 |
| 3.1 注塑模具产品族总体规划 |
| 3.1.1 注塑成型原理及其工艺过程 |
| 3.1.2 注塑模具典型结构及设计特点 |
| 3.1.3 基于模块化的注塑模具功能零部件的规划 |
| 3.2 基于功能分析的注塑模具模块化产品平台设计 |
| 3.2.1 基于产品平台的注塑模具产品族设计过程 |
| 3.2.2 塑料容器注塑模具产品开发特点 |
| 3.2.3 注塑模具功能结构图的建立 |
| 3.2.4 注塑模具功能模块划分 |
| 3.2.4.1 一级模块划分 |
| 3.2.4.2 二级模块划分 |
| 3.2.4.3 主要功能模块介绍 |
| 3.2.4.4 功能模块编码系统的设计 |
| 3.2.5 创建注塑模具模块性矩阵 |
| 3.2.5.1 注塑模具模块化设计实例 |
| 3.2.5.2 模块性矩阵的建立 |
| 3.2.6 注塑模具产品平台的设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 注塑模具CAD系统的开发 |
| 4.1 Pro/ENGINEER二次开发方式 |
| 4.1.1 Pro/TOOLKIT简介 |
| 4.1.2 Pro/TOOLKIT的几个重要概念 |
| 4.1.3 创建Pro/TOOLKIT应用程序的基本方法 |
| 4.2 系统总体结构 |
| 4.2.1 系统功能模型 |
| 4.2.2 系统设计流程 |
| 4.2.3 系统开发环境 |
| 4.3 系统设计实例 |
| 4.3.1 系统开发的总体分析与设计 |
| 4.3.2 用户管理界面的开发 |
| 4.3.2.1 系统注册运行 |
| 4.3.2.2 菜单系统的开发 |
| 4.3.2.3 对话框的创建 |
| 4.3.3 标准零件库的开发 |
| 4.3.4 尺寸计算系统的开发 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）模具方案设计的智能化实现技术与方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 模具CAD技术发展概况及趋势 |
| 1.1.1 模具CAD技术发展概况 |
| 1.1.2 模具CAD技术发展趋势 |
| 1.1.3 模具方案设计智能化实现技术的现状 |
| 1.2 课题研究的意义和内容 |
| 1.2.1 课题研究的意义和应用价值 |
| 1.2.2 课题研究的主要内容 |
| 2 模具方案设计知识及智能化设计工具的选择 |
| 2.1 注塑模具的基本结构与类型 |
| 2.2 注塑模具各功能结构之间的关系 |
| 2.3 注塑模具方案设计的基本原则 |
| 2.4 智能化设计工具 |
| 2.4.1 智能化设计平台和工具的选择 |
| 2.4.2 ObjectARX程序的类库和运行机制 |
| 3 模具方案智能化设计的关键技术 |
| 3.1 多主体技术 |
| 3.1.1 分布式人工智能 |
| 3.1.2 主体的概念和特性 |
| 3.1.3 主体结构和通用模板 |
| 3.1.4 多主体系统 |
| 3.2 基于规则的推理技术 |
| 3.2.1 基于规则推理的概念和特点 |
| 3.2.2 规则的层次结构和表示方法 |
| 3.2.3 基于规则的推理方法 |
| 3.3 基于实例的推理技术 |
| 3.3.1 基于实例推理的概念和原理 |
| 3.3.2 实例的表示方法 |
| 3.3.3 实例的检索方法 |
| 3.3.4 实例的修改方法 |
| 3.4 RBR与CBR相结合的推理技术 |
| 4 模具方案智能化设计系统的研究与实现 |
| 4.1 设计系统的总体结构 |
| 4.1.1 设计系统概况分析 |
| 4.1.2 设计系统总体结构与功能模块 |
| 4.2 设计系统工作流程 |
| 4.3 知识主体设计动作的规划 |
| 4.3.1 规划的表示和生成 |
| 4.3.2 规划范例 |
| 4.3.3 主体间的承诺与通信 |
| 4.4 主体决策与规划的执行 |
| 4.5 RBR在模具方案智能化设计中的应用研究 |
| 4.5.1 规则的层次结构树 |
| 4.5.2 规则表示的数据库实现方法 |
| 4.6 CBR在模具方案智能化设计中的应用研究 |
| 4.6.1 设计方案实例库的实现方法 |
| 4.6.2 设计方案实例相似度计算 |
| 4.6.3 设计方案实例的修改策略 |
| 4.7 RBR与CBR相结合推理技术的应用研究 |
| 4.8 注塑模具设计方案评价与优化 |
| 4.8.1 模具各结构间匹配程度的计算 |
| 4.8.2 模具设计质量目标函数及优化策略 |
| 4.9 系统的用户界面设计 |
| 5 智能化设计实例 |
| 5.1 塑件信息的提取和初始设计信息的输入 |
| 5.2 相似实例的检索和注塑机的选择 |
| 5.3 设计结果的生成与保存 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、压铸模深侧孔斜导柱抽芯机构结构参数的研究（论文参考文献）
- [1]基于虚拟现实（VR）的复杂镶拼式注塑模具装配验证技术研究及应用[D]. 杨幸雨. 贵州大学, 2019(06)
- [2]汽车机油滤清器支架设计及压力铸造工艺研究[D]. 胡清和. 沈阳理工大学, 2019(03)
- [3]基于Pro/E的注塑模架的参数化设计及开发[D]. 臧岩. 河南工业大学, 2016(08)
- [4]注塑模具斜导柱抽芯机构智能化匹配设计方法研究及应用[D]. 汪希奎. 贵州大学, 2015(03)
- [5]大型复杂零件挤压铸造模具设计及应用研究[D]. 张明伟. 华南理工大学, 2015(12)
- [6]DSG双离合器盘毂冲压成形仿真研究[D]. 厍军威. 吉林大学, 2014(10)
- [7]基于知识的注塑模侧抽芯机构的设计[D]. 张新秋. 华中科技大学, 2014(10)
- [8]型腔模侧抽芯机构参数化设计及其寿命分析[D]. 鲁大伟. 齐鲁工业大学, 2012(09)
- [9]注塑模具产品模块化设计平台的构建及其系统开发[D]. 秦杰. 广东工业大学, 2011(10)
- [10]模具方案设计的智能化实现技术与方法研究[D]. 侯春华. 大连理工大学, 2008(05)